輸送帶生產(chǎn)工藝中存在的問題及解決辦法在影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素中，工藝占較大比重。目前，國內(nèi)輸送帶生產(chǎn)工藝的現(xiàn)狀為：（以分層帶的生產(chǎn)為例）非連續(xù)化的以大量人工作業(yè)為主，生產(chǎn)工藝流程設(shè)計(jì)落后。特別是在中小企業(yè)，這個特征更加明顯。這種生產(chǎn)方式容易產(chǎn)生的結(jié)果是：產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，波動較大。有時在同一條輸送帶的不同部位質(zhì)量有較大差異，嚴(yán)重影響企業(yè)信譽(yù)。提高工藝水平是當(dāng)務(wù)之急。煉膠工序作為輸送帶生產(chǎn)的第一道工序，也是非常重要的一道工序。因?yàn)樵缙谘b備的原因，煉膠在人們的印象當(dāng)中感覺很臟，累，是個粗活，能把各種原材料混在一起就行了。其實(shí)不然，個人認(rèn)為，煉膠工序在整個輸送帶生產(chǎn)工序中對質(zhì)量的影響最大，是基礎(chǔ)，應(yīng)該當(dāng)細(xì)活干。現(xiàn)在，煉膠的裝備水平提高很快，若有錢投資，穿著白大褂煉膠已經(jīng)不是夢想。若不能投入很多資金，一些基本條件還是要具備的，否則，產(chǎn)品的穩(wěn)定性是難以保證的。首先，對于原材料要鑒定，加工，如篩選、粉碎、烘干、過濾等。原材料配料領(lǐng)料時要限額發(fā)料，配料要使用合適的計(jì)量器具及稱量器具、容器等。配料要建立復(fù)磅制度，做到稱量準(zhǔn)確，配比正確。次之，煉膠機(jī)混煉時，現(xiàn)在混煉一般使用密煉機(jī)，要根據(jù)設(shè)備情況及配方情況設(shè)計(jì)合理的混煉工藝卡片并嚴(yán)格執(zhí)行，此工序要注意的主要內(nèi)容有填充系數(shù)、加藥順序、加藥量及每一步的時間確定、功率控制、溫度控制等。做到單個料分散均勻，整批料質(zhì)量穩(wěn)定。再次，混煉膠要有合適的儲存條件、儲存時間，注意溫度控制，防止污染?？傊谡麄€加工過程中，混煉膠質(zhì)量對于膠料進(jìn)一步加工和制品性能具有決定性影響，要精工細(xì)作。煉膠中經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量問題及原因分析：質(zhì)量問題原因分析分散不均A、操作卡片設(shè)計(jì)不合理（如填充系數(shù)設(shè)計(jì)不合理，酸性、堿性物料一起加，操作油與補(bǔ)強(qiáng)炭黑一起加，分散階段時間太短等）；B、沒有嚴(yán)格按照工藝卡片操作；C、上頂栓壓力不夠；D、溫度控制不當(dāng)或失控；E、原材料質(zhì)量不好或沒有合理加工等。膠料自硫A、配方設(shè)計(jì)不合理；B、混煉時加藥順序或時機(jī)不對；C、硫化劑或促進(jìn)劑量加多；D、硫化劑或促進(jìn)劑品種配錯；E、原材料質(zhì)量波動；F、硫化劑或促進(jìn)劑分散不均；G、加硫磺溫度過高；H、建垛溫度過高；I、存放條件不合適；J、存放時間過長等。膠料欠硫A、硫化劑或促進(jìn)劑量加少了或漏加；B、硫化劑或促進(jìn)劑品種配錯；可塑度過大或過小A、塑煉膠可塑度過大或過??；B、混煉時間過長或過短；C、增塑劑加的量過大或過??；D、炭黑加的量過小或過大；E、炭黑品種加錯等。硬度過高或過低A、補(bǔ)強(qiáng)劑、增塑劑的量不對；B、硫化劑、促進(jìn)劑加的量不對；C、硫化劑加的時機(jī)不對；D、對硫化體系有影響的原材料質(zhì)量波動；E、混煉過程中溫度失控等。密度過大或過小A、生膠、填充劑、補(bǔ)強(qiáng)劑、增塑劑加的量不對；B、混煉不均；C、密度液長期不檢定等。膠料粘垛A、配方設(shè)計(jì)混煉膠過軟；B、隔離劑??；C、膠料建垛溫度高；D、建垛膠料數(shù)量過多，重量過大；E、膠料建垛時間過長等?；鞜捘z雜物A、原材料不干凈，特別是粉劑和操作油，最好過篩、過濾；B、設(shè)備零部件脫落；C、操作時工器具進(jìn)入膠料中等。污染A、設(shè)備不干凈，如：上下頂栓、轉(zhuǎn)子、密封圈、卸料槽、接料盤等不干凈；B、每個料的余料沒有及時清理干凈；C、使用的工器具、勞保用品臟；D、存儲條件不合適等。噴霜A、配方設(shè)計(jì)不合理，有些配合劑加的量過多，如硫磺、促進(jìn)劑、防老劑、粉劑、軟化劑等，超出生膠的溶解度易析出；B、原材料質(zhì)量波動；C、操作時加的量不對，過多；D、加硫磺溫度過高；E、混煉膠存放時間過長等?；鞜捘z的質(zhì)量問題有時不以某一種單一的情況出現(xiàn)，這就需要根據(jù)實(shí)際情況仔細(xì)分析，研究，不能錯過任何一個細(xì)節(jié)，否則容易判斷錯誤，造成新的損失。壓延工序是個要求很高的工序，其主要過程有：混煉膠預(yù)熱、供料；織物導(dǎo)開、烘干、加預(yù)張力；壓片或織物擦貼膠；壓延半成品冷卻、卷曲等。目前，國內(nèi)輸送帶企業(yè)壓延工序采用的壓延設(shè)備主要有三輥壓延機(jī)和四輥壓延機(jī)，主要普遍用途為壓片或織物擦貼膠。隨著技術(shù)的發(fā)展及對產(chǎn)品生產(chǎn)技術(shù)理解的不斷加深，壓延機(jī)的功能在不斷擴(kuò)大，現(xiàn)在已有企業(yè)利用壓延機(jī)進(jìn)行不同品種膠片的復(fù)合及分層帶覆蓋膠的貼膠膠布露白A、壓延時露白；B、原布壓延時貼膠不牢，在成型操作時脫落等帶芯有雜物或污染A、壓布壓延時有雜物；B、成型時裹入雜物；C、操作臺不干凈；D、操作用工器具不干凈；E、里布不干凈；F、膠糊或汽油不干；G、膠糊不干凈等。邊膠不實(shí)A、帶芯邊部不齊；B、膠糊涂抹不均；C、邊膠形狀設(shè)計(jì)不合理；D、邊膠規(guī)格選取不當(dāng)；E、邊膠存放時間過長；F、邊膠變形；G、邊膠機(jī)操作不當(dāng)?shù)?。帶胚兩端皺褶A、操作時帶胚兩端需要多次在卷曲輥筒上進(jìn)行卷曲，卷曲時造成皺褶。B、帶芯太硬，帶芯越硬，皺褶越嚴(yán)重，越長；C、帶胚卷曲輥筒太小等。帶胚橫向全厚度局部皺褶嚴(yán)重A、卷曲張力大小控制不住，帶胚卷曲后內(nèi)松外緊所致。B、帶胚長、軟易產(chǎn)生。C、帶胚膠折。D、覆蓋膠沒有鋪正、伸平；E、覆蓋膠貼合不牢；F、壓合輥壓力太大等。帶胚寬度超標(biāo)A、操作失誤，如看錯尺等；B、膠布寬度超標(biāo)，主要是寬度窄。帶胚長度超標(biāo)A、操作失誤，下錯料；B、跑尺測量不準(zhǔn)等。硫化工序是輸送帶生產(chǎn)的最后一道工序，對改善膠料物理機(jī)械性能和其他性能，使制品能更好的適應(yīng)和滿足使用要求都非常重要。目前，輸送帶的硫化生產(chǎn)設(shè)備主要是平板硫化機(jī)，部分廠家生產(chǎn)分層帶使用鼓式硫化機(jī)。平板硫化機(jī)的生產(chǎn)方式為間歇性生產(chǎn)，每一鍋總是有重復(fù)硫化段，輸送帶的硫化程度不均勻。鼓式硫化機(jī)的生產(chǎn)方式為連續(xù)化生產(chǎn)，輸送帶的硫化程度是相對均勻的，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，鼓式硫化機(jī)生產(chǎn)的分層帶在外觀質(zhì)量上有較大優(yōu)勢。輸送帶的外觀質(zhì)量好壞對于輸送帶的使用有時造成較大影響，所以要高度重視，以下是查找的部分標(biāo)準(zhǔn)對外觀質(zhì)量的要求：GB/T9770-2001《普通用途鋼絲繩芯輸送帶》標(biāo)準(zhǔn)無外觀質(zhì)量要求。GB/T7984-2001《輸送帶具有橡膠或塑料覆蓋層的普通用途織物芯輸送帶》標(biāo)準(zhǔn)無外觀質(zhì)量要求。JISK6369：2000《鋼絲繩芯輸送帶》標(biāo)準(zhǔn)無外觀質(zhì)量要求。JISK6322：1999《織物芯輸送帶》標(biāo)準(zhǔn)無外觀質(zhì)量要求。DIN22131-1988《普通用途鋼絲繩芯輸送帶》標(biāo)準(zhǔn)無外觀質(zhì)量要求。DIN22102：1991《散裝物料織物芯輸送帶》標(biāo)準(zhǔn)無外觀質(zhì)量要求。AS1333-1994《鋼絲繩芯輸送帶》標(biāo)準(zhǔn)無外觀質(zhì)量要求。AS1332-1991《織物芯輸送帶》標(biāo)準(zhǔn)要求：輸送帶應(yīng)沒有行業(yè)中都知道的會損害帶的使用性能的外觀缺陷。ISO15236-2005《鋼絲繩芯輸送帶》標(biāo)準(zhǔn)無外觀質(zhì)量要求。ГОСТ20-85《織物芯橡膠輸送帶技術(shù)條件》對膠泡，布泡，帶面皺褶，龜裂，露布，機(jī)械損傷，嵌入異物，露布邊，橫浪，順浪等都有要求。MT668-2008《煤礦用鋼絲繩芯阻燃輸送帶》有外觀質(zhì)量要求，具體為：1、阻燃帶不得有邊部波浪。2、阻燃帶明疤深度大于1mm時，應(yīng)修理完善（深度不大于1mm的不修理）。3、每100米阻燃帶覆蓋層上氣泡、脫層總面積不得超過1600mm2，并應(yīng)修理完善。4、阻燃帶兩側(cè)的邊膠海綿或扯掉邊膠的累計(jì)長度不得超過帶長的8%，并應(yīng)修理完善。5、每100m長阻燃帶上，深度大于1mm的壓上熟邊膠不得超過五處，并應(yīng)修理完善（深度不大于1mm的不修理）。6、阻燃帶上不得有鋼絲繩外露。HG/T3046-1999《織物芯輸送帶外觀質(zhì)量規(guī)定》對普通用途織物芯橡膠輸送帶的外觀缺陷如：明疤、夾溝或裂口、帶側(cè)凸出、覆蓋層脫層、布層脫層、覆蓋膠重皮、扯掉邊膠、帶側(cè)漏布、布層橫波浪、布層縱波浪、邊膠海綿、壓上熟膠邊、帶面露布紋等做了詳細(xì)規(guī)定。從標(biāo)準(zhǔn)要求來看，技術(shù)先進(jìn)的國家基本對于外觀質(zhì)量沒有明確要求，說明外觀不是問題，而從接觸過的德國或日本等國家生產(chǎn)的輸送帶觀察發(fā)現(xiàn)，他們生產(chǎn)的輸送帶外觀質(zhì)量確實(shí)比國內(nèi)生產(chǎn)的輸送帶外觀要好的多。要全面提升產(chǎn)品質(zhì)量，需要做很多工作。硫化工序出現(xiàn)的許多質(zhì)量問題都是在前面工序如煉膠、壓延或成型已經(jīng)埋下伏筆，只是沒有表現(xiàn)出來，若沒有采取必要的措施，而一旦硫化則將不可避免出現(xiàn)問題，所以，質(zhì)量控制工作的重點(diǎn)應(yīng)該不只在硫化。分層帶硫化經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量問題及原因分析：質(zhì)量問題原因分析膠泡、布泡A、帶胚窩氣；B、原布臟；C、膠布或膠片臟；D、膠布壓延烘干效果不好；E、混料；F、膠布貼膠量小或露白；G、汽油或膠糊揮發(fā)不干；H、帶芯膠布拼接不當(dāng)；I、帶胚成型時裹入雜物；J、硫化沒有閃鍋或閃鍋操作不當(dāng)；K、硫化機(jī)熱板溫度不均，局部低；L、墊鐵選配不當(dāng)；M、硫化裝鍋太慢等。鍋頭泡A、裝鍋時間長。B、熱板錯位。C、鍋頭冷卻效果不好等。帶側(cè)凸出A、鍋頭冷卻效果不好或隔離劑涂的較多或帶體偏軟壓縮比較大等原因造成鍋頭部；B、位帶胚不均勻而裝鍋時未及時處理；C、邊鐵不直，造成大小頭等。邊部夾溝A、帶胚邊膠上的不牢，閃縫；B、邊膠規(guī)格與帶芯厚度不符，造成帶胚邊部過厚或薄等布邊A、帶芯規(guī)格偏大；B、帶芯不齊，邊膠規(guī)格局部偏?。籆、邊膠脫落而裝鍋時沒有修理好；D、硅油涂抹不均；E、壓縮比偏大；F、裝鍋時帶子偏裝等。壓膠邊A、操作不認(rèn)真、仔細(xì)。偏壓A、帶胚兩側(cè)厚度不均；B、裝鍋時偏離中心；C、墊鐵配錯；D、設(shè)備本身偏壓等邊泡A、帶芯不齊，邊膠沒有靠緊；B、帶胚存氣硫化后在邊部表現(xiàn)出來等。重皮A、成型帶胚膠片打折或膠片搭接處沒有處理好，涂抹隔離劑所致；B、平板后鍋頭處覆蓋膠擠壓，表面不平，沒有處理好，涂抹隔離劑所致；C、硫化拉伸夾板印，沒有處理好，涂抹隔離劑所致；D、帶胚表面修補(bǔ)質(zhì)量差，涂抹隔離劑所致；明疤A、帶胚表面不平；B、帶胚表面有揮發(fā)性物質(zhì)；C、硫化熱板表面不平；D、硫化熱板臟；E、隔離劑涂的太少；F、膠料流動性差；G、選擇壓縮比不當(dāng)；H、硫化上壓太快，閃鍋不當(dāng)?shù)?。橫浪A、硫化時拉伸不足順浪A、帶胚規(guī)格大；B、帶胚偏軟；C、帶胚厚薄不均；D、帶胚偏裝使一側(cè)帶胚與墊鐵靠得過緊；E、壓鐵板；F、熱板不平，造成局部偏壓；G、選擇壓縮比不當(dāng)；H、硫化壓力小等；露布A、帶胚覆蓋膠局部缺膠；B、帶芯布折嚴(yán)重未處理好；C、裝鍋時拉帶子時間長，覆蓋膠拖破未處理好等海綿邊、空邊A、帶胚規(guī)格??；B、帶胚寬度大小不均；C、選擇壓縮比?。籇、硫化壓力??；E、硫化拉伸過大；F、帶胚偏裝使一側(cè)帶胚與墊鐵靠得過遠(yuǎn)；G、壓鐵板等。膠眼A、膠料流動性差；B、膠片有氣泡、膠眼或空洞等缺陷而沒有修補(bǔ)；C、隔離劑涂抹過多；D、選擇壓縮比小等海帶邊A、原布熱收縮不均；B、硫化冷定伸不及時，不充分等生產(chǎn)分層帶容易忽視的幾個環(huán)節(jié)：帶胚成型工序普遍工作質(zhì)量低，為硫化埋下隱患；膠片、膠布等半成品使用的墊布普遍臟、亂，對質(zhì)量的穩(wěn)定性影響較大；現(xiàn)場管理水平低，落地現(xiàn)象普遍存在；現(xiàn)在普遍使用的硫化隔離劑為硅油或乳化硅油等，這些材料對硫化的外觀及內(nèi)在質(zhì)量都有很大影響，硅油膜的使用效果也不理想，應(yīng)尋求新型隔離材料。生產(chǎn)操作方式是粗放式的等。分層帶是傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品，門檻低，但要真正做好也不容易，需要注意許多細(xì)節(jié)問題，要精工細(xì)作，否則，產(chǎn)品檔次和質(zhì)量穩(wěn)定性是上不去的。鋼絲繩芯輸送帶是一種有別于分層帶的特殊結(jié)構(gòu)輸送帶，其具有全厚度拉伸強(qiáng)度大、使用壽命長、使用伸長小、成槽性好、耐屈撓性好等特點(diǎn)。其常見工藝流程為。煉膠————壓延——成型——硫化。煉膠，壓延工序與分層帶相似，成型包含兩個層次，一為利用分層帶成型機(jī)或相似設(shè)備把覆蓋膠與芯膠復(fù)合在一起，二為在硫化生產(chǎn)線上的成型機(jī)上把復(fù)合膠片與鋼絲繩一起經(jīng)過壓合，切割，制成帶胚。硫化工序與分層帶相似，但輔機(jī)更多，增加了鋼絲繩導(dǎo)開及加張力裝置。這種流程的特點(diǎn)為：間歇性生產(chǎn)；流程長；環(huán)節(jié)多；手工作業(yè)量大；生產(chǎn)系統(tǒng)穩(wěn)定性差等。生產(chǎn)的產(chǎn)品檔次偏低，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性差，與國外同類產(chǎn)品相比有很大差距。目前，國內(nèi)已有很多企業(yè)認(rèn)識到此類問題，做了很多有益的工作，如膠片的生產(chǎn)方式及不同膠片復(fù)合方式的改進(jìn)，帶胚制作方式的調(diào)整等。以下，就鋼絲繩芯輸送帶生產(chǎn)環(huán)節(jié)容易出現(xiàn)的工藝問題做一些探討。質(zhì)量問題原因分析鋼絲繩銹蝕A、在運(yùn)輸、儲存過程中鋼絲繩包裝破損沒有及時處理好；B、鋼絲繩的余料沒有及時包裝好；C、鋼絲繩的儲存條件差；D、鋼絲繩的儲存時間長；E、生產(chǎn)環(huán)節(jié)鋼絲繩暴露在空氣中的時間長；F、生產(chǎn)環(huán)節(jié)鋼絲繩被污染等。芯膠與鋼絲繩不粘合A、芯膠配方設(shè)計(jì)不合理；B、芯膠使用的原材料變化；C、芯膠的煉膠工藝波動；D、芯膠片停放時間長；E、鋼絲繩被污染、銹蝕；F、硫化溫度控制不好等。使用中覆蓋膠與芯膠間脫層A、膠片被污染；B、生產(chǎn)的膠片停放時間長，變硬，互粘性下降，影響復(fù)合效果；C、膠片復(fù)合環(huán)境溫度低等。使用中覆蓋膠局部老化龜裂A、覆蓋膠混煉不均；B、覆蓋膠混料等輸送帶邊部膠層開裂A、復(fù)合膠片停放時間長，變硬、噴霜等使互粘性下降，冷壓后粘合不好；B、縮窄膠污染、自硫等；C、冷壓壓力小，冷壓時間短；D、帶胚切割刀具切割效果差；E、硅油涂抹不當(dāng)?shù)取Ｄz片接頭開裂A、復(fù)合膠片挺性大，噴霜等原因造成粘合下降；B、膠片接頭方法錯誤；C、膠片接頭搭壓過大，處理不好，進(jìn)隔離劑；D、膠片接頭搭壓過小，進(jìn)隔離劑等。芯膠在鋼絲繩中滲透程度差A(yù)、鋼絲繩結(jié)構(gòu)