5.1鋼結(jié)構(gòu)制作 25.1.1加工制造工藝流程 25.1.2鋼結(jié)構(gòu)加工質(zhì)量保證措施 45.1.3鋼構(gòu)件成品運(yùn)輸及保護(hù)措施 95.2鋼結(jié)構(gòu)安裝 105.2.1預(yù)埋件安裝工藝 105.2.1.1施工方法 105.2.1.2施工流程 115.2.1.3技術(shù)要求 135.2.2鋼柱吊裝工藝 145.2.2.1施工過程 145.2.2.2技術(shù)要求 155.2.3勁性梁吊裝工藝 165.2.3.1施工過程 165.2.3.2技術(shù)要求 165.2.4焊接工藝 185.2.5緊固件安裝施工工藝 285.2.5.1緊固件類型及分布 285.2.5.2施工方法及機(jī)具 285.2.5.3工藝流程 295.2.5.4典型節(jié)點施工順序 305.2.5.5工藝要求 315.2.5.6驗收及不合格處理 335.1鋼結(jié)構(gòu)制作5.1.1加工制造工藝流程箱型鋼結(jié)構(gòu)制造工藝流程：H型鋼梁制造工藝流程：5.1.2鋼結(jié)構(gòu)加工質(zhì)量保證措施本工程鋼結(jié)構(gòu)的加工質(zhì)量主要從原材料采購的質(zhì)量管控、鋼結(jié)構(gòu)制作的全程監(jiān)控兩個方面進(jìn)行控制，確?，F(xiàn)場安裝的所有構(gòu)件均為合格構(gòu)件。1、原材料采購的質(zhì)量保證1）鋼材進(jìn)場驗收和復(fù)驗（1）鋼材的進(jìn)場驗收購入的鋼材應(yīng)詳細(xì)檢查鋼廠出具的質(zhì)量證明書或檢驗報告，其化學(xué)成分、力學(xué)性能和其他質(zhì)量要求必須符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范，且其質(zhì)量證明書上的爐批號應(yīng)與鋼材實物上的標(biāo)識一致，否則不得入庫。按鋼管、型鋼和鋼板尺寸及公差要求，對各種規(guī)格鋼管抽查其口徑、壁厚及橢圓度；對各種規(guī)格型鋼，檢查其斷面尺寸、壁厚、長度及直線度；對各種規(guī)格鋼板，檢查其長度、寬度、厚度及平整度，并檢查鋼管、型鋼及鋼板的外表面質(zhì)量,材料進(jìn)場檢驗方法及要求下表。表5.1-1材料進(jìn)場檢驗方法及要求序號項目技術(shù)要求及允許偏差檢驗方法檢驗數(shù)量1鋼板寬度公稱厚度16～60mm，偏差小于+30.0mm；卷尺每一品種、規(guī)格的鋼板抽查5處公稱厚度大于60mm，偏差小于+35.0mm；2鋼板平面度公稱厚度10～25mm，每米長度內(nèi)小于9.0mm；水平尺測量每一品種、規(guī)格的鋼板抽查5處公稱厚度大于25mm，每米長度內(nèi)小于7.0mm；3材料表面嚴(yán)禁劃傷、結(jié)疤等表面缺陷；目視檢查全數(shù)檢查板材無翹曲、局部凹凸；表面噴漆及鋼印標(biāo)識清晰可辨表5.1-2材料進(jìn)場的檢驗過程序號內(nèi)容圖示1鋼板寬度檢查2鋼板公稱厚度檢查3鋼板平面度檢查（2）鋼材的復(fù)驗鋼材的復(fù)驗應(yīng)符合國標(biāo)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-2020）》中相關(guān)規(guī)定，檢驗批取樣應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591檢測規(guī)則之要求，取樣過程由項目監(jiān)理公司見證，如下圖。圖5.1-2鋼材復(fù)驗取樣過程2）輔材的進(jìn)場驗收和復(fù)驗（1）焊材的驗收：檢查質(zhì)量合格證明文件、中文標(biāo)志及檢驗報告等。（2）焊材的復(fù)驗：根據(jù)本工程圖紙設(shè)計要求和國家規(guī)范，對工廠使用的焊接材料進(jìn)行復(fù)驗，包括焊條、藥芯焊絲、實心焊絲、焊劑，焊材的復(fù)驗包括焊材的熔敷金屬的化學(xué)成分分析、拉伸試驗、沖擊試驗，焊材復(fù)驗的試件制備見下圖。圖5.1-3焊材復(fù)驗的試件制備2、構(gòu)件制作的質(zhì)量保證構(gòu)件尺寸精度的保證是主要通過對工序的的質(zhì)量控制來實現(xiàn)，使每個工序的制作精度都嚴(yán)格控制在檢測要求的范圍內(nèi)，主要工序的質(zhì)量控制措施見下表。表5.1-3主要工序的質(zhì)量控制措施序號工序控制要點圖示1下料端銑余量預(yù)彎段利用Tekla套料模塊等進(jìn)行套排料，嚴(yán)禁手工劃線切割；長寬比大的板條下料采用多頭直條切割機(jī)切割，防止側(cè)彎；2組裝在報驗合格的胎架上或?qū)Ｓ霉の黄脚_上進(jìn)行隔板在裝配時，隔板間距要留焊接收縮余量，保證焊后的尺寸鋼襯墊焊時，墊板與母材之間必須接合緊密，防止間隙過大造成焊后腹板的凹凸變形隔板的電渣焊襯墊貼合間隙焊接H型的組裝在H型鋼生產(chǎn)線組立機(jī)上進(jìn)行。組裝時應(yīng)調(diào)整好組立機(jī)的機(jī)頭位置，邊組對邊檢查。4端銑端銑前調(diào)平、然后劃出到位線和檢查線5.1.3鋼構(gòu)件成品運(yùn)輸及保護(hù)措施1、鋼構(gòu)件運(yùn)輸?shù)暮笄诒Ｕ?，其具體組織及分工詳見下表。表5.1-4運(yùn)輸?shù)暮笄诒Ｕ闲蛱栃〗M名稱小組的工作范圍1設(shè)備維修組負(fù)責(zé)車輛的保養(yǎng)與維修2公路運(yùn)輸護(hù)送組負(fù)責(zé)前行探路、處理突發(fā)事件等3對外協(xié)調(diào)組負(fù)責(zé)超限構(gòu)件運(yùn)輸?shù)纳陥?、與沿途交通路政部門的協(xié)調(diào)2、鋼構(gòu)件的成品保護(hù)，其具體保護(hù)措施詳見下表。表5.1-4成品保護(hù)措施序號保護(hù)措施具體內(nèi)容1包裝對鋼構(gòu)件按工藝規(guī)定進(jìn)行分類包裝，對于裸裝要注意邊緣保護(hù)，構(gòu)件與構(gòu)件、構(gòu)件與車廂之間要隔墊控制，捆扎要牢固等。2裝卸保護(hù)必須有專人監(jiān)管，禁野蠻裝卸，裝卸人員裝卸前，要熟悉構(gòu)件的重量、外形尺寸，并檢查吊鉤、索具的情況，防止意外。3運(yùn)輸中的保護(hù)運(yùn)輸時行車速度要平穩(wěn)，中間要多次檢查包裝和加固方式。表5.1-5典型構(gòu)件的運(yùn)輸序號構(gòu)件名稱包裝方式運(yùn)輸加固方式1鋼梁鋼柱鋼梁捆綁打包接觸部位加枕木、橡膠墊2連接板、高強(qiáng)螺栓等零星構(gòu)件打包(按照不同的規(guī)格及批次)打包并在其中加枕木5.2鋼結(jié)構(gòu)安裝5.2.1預(yù)埋件安裝工藝5.2.1.1施工方法柱地腳錨栓在大底板下層鋼筋綁扎完成后，在相應(yīng)位置進(jìn)行測量放線，使用塔吊將定位支架吊裝就位，定位支架與墊層預(yù)埋件焊接固定后插入地腳螺栓，并進(jìn)行測量復(fù)核；此后完成大底板剩余鋼筋綁扎及混凝土澆筑，并在鋼筋綁扎完成、混凝土澆筑前后各進(jìn)行一次復(fù)測，若發(fā)生較大誤差需在混凝土初凝前及時處理，避免對鋼柱安裝造成影響。勁性柱地腳錨栓在大底板鋼筋綁扎完后插入施工，在大底板相應(yīng)位置測量放線，使用塔吊將地腳錨栓及定位鋼板吊裝至相應(yīng)位置，定位鋼板初步定位后插入地腳錨栓，測量復(fù)核無誤后將定位鋼板與面筋點焊固定，在混凝土澆筑前后各進(jìn)行一次復(fù)測，若發(fā)生較大誤差需在混凝土初凝前及時處理，避免對鋼柱安裝造成影響。5.2.1.2施工流程表5.2.1-1外框柱地腳錨栓施工流程柱地腳錨栓安裝工藝流程圖示說明測量放線出支架位置吊裝支架就位圖示說明插入地腳錨栓測量及校正加固圖示說明大底板面筋綁扎測量復(fù)核地腳錨栓完成混凝土澆筑表5.2.1-2勁性柱地腳錨栓施工流程核心筒勁性柱地腳錨栓安裝工藝流程圖示說明在綁扎完畢的大底板基面上測量出對應(yīng)螺栓組十字中心線的標(biāo)志，并在螺栓組對應(yīng)定位鋼板上定位出螺栓組十字中心線。定位鋼板置于基礎(chǔ)面筋上，使定位鋼板的十字絲與面筋上十字絲標(biāo)志對齊，找正找平，插入地腳錨栓，初步固定。圖示說明復(fù)核錨栓平面位置及標(biāo)高。待中心軸線與標(biāo)高效驗合格后，用直徑12mm的鋼筋把底部主筋和定位鋼板焊接牢固。并在螺栓螺紋部分涂上黃油，包上油紙，并加套管保護(hù)。圖示說明混凝土澆筑后即進(jìn)行復(fù)測，如有偏差及時進(jìn)行調(diào)整5.2.1.3技術(shù)要求1、預(yù)埋件放置后，須進(jìn)行垂直度調(diào)整，并對相對位置進(jìn)行復(fù)測與調(diào)整；2、預(yù)埋件安裝就位后，大底板混凝土澆筑前須進(jìn)行復(fù)測，并使用油紙或膠帶對露出的螺絲部分做好成品保護(hù)，澆筑完成后即進(jìn)行復(fù)測，如有偏差及時進(jìn)行調(diào)整。3、為確保大底板一次性澆筑完成，需在底板鋼筋鋪設(shè)前先安裝鋼支架，與筏板墊層連接，鋼支架通過預(yù)埋件與筏板墊層固定并焊接，防止柱腳預(yù)埋件在混凝土澆筑后發(fā)生偏位。4、大底板混凝土澆筑過程中及澆筑完成后全程對地腳錨栓進(jìn)行位置復(fù)核，如有偏差及時調(diào)整。5、錨栓預(yù)埋允許偏差見下表：表5.2.1-3錨栓預(yù)埋允許偏差項目允許偏差支承面標(biāo)高±3.0水平度L/1000地腳螺栓（錨栓）螺栓中心偏移5.0螺栓露出長度+30.00螺紋長度+30.00預(yù)留孔中心偏移9.05.2.2鋼柱吊裝工藝5.2.2.1施工過程表5.2.2-1首節(jié)柱施工過程鋼柱吊裝工藝流程圖示說明第一步：安裝調(diào)節(jié)螺母柱腳節(jié)安裝前，在地腳螺栓底部擰入調(diào)節(jié)螺母及方墊板，作為鋼柱底板的等高墊塊。第二步：鋼柱起吊(1)起吊時起鉤、旋轉(zhuǎn)、移動三個動作交替緩慢進(jìn)行。底部用另一臺機(jī)械輔助起吊。(2)起吊過程中用兩根纜風(fēng)繩牽引保持鋼柱平穩(wěn)。圖示說明第三步：柱腳節(jié)就位用機(jī)械將鋼柱吊裝于安裝位置，柱腳底板穿入地腳螺栓，放置在調(diào)節(jié)好的墊塊上，并安裝固定螺母，暫不擰緊固定。第四步：校正及固定使用全站儀對鋼柱標(biāo)高、軸線和垂直度進(jìn)行調(diào)整，達(dá)到規(guī)范要求；校正完成后，及時擰緊固定螺母并完成微膨脹混凝土的澆筑。5.2.2.2技術(shù)要求1、鋼柱校正時應(yīng)對軸線、垂直度、標(biāo)高、焊縫間隙等因素進(jìn)行綜合考慮，全面兼顧，每個分項的偏差值都要符合設(shè)計及規(guī)范要求；2、每節(jié)柱的定位軸線應(yīng)從地面控制線直接從基準(zhǔn)線向上引，不得引用下節(jié)鋼柱的軸線。鋼柱標(biāo)高可按相對標(biāo)高進(jìn)行控制，標(biāo)高控制需從同一控制網(wǎng)引測，避免累計誤差。3、鋼柱之間的連接板待焊接完畢后割掉并打磨，并涂上防銹漆。割除時不得傷及母材。4、外框最后一節(jié)安裝完成后在頂部安裝防雨遮擋，防止雨水進(jìn)入。5、鋼柱安裝允許偏差見下表。表5.2.2-1鋼柱安裝允許偏差項目允許偏差柱子定位軸線1.0柱基準(zhǔn)點標(biāo)高-9.0～+5.0柱軸線垂直度彎曲矢高H/1200，且不大于15柱軸線垂直度單節(jié)柱H/1000，且不大于10柱全高35鋼柱安裝偏差3.0工地拼接接頭焊縫組間隙-2.0～+3.05.2.3勁性梁吊裝工藝5.2.3.1施工過程勁性梁的吊裝在勁性柱安裝固定以后，混凝土澆筑之前進(jìn)行安裝，等腳手架搭好，底模支好后進(jìn)行安裝。當(dāng)安裝靠近臨邊時，臨邊應(yīng)搭設(shè)鋼管護(hù)欄，操作人員佩戴安全帶，安全帶系在鋼柱牛腿上。勁性梁的吊點一般設(shè)置在梁的1/3處，鋼絲繩采用6*19股國標(biāo)鋼絲繩，直徑14mm：5.2.3.2技術(shù)要求1、所使用的焊接材料和緊固件必須符合設(shè)計和技術(shù)規(guī)范的要求。2、應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的程序進(jìn)行安裝。3、工地安裝焊縫應(yīng)事先進(jìn)行焊接工藝評定試驗，施焊應(yīng)按監(jiān)理工程師批準(zhǔn)的焊接工藝方案進(jìn)行。施焊人員必須具有相應(yīng)的焊接資格證和上崗證。4、按設(shè)計和有關(guān)技術(shù)規(guī)范要求進(jìn)行焊縫探傷檢驗，檢驗結(jié)果應(yīng)合格。同一部位的焊縫返修不能超過二次，返修后的焊縫應(yīng)按原質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗，并且合格。5、高強(qiáng)螺栓連接摩擦面的抗滑移系數(shù)應(yīng)對隨粱發(fā)送的試板進(jìn)行檢驗，檢驗結(jié)果須符合設(shè)計要求。6、鋼梁運(yùn)輸、吊裝過程中應(yīng)采取可靠措施防止構(gòu)件變形、碰撞或損壞漆面，嚴(yán)禁在工地安裝具有變形構(gòu)件的鋼梁。7、H型構(gòu)件制作允許偏差H型構(gòu)件加工允許偏差范圍見表5.2.3-1。

表5.2.3-1制作驗收表項目允許偏差（mm）檢驗方法圖例長度L端部有凸緣支座板0-0.5鋼尺其他形式±L/2500；±9.0H鋼高度hH＜500±2.0500＜h＜1000±3.0H＞1000±4.0H鋼寬度b±2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼緣板垂直度Δ接合部位b/100且不大于1.5直角尺鋼尺其它部位b/100且不大于3.0H鋼梁旁彎SL/2000且不大于9.0拉線鋼尺H鋼梁拱度C設(shè)計要求起拱±L/5000設(shè)計未要求起拱-7.0～9.0且≤L/1000梁的扭曲a(梁高h(yuǎn))h/250且不大于4.0拉線吊線鋼尺/5.2.4焊接工藝本工程主體構(gòu)件焊接后尺寸精度要求高，節(jié)點部分構(gòu)件焊接量大、焊縫集中，焊接殘余應(yīng)力如果得不到有效的消減，內(nèi)應(yīng)力的不穩(wěn)定不但對構(gòu)件精度和安裝都會產(chǎn)生影響，還將給工程帶來較大的潛在危險。針對本項目特點，在編制焊接工藝時需要設(shè)計合理的焊縫坡口，控制焊接工藝參數(shù)、適當(dāng)提高焊道截面的寬深比，加強(qiáng)預(yù)熱后熱措施、控制焊縫冷卻速度，避免焊縫裂紋的產(chǎn)生。1、主要節(jié)點類型及材質(zhì)為有效保證焊接工藝評定試驗?zāi)軌蛉采w工程鋼結(jié)構(gòu)焊接內(nèi)容，需要對焊接主要節(jié)點類型及材質(zhì)進(jìn)行分析；針對不同的節(jié)點類型及材質(zhì)，采用不同的焊接方法，主要節(jié)點類型及材質(zhì)見下表。表5.2.4-1主要節(jié)點類型及材質(zhì)序號焊接接頭形式焊接位置材質(zhì)1定位焊、對接、角接平焊、橫焊、立焊Q355B2對接、角接平焊Q355B3T型立焊Q355B2、焊接方法及設(shè)備對于長直、且適合平位置施焊的焊縫，采用氣保焊打底，埋弧焊填充、蓋面焊接作業(yè)；對于下列情況采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊：復(fù)雜節(jié)點，施焊空間狹小，焊接操作難度大的部位；構(gòu)件牛腿、加勁板等部位，采用實心焊絲氣保焊打底、填充，采用藥芯焊絲氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊縫蓋面。對于箱型截面構(gòu)件內(nèi)隔板，對于封閉后不能施焊的焊縫，采用電渣焊設(shè)備進(jìn)行焊接，焊接方法及部位見下表。表5.2.4-2不同部位的焊接方法序號焊接部位焊接方法1主要用于加勁板、連接板的焊接，焊接位置不利的部位。手工電弧焊/SMAW2主要用于裝配焊接，加勁板、連接板的焊接，焊接位置較好的部位。二氧化碳?xì)獗：?GMAW3主要用于主焊縫、拼板焊縫的焊接。埋弧焊/SAW4箱型截面構(gòu)件內(nèi)隔板的的焊接。電渣焊//ESW本工程的焊接工作使用的焊接設(shè)備見下表。表5.2.4-3焊接設(shè)備焊接方法焊接設(shè)備電流和極性單弧或多弧手工或機(jī)械埋弧焊MZ-1-1000直流反接單弧自動三弧三絲埋弧焊GSW3000BT直流反接單弧自動手工焊條電弧焊ZX-500直流反接單弧手工CO2氣體保護(hù)焊XC-500直流反接單弧半自動3、焊接材料 本工程鋼構(gòu)件材質(zhì)主要為Q355B，焊接材料的選擇應(yīng)符合以下要求：焊縫金屬與母材金屬強(qiáng)度相適應(yīng)；當(dāng)不同強(qiáng)度的鋼材焊接時，可采用與低強(qiáng)度鋼結(jié)構(gòu)材料相適應(yīng)的焊接材料；由焊接材料及焊接工序所形成的焊縫，其機(jī)械性能不低于原構(gòu)件的等級；焊接用電焊條的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合國家規(guī)范(GB/T5117)和(GB/T5118)的規(guī)定，自動焊接或半自動焊接選用焊絲或焊劑的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合(GB/T5293、GB/T12470、GB/T8110)等相應(yīng)規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。根據(jù)以上要求選用的焊接材料見下表。表5.2.4-4焊材選擇表屈服強(qiáng)度級別手工焊條型號CO2氣體保護(hù)焊實芯焊絲型號埋弧焊焊接材料(焊劑+焊絲)Q355BE5015ER50-2HJ301+H08MnA4、焊接工藝試驗為了保證工程的焊接質(zhì)量，技術(shù)工藝部門將依據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB/T50661-2011標(biāo)準(zhǔn)及招標(biāo)文件中的有關(guān)規(guī)定做好焊接工藝評定，并制定完善、可行的焊接工藝方案和措施。（1）焊接工作正式開始前，對工程中首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊接接頭形式、焊后熱處理等必須進(jìn)行焊接工藝評定試驗，其試驗標(biāo)準(zhǔn)、內(nèi)容及其結(jié)果均應(yīng)在得到工程監(jiān)理認(rèn)可后才可進(jìn)行正式焊接工作,提交認(rèn)可的焊接工藝評定報告應(yīng)包括:1)焊接工藝方法、鋼材級別、鋼厚及其應(yīng)用范圍2)坡口設(shè)計和加工要求3)焊道布置和焊接順序、焊接位置4)焊接材料的牌號，認(rèn)可級別和規(guī)格、焊接設(shè)備型號5)焊接參數(shù)(焊接電流、電弧電壓和焊接速度等)6)預(yù)熱、層間溫度和焊后熱處理及消除應(yīng)力措施7)檢驗項目及試樣尺寸和數(shù)量8)焊接工藝認(rèn)可試驗計劃經(jīng)有關(guān)部門批準(zhǔn)后即可進(jìn)行正式認(rèn)可試驗。并應(yīng)在監(jiān)理等在場監(jiān)督情況下進(jìn)行試件裝配、焊接和力學(xué)性能測試。力學(xué)性能試驗合格后，應(yīng)在試驗報告上簽字。（2）力學(xué)性能測試合格后，編制試驗報告，該報告除了在認(rèn)可試驗計劃中已敘述的內(nèi)容外尚須作如下補(bǔ)充：1)焊接試驗及力學(xué)性能試驗的日期和地點。2)由監(jiān)理工程師簽過字的力學(xué)性能試驗報告。3)焊接接頭的宏觀或顯微硬度測定。4)試件全長的焊縫外形照片及X射線探傷照片或超聲波探傷報告。5)母材及焊接材料的質(zhì)量保證書。6)力學(xué)性能測試后的試樣外觀照片。7)焊接工藝評定試驗的結(jié)果應(yīng)作為焊接工藝編制的依據(jù)。（3）焊接工藝評定應(yīng)按國家規(guī)定的《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程JGJ81-2002》和《鋼制壓力容器焊接工藝評定》及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行。（4）焊接工藝評定流程焊接工藝評定流程坡口打磨、組裝監(jiān)理見證厚板焊接層間溫度控制焊評試件焊評試件5、焊接參數(shù)表5.2.4-5焊接工藝參數(shù)焊接方法焊接位置規(guī)格(mm)電流(A)電壓(V)焊速CO2藥芯焊絲氣體保護(hù)焊平焊(打底)￠1.2260-27026-3024-28平焊(填充)￠1.2265-28028-3226-30平焊(蓋面)￠1.2260-27030-3224-28埋弧自動焊打底層￠4550-65025-2826-30填充層￠4650-85028-3428-35蓋面層￠4650-75028-3228-356、焊接工藝措施（1）定位焊1）定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應(yīng)與正式焊縫的要求相同，對于厚板，必須用烘槍進(jìn)行預(yù)熱，再定位點焊。表5.2.4-6焊接工藝參數(shù)母材厚度t(mm)預(yù)熱溫度(℃)層間溫度(℃)后熱溫度(℃)后熱時間(h)Q34520～352020～220200～2501定位焊的預(yù)熱溫度應(yīng)比正式施焊時的預(yù)熱溫度高20至50攝氏度左右。2)定位焊焊縫的焊接應(yīng)避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應(yīng)填滿，嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧,定位焊必須由正式的持證焊工進(jìn)行施焊。3)定位焊尺寸參見下表要求執(zhí)行。表5.2.4-7定位焊尺寸母材厚度(mm)定位焊焊縫長度(mm)焊縫間隙(mm)手工焊自動、半自動t≤2040－5050－60300－40020<t≤6050－6050－70300－4004)定位焊的焊腳尺寸不應(yīng)大于焊縫設(shè)計尺寸的2/3，且不大于8mm，但不應(yīng)小于4mm。5)定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進(jìn)行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。6)定位焊時一般采用Φ3.2mm的焊條進(jìn)行，同時應(yīng)采用較大的電流，以保證定位焊縫有一定的熔深。（2）預(yù)熱及焊接過程中層間溫度的控制厚板在焊接前，鋼板的板溫較低，在始焊時，電弧的溫度高達(dá)1250-1300℃，厚板在板溫冷熱驟變的情況下，溫度分布不均勻，使得焊縫熱影響區(qū)容易產(chǎn)生淬硬—馬氏體組織，焊縫金屬變脆，產(chǎn)生冷裂紋的傾向增大，為避免此類情況發(fā)生，厚板焊前必須進(jìn)行加熱，加熱時按板材的不同厚度進(jìn)行，母材最小預(yù)熱溫度應(yīng)按下表要求執(zhí)行。表5.2.4-8鋼材最低預(yù)熱溫度要求鋼材牌號接頭最厚部件的厚度mmt<2525≤t≤40Q235Q35560℃加熱采用紅外線電加熱板，并配備數(shù)顯電控箱，自動控制與調(diào)節(jié)焊接過程中的溫度。1)接頭的預(yù)熱溫度應(yīng)不小于上表規(guī)定的溫度，層間溫度不得大于230℃。2)接頭預(yù)熱溫度的選擇以較厚板為基準(zhǔn)，應(yīng)注意保證厚板側(cè)的預(yù)熱溫度，嚴(yán)格控制薄板側(cè)的層間溫度。3)預(yù)熱時，焊接部位的表面用電加熱均勻加熱，加熱區(qū)域為被焊接頭中較厚板的兩倍板厚范圍，但不得小于100mm區(qū)域。加熱時應(yīng)盡可能在施焊部位的背面。4)當(dāng)環(huán)境溫度(或母材表面溫度)低于0℃(當(dāng)板厚大于30mm時為5℃)，不需預(yù)熱的焊接接頭應(yīng)將接頭的區(qū)域的母材預(yù)熱至大于21℃，焊接期間應(yīng)保持上表規(guī)定的最低預(yù)熱溫度以上。5)焊接過程中層間溫度的控制厚板焊接時，因板溫的冷卻速度較快，造成溫度下降，為了使焊接的層間溫度一直保持在200-230℃之間，除了采用數(shù)顯自動溫控箱來調(diào)節(jié)紅外線加熱板加熱溫度外，同時采用數(shù)顯測溫儀，隨時對焊接點的前后方向、側(cè)面進(jìn)行測溫。必須注意：預(yù)熱溫度和層間溫度必須在每一焊道即將引弧施焊前加以核對。（3）焊接變形控制1)在進(jìn)行構(gòu)件或組合構(gòu)件的裝配和部件間連接時，以及將部件焊接到構(gòu)件上時，采用的工藝和順序應(yīng)使最終構(gòu)件的變形和收縮最小。2)根據(jù)構(gòu)件上焊縫的布置，可按下列要求采用合理的焊接順序控制變形。對接接頭、T形接頭和十字接頭，在工件放置條件允許或易于翻轉(zhuǎn)的情況下，宜雙面對稱焊接；有對稱截面的構(gòu)件，宜對稱于構(gòu)件中性軸焊接；有對稱連接桿件的節(jié)點，宜對稱于節(jié)點軸線同時對稱焊接。非對稱雙面坡口焊縫，宜先焊深坡口側(cè)、然后焊滿淺坡口側(cè)、最后完成深坡口側(cè)焊縫，特厚板宜增加輪流對稱焊接的循環(huán)次數(shù)。3)對長焊縫宜采用分段退焊法或與多人對稱焊接法同時運(yùn)用。宜采用跳焊法，避免工件局部熱量集中。4)構(gòu)件裝配焊接時，應(yīng)先焊預(yù)計有較大收縮量的接頭，后焊預(yù)計收縮量較小的接頭，接頭應(yīng)在盡可能小的拘束狀態(tài)下焊接。5)對于預(yù)計有較大收縮或角變形的接頭，可通過計算預(yù)估焊接收縮和角變形量的數(shù)值，在正式焊接前采用預(yù)留焊接收縮余量或預(yù)置反變形方法控制收縮和變形。6)對于組合構(gòu)件的每一組件，應(yīng)在該組件焊到其它組件以前完成拼接；多組件構(gòu)成的復(fù)合構(gòu)件應(yīng)采取分部組裝焊接，分別矯正變形后再進(jìn)行總裝焊接的方法降低構(gòu)件的變形。本工程幾種典型構(gòu)件的防變形措施見下表。表5.2.4-9典型構(gòu)件焊接防變形措施序號構(gòu)件類型措施圖示1板材拼接拼接板材為V型坡口時，組立時應(yīng)提前做好約3°～5°的反變形。2H型鋼焊接前安裝臨時支撐固定。3為避免焊接時同一位置焊縫受熱過大，焊接順序參見右圖。7、檢測與返修（1）焊縫檢測所有焊縫應(yīng)冷卻到環(huán)境溫度后進(jìn)行外觀檢查，本工程鋼材的焊縫應(yīng)以焊接完成后24h后檢查結(jié)果作為驗收依據(jù)。外觀檢查一般用目測，裂紋的檢查輔以5倍放大鏡并在合適的光照條件下進(jìn)行，尺寸的測量應(yīng)用量具、卡規(guī)。T型接頭、十字接頭、角接接頭等要求全熔透的對接和角接組合焊縫，其焊腳尺寸不應(yīng)小于t/4；設(shè)計有疲勞驗算要求的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為t/2，且不應(yīng)大于10mm。焊腳允許偏差0～4mm。檢查數(shù)量：資料全數(shù)檢查；同類焊縫抽查10%，且不應(yīng)少于3條。檢查方法：觀察檢查，用焊縫量規(guī)抽查測量。焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。檢查數(shù)量：每批同類構(gòu)件抽查10%，且不應(yīng)少于3件；被抽查構(gòu)件中，每一類型焊縫按條數(shù)抽查5%，且不應(yīng)少于1條；每條檢查一處，總抽查數(shù)不應(yīng)少于10處。檢驗方法：觀察檢查或使用放大境、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查，當(dāng)存在疑義時，采用滲透或磁粉探傷檢查。一級焊縫的合格等級應(yīng)為現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分類》(GB11345)B級檢驗的Ⅱ級及Ⅱ級以上；二級焊縫的合格等級應(yīng)為現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法及質(zhì)量分類》(GB11345)B級檢驗的Ⅱ級及Ⅲ級以上。（2）焊縫修復(fù)1)裂縫：采用UT或MT以及其它合適的方法，確定裂紋的長度和走向后，碳刨刨除裂紋及裂紋兩端各50mm長度，然后補(bǔ)焊；修補(bǔ)焊縫進(jìn)行原規(guī)定探傷方法的100%的檢查，并補(bǔ)作修補(bǔ)區(qū)域的100%UT檢查；2)焊縫尺寸不足、凹陷、咬邊超標(biāo)：應(yīng)用砂輪打磨對應(yīng)表面干凈后補(bǔ)焊；對補(bǔ)焊焊縫先進(jìn)行100%的外觀檢查，但對于母材厚度大于40mm的低碳鋼焊縫及所有母材為合金鋼的補(bǔ)焊焊縫進(jìn)行100%UT檢查；3)超標(biāo)夾渣、氣孔、未焊透：用UT或RT確定不連續(xù)性的尺寸大小、深度、及方位，用碳刨刨除不連續(xù)性及兩端各50mm焊縫后，按工藝規(guī)定的工藝要求補(bǔ)焊；補(bǔ)焊后的焊縫按原規(guī)定探傷方法100%檢查；4)焊縫過溢或焊瘤：用砂輪打磨或碳刨刨除后，用砂輪打磨至與母材圓滑過渡；5)臨時定位焊焊縫：對應(yīng)的工作完成后應(yīng)采用碳刨或砂輪將定位焊縫清除，并用砂輪打磨至與母材平齊；造成母材凹坑深度大于0.8mm時,應(yīng)采用低氫焊條進(jìn)行補(bǔ)焊,然后用砂輪打磨至補(bǔ)焊應(yīng)采用與母材匹配的低氫焊條進(jìn)行焊接，焊條直徑不大于4.0mm,或采用原焊接方法及工藝規(guī)定補(bǔ)焊，并比焊縫的原預(yù)熱溫度提高50℃；6)因焊接而產(chǎn)生變形的構(gòu)件，應(yīng)用機(jī)械方法或火焰加熱法進(jìn)行矯正，低合金鋼加熱區(qū)的溫度不應(yīng)大于850℃，嚴(yán)禁用水進(jìn)行急冷。5.2.5緊固件安裝施工工藝5.2.5.1緊固件類型及分布本工程緊固件均為9.9級摩擦型高強(qiáng)螺栓，規(guī)格M20,高強(qiáng)螺栓連接節(jié)點主要為桁架主弦桿與次梁及垂直支撐鉸接節(jié)點，鋼梁與砼墻鉸接節(jié)點，鋼梁與鋼柱剛接節(jié)點，主次梁鉸接節(jié)點等。5.2.5.2施工方法及機(jī)具表5.2.5-1緊固件施工機(jī)具角磨機(jī)：清除連接面浮銹，飛邊毛刺及油污。鋼絲刷：清除連接面浮銹，飛邊毛刺及油污。手工扳手：用于緊固螺栓用于死角位置高強(qiáng)螺栓終擰。扭矩型電動扳手：用于緊固高強(qiáng)螺栓。扭剪型電動扳手：用于高強(qiáng)螺栓的終擰5.2.5.3工藝流程高強(qiáng)度螺栓工藝流程詳見下圖。圖5.2.5-1高強(qiáng)螺栓施工工藝流程5.2.5.4典型節(jié)點施工順序表5.2.5-1高強(qiáng)螺栓施工流程步驟1：清理摩擦面步驟2：臨時固定步驟3：高強(qiáng)螺栓安裝步驟4：高強(qiáng)螺栓終擰5.2.5.5工藝要求1、高強(qiáng)螺栓施工前檢驗內(nèi)容如下表所示表5.2.5-2高強(qiáng)螺栓施工前檢驗內(nèi)容序號高強(qiáng)螺栓施工檢驗內(nèi)容1本工程所使用的高強(qiáng)螺栓均按設(shè)計及規(guī)范要求選用其材料和規(guī)格，保證其性能符合要求。且采用同一生產(chǎn)廠產(chǎn)品，并有出廠合格證，同時要經(jīng)現(xiàn)場抽樣檢查合格。2連接副的緊固軸力和摩擦面的抗滑移系數(shù)試驗制作單位在工廠進(jìn)行。同時由制造廠按規(guī)范提供試件，安裝單位在現(xiàn)場進(jìn)行摩擦面的抗滑移系數(shù)試驗。3連接副復(fù)驗用的螺栓在施工現(xiàn)場待安裝的螺栓批中隨機(jī)抽取，每批抽取8套連接副進(jìn)行復(fù)驗。每套連接副只做一次試驗，不得重復(fù)使用。在進(jìn)行連接副扭矩系數(shù)試驗時，螺栓的緊固軸力控制在一定的范圍內(nèi)。4連接副預(yù)拉力可采用經(jīng)計量檢定、校準(zhǔn)合格的軸力計進(jìn)行測試。5試驗用的電測軸力計、油壓軸力計、電阻應(yīng)變儀、扭距扳手等計量器具，在試驗前進(jìn)行標(biāo)定，其誤差不得超過2%。2、高強(qiáng)螺栓和連接副的額定荷載及螺母和墊圈的硬度試驗，應(yīng)在工廠進(jìn)行；連接副緊固軸力的平均值和變異系數(shù)由廠房、施工方參加，在工廠確定。摩擦面的抗滑移系數(shù)試驗，可由制造廠按規(guī)范提供試件后在工地進(jìn)行，高強(qiáng)螺栓緊固軸力試驗是在現(xiàn)場隨機(jī)抽取安裝所用的高強(qiáng)螺栓進(jìn)行。表5.2.5-3高強(qiáng)螺栓性能檢測類別試驗試驗方法注意事項高強(qiáng)度螺栓緊固軸力試驗采用軸力計方法復(fù)驗連接副預(yù)應(yīng)力時，應(yīng)將螺栓直接插入軸力計；緊固螺栓分初擰、終擰兩次進(jìn)行，初擰應(yīng)采用手動扳手或?qū)Ｓ枚ㄅる妱影馐?，初擰值應(yīng)為預(yù)應(yīng)力標(biāo)準(zhǔn)值50%左右。終擰應(yīng)采用專用電動扳手，至尾部梅花頭擰掉，讀出預(yù)應(yīng)力值。試驗用螺栓應(yīng)在施工現(xiàn)場隨機(jī)抽取，每批應(yīng)抽取8套進(jìn)行復(fù)驗；試驗用的電測軸力計、油壓軸力計、電阻應(yīng)變儀、扭矩板手等計量器具，應(yīng)在試驗前進(jìn)行標(biāo)定，其誤差不得超過2%。每套連接副只應(yīng)做一次試驗，不得重復(fù)使用；在緊固中墊圈發(fā)生轉(zhuǎn)動時，應(yīng)更換連接副，重新試驗；復(fù)驗螺栓連接副的預(yù)拉力平均值和標(biāo)準(zhǔn)偏差應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。摩擦面抗滑移系數(shù)試驗將沖釘打入試件孔定位，然后逐個裝換成同批經(jīng)預(yù)拉力復(fù)驗的扭剪型高強(qiáng)度螺栓；初擰應(yīng)達(dá)到螺栓預(yù)拉力標(biāo)準(zhǔn)值的50%左右；其側(cè)面畫出觀察滑移直線；將組裝好試件置于拉力試驗機(jī)上；先加10%的抗滑移設(shè)計荷載值，停1min后，再平穩(wěn)加荷，加荷速度為3-5kN/s，拉至滑移破壞，測得滑移荷載。工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批；選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應(yīng)單獨檢驗，每批三組試件；試件鋼板的厚度t1、t2應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程中有代表性的板材厚度來確定，寬度b可參照驗收規(guī)范中規(guī)定取值；試件板面應(yīng)平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺；抗滑移系數(shù)檢驗用的試件應(yīng)由制造廠加工，試件與所代表的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件應(yīng)為同一材質(zhì)、同批制作、在同一環(huán)境條件下存放。3、高強(qiáng)螺栓安裝施工檢查要求，見下表所示表5.2.5-4高強(qiáng)螺栓安裝施工檢查序號安裝施工檢查1指派專業(yè)質(zhì)檢員按照規(guī)范要求對整個高強(qiáng)螺栓安裝工作的完成情況進(jìn)行認(rèn)真檢查，將檢驗結(jié)果記錄在檢驗報告中，檢查報告送項目質(zhì)量負(fù)責(zé)人審批。2扭剪型高強(qiáng)螺栓