題目盒零件沖壓模的設計姓名所在系部專業(yè)班級指導教師2012年04月PAGEI目錄TOC\o"1-2"\h\z\u\t"標題3,2"第一章概述 11.1沖壓的概念、特點及應用 11.2AutoCAD的簡述 21.3Pro/E軟件的簡述及功能 41.4沖壓模具的設計內容及步驟 5第二章分析零件工藝性 7第三章確定工藝方案 93.1計算毛坯尺寸 93.2確定是否需要壓邊圈 93.3確定拉深次數(shù) 103.4確定工藝方案 10第四章主要工藝參數(shù)的計算 124.1確定排樣和裁板方案 124.2沖壓力的計算及設備的選用 124.3壓力中心的計算 144.4計算凸、凹模刃口尺寸及公差 14第五章 模具的結構設計 175.1模具結構形式的選擇 175.2模具工作部分尺寸計算 17第六章結論 24參考文獻 25致謝 26第一章概述1.1沖壓的概念、特點及應用沖壓是利用安裝在沖壓設備上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要是采用板料來加工成形所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成形工程技術。沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。與機械加工及塑性加工的其他方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。 （1）沖壓加工的生產效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。 （2）沖壓是由模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓材料的表面質量，而模具的壽命一般較長，所以沖壓件的質量穩(wěn)定，互換性好，具有“一模一樣”的特征。 （3）沖壓可制造出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒針，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓件的強度和剛度均較高。 （4）沖壓一般沒有切削碎料生成，材料的消耗較少，且不需其他的加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技術要求高，是技術密集形產品。所以，只有在沖壓件生產批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟利益。沖壓在現(xiàn)代的工業(yè)生產中，尤其是大批量生產中應用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓方法加工產品零部件，如汽車、農機、儀器、電子、航空、航天、家電、及輕工等行業(yè)。在這些部門中，沖壓件所占的比重都相當大，少則60%以上，多則90%以上。不少過去用鍛造、鑄造和切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在大多數(shù)也被質量輕、剛度好的沖壓件所代替。因此可以說，如果生產中不廣泛采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產率、提高產品質量、降低生產成本、進行產品更新?lián)Q代等都是難以實現(xiàn)的。1.2AutoCAD的簡述AutoCAD是由美國Autodesk公司于二十世紀八十年代初為微機上應用CAD技術而開發(fā)的繪圖程序軟件包，經(jīng)過不斷的完美，現(xiàn)已經(jīng)成為國際上廣為流行的繪圖工具。AutoCAD可以繪制任意二維和三維圖形，并且同傳統(tǒng)的手工繪圖相比，用AutoCAD繪圖速度更快、精度更高、而且便于個性，它已經(jīng)在航空航天、造船、建筑、機械、電子、化工、美工、輕紡等很多領域得到了廣泛應用，并取得了豐碩的成果和巨大的經(jīng)濟效益。AutoCAD具有良好的用戶界面，通過交互菜單或命令行方式便可以進行各種操作。它的多文檔設計環(huán)境，讓非計算機專業(yè)人員也能很快地學會使用。在不斷實踐的過程中更好地掌握它的各種應用和開發(fā)技巧，從而不斷提高工作效率。AutoCAD具有廣泛的適應性，它可以在各種操作系統(tǒng)支持的微型計算機和工作站上運行，并支持分辨率由320×200到2048×1024的各種圖形顯示設備40多種，以及數(shù)字儀和鼠標器30多種，繪圖儀和打印機數(shù)十種，這就為AutoCAD的普及創(chuàng)造了條件。AutoCAD的發(fā)展過程可分為初級階段、發(fā)展階段、高級發(fā)展階段、完善階段和進一步完善階段五個階段。CAD技術的發(fā)展趨勢：CAD技術作為成熟的普及技術已在企業(yè)中廣泛應用，并已成為企業(yè)的現(xiàn)實生產力。圍繞企業(yè)創(chuàng)新設計能力的提高和網(wǎng)絡計算環(huán)境的普及，CAD技術的發(fā)展趨勢主要圍繞在標準化、開放式、集成化、智能化四方面。1、標準化除了CAD支撐軟件逐步實現(xiàn)ISO標準和工業(yè)標準外，面向應用的標準構件（零部件庫）、標準化方法也已成為CAD系統(tǒng)中的必備內容，且向著合理化工程設計的應用方向發(fā)展。傳統(tǒng)形式的手畫工程圖已經(jīng)有了成熟的國際標準，相互都能理解。而存儲在磁盤、光盤上的形形色色的CAD二進制數(shù)字記錄，要想實現(xiàn)標準化就復雜、困難得多。從80年代中期起，ISO國際標準化組織著手醞釀制訂這類標準，稱作ISO10303《產品數(shù)據(jù)表達與交換標準》，簡稱STEP。它要涵蓋所有人工設計的產品，采用統(tǒng)一的數(shù)字化定義方法。由于STEP標準涉及的面非常寬，眾口難調，標準的制定過程十分緩慢，存在問題很多。而在我國，CAD應用工程的實施具有更加嚴密的組織領導體系，而且實際從事CAD應用軟件開發(fā)的單位相對比較集中，起步比國外晚，不存在要與過去開發(fā)的老系統(tǒng)保持兼容問題。如果我國采取主動貫徹STEP積極思想的方針，不糾纏于過分繁瑣的技術細節(jié)，針對我國的現(xiàn)實需要和技術發(fā)展前景，及早統(tǒng)一協(xié)調自主開發(fā)軟件的數(shù)據(jù)模型，這將有助于推動國內CAD界的學術研究風氣，促進CAD軟件開發(fā)水平的大幅度提高。這種主動出擊的策略要比單純等待STEP標準草案一版一版更新有利得多。回顧歷史，CAD和計算機圖形學的國際標準制定總是滯后于市場上的工業(yè)標準。CAD產品更新頻繁。誰家產品的技術思想領先，性能最好，用戶最多，主導了市場，誰就是事實上的工業(yè)標準。CAD技術的發(fā)展不是一種純學術行為，它是在高技術產品所固有的激烈市場競爭中不斷向前推進，永無止境。CAD軟件一般應集成在一個異構的工作平臺之上，為了支持異構跨平臺的環(huán)境，就要求它應是一個開放的系統(tǒng)，這里主要是靠標準化技術來解決這個問題。目前標準有兩大類：一是公用標準，主要來自國家或國際標準制定單位；另一是市場標準，或行業(yè)標準，屬私有性質。前者注重標準的開放性和所采用技術的先進性，而后者以市場為導向，注重考慮有效性和經(jīng)濟利益。后者容易導致壟斷和無謂的標準戰(zhàn)。通過總結這個領域幾十年標準化工作的經(jīng)驗，不少標準化專家已認識到存在的問題，這已經(jīng)成為進一步制定標準的障礙。因此提出應對傳統(tǒng)的標準化工作進行革新。有專家建議標準革新的目標是公用標準應變成工業(yè)標準，也就是說革新后仍應以公用標準為基礎，不過要從工業(yè)標準中吸收其注重經(jīng)濟利益和效率的優(yōu)點。另外，也有人提出現(xiàn)在制定標準的單位很多，但是標準制定過程卻沒有標準，這也是標準革新過程中值得考慮的問題。這些觀點對我國制定CAD標準也許有所啟迪。2、開放性CAD系統(tǒng)目前廣泛建立在開放式操作系統(tǒng)窗口95／98／NT和UNIX平臺上，在JavaLINUX平臺上也有CAD產品，此外CAD系統(tǒng)都為最終用戶提供二次開發(fā)環(huán)境，甚至這類環(huán)境可開發(fā)其內核源碼，使用戶可定制自已的CAD系統(tǒng)。集成化CAD技術的集成化體現(xiàn)在三個層次上：其一是廣義CAD功能CAD/CAE/CAPP/CAM/CAQ/PDM/ERP經(jīng)過多種集成形式成為企業(yè)一體化解決方案，推動企業(yè)信息化進程。目前創(chuàng)新設計能力（CAD）與現(xiàn)代企業(yè)管理能力（ERP、PDM）的集成，已成為企業(yè)信息化的重點；其二，是將CAD技術能采用的算法，甚至功能模塊或系統(tǒng)，做成專用芯片，以提高CAD系統(tǒng)的效率；其三是CAD基于網(wǎng)絡計算環(huán)境實現(xiàn)異地、異構系統(tǒng)在企業(yè)間的集成。應運而生的虛擬設計、虛擬制造、虛擬企業(yè)就是該集成層次上的應用。1、國際CAD商品系統(tǒng)開發(fā)的另一個趨勢是在全球范圍內優(yōu)選最成功的功能構件，進行集成。至今最成熟的幾何造型平臺有兩家：Parasolid和ACIS；幾何約束求解構件有一家，它的主要產品是2D和3DDCM。我國開發(fā)的機械CAD應用系統(tǒng)已經(jīng)部分采用ACIS和Parasolid平臺，這是合理的。但是國際上近來又有一種思潮，要求軟件開發(fā)自由化，以免受制于一、二家公司壟斷性產品的束縛。這就是選用Linux操作系統(tǒng)以及在它基礎上開發(fā)各種共享軟件，開放源程序。我國也在醞釀自主開發(fā)因特網(wǎng)、操作系統(tǒng)、以及各種辦公的國產化系統(tǒng)。這時，自研制幾何造型通用平臺和各種功能構件也將提上議事日程，我們要及早做好準備。2、智能化設計是一個含有高度智能的人類創(chuàng)造性活動領域，智能CAD是CAD發(fā)展的必然方向。從人類認識和思維的模型來看，現(xiàn)有的人工智能技術對模擬人類的思維活動（包括形象思維、抽象思維和創(chuàng)造性思維等多種形式）往往是束手無策的。因此，智能CAD不僅僅是簡單地將現(xiàn)有的智能技術與CAD技術相結合，更要深入研究人類設計的思維模型，并用信息技術來表達和模擬它。這樣不僅會產生高效的CAD系統(tǒng)，而且必將為人工智能領域提供新的理論和方法。CAD的這個發(fā)展趨勢，將對信息科學的發(fā)展產生深刻的影響。1.3Pro/E軟件的簡述及功能Pro/E（Pro/Engineer操作軟件）是美國參數(shù)技術公司（ParametricTechnologyCorporation，簡稱PTC）的重要產品。在目前的三維造型軟件領域中占有著重要地位，并作為當今世界機械CAD/CAE/CAM領域的新標準而得到業(yè)界的認可和推廣，是現(xiàn)今最成功的CAD/CAM軟件之一。Pro/E第一個提出了參數(shù)化設計的概念，并且采用了單一數(shù)據(jù)庫來解決牲的相關性問題。另外，它采用模塊化方式，用戶可以根據(jù)自身的需要進行選擇，而不必安裝所有模塊。Pro/E的基于特征方式，能夠將設計至生產全過程集成到一起，實現(xiàn)并行工程設計。它不但可以應用于工作站，而且也可以應用到單機上。Pro/E采用了模塊方式，可以分別進行草圖繪制、零件制作、裝配設計、鈑金設計、加工處理等，保證用戶可以按照自己的需要進行選擇使用。主要特點參數(shù)化設計和特征功能Pro/Engineer是采用參數(shù)化設計的、基于特征的實體模型化系統(tǒng)，工程設計人員采用具有智能特性的基于特征的功能去生成模型，如腔、殼、倒角及圓角，您可以隨意勾畫草圖，輕易改變模型。這一功能特性給工程設計者提供了在設計上從未有過的簡易和靈活。單一數(shù)據(jù)庫Pro/Engineer是建立在統(tǒng)一基層上的數(shù)據(jù)庫上，不象一些傳統(tǒng)的CAD/CAM系統(tǒng)建立在多個數(shù)據(jù)庫上。所謂單一數(shù)據(jù)庫，就是工程中的資料全部來自一個庫，使得每一個獨立用戶在為一件產品造型而工作，不管他是哪一個部門的。換言之，在整個設計過程的任何一處發(fā)生改動，亦可以前后反應在整個設計過程的相關環(huán)節(jié)上。例如，一旦工程詳圖有改變，NC（數(shù)控）工具路徑也會自動更新；組裝工程圖如有任何變動，也完全同樣反應在整個三維模型上。這種獨特的數(shù)據(jù)結構與工程設計的完整的結合，使得一件產品的設計結合起來。這一優(yōu)點，使得設計更優(yōu)化，成品質量更高，產品能更好地推向市場，價格也更便宜。主要功能：（1）特征驅動（例如：凸臺、槽、倒角、腔、殼等）；（2）參數(shù)化（參數(shù)=尺寸、圖樣中的特征、載荷、邊界條件等）；（3）通過零件的特征值之間，載荷/邊界條件與特征參數(shù)之間（如表面積等）的關系來進行設計。支持大型、復雜組合件的設計(規(guī)則排列的系列組件，交替排列，Pro／PROGRAM的各種能用零件設計的程序化方法等)。（5）貫穿所有應用的完全相關性(任何一個地方的變動都將引起與之有關的每個地方變動)。其它輔助模塊將進一步提高擴展Pro／ENGINEER的基本功能。1.4沖壓模具的設計內容及步驟1.沖壓模具的設計內容在對零件進行全面分析的基礎上，設計盒零件的沖壓模具的總裝圖和零件圖，主要是工作零件凸模，凹模以及輔助零件的設計，并對工作零件的加工工藝過程進行設計。2.沖壓模具的設計步驟1．明確設計任務，收集有關設計資料2．沖壓工藝性分析3．擬定工藝方案。4．確定模具的類型及結構形成5．沖壓工藝計算（1）排樣及材料利用率的計算（2）沖壓力及壓力中心的計算（3）沖壓設備型號及規(guī)格的選擇根據(jù)沖壓力初選沖壓設備型號和規(guī)格，待模具總裝圖設計好后校核壓力機的裝模尺寸（如閉合高度，工作臺板尺寸，漏料孔尺寸等）是否符合要求，再確定沖壓設備型號與規(guī)格。（4）凸、凹模刃口尺寸的計算6．沖模結構設計（1）確定凹模外形尺寸根據(jù)凹模刃口形狀和尺寸，并考慮凹模固定螺孔，銷孔的布置。計算凹模外形尺寸（凹模厚度*長度*寬度），并盡量按國家標準選取。（2）選擇模架并確定其他沖模零件（3）畫沖模結構草圖畫沖模總裝草圖和主要零件草圖，并標上外形尺寸。（4）繪制沖模總裝圖將沖模草圖經(jīng)指導教師審閱后再按制圖標準繪制沖?？傃b圖。（5）畫沖模凸、凹模零件圖。7．編寫課程設計說明書第二章分析零件工藝性沖壓件工藝性是指沖壓零件在沖壓加工過程中加工的難易程度。雖然沖壓加工工藝過程包括備料—沖壓加工工序—必要的輔助工序—質量檢驗—組合、包裝的全過程，但分析工藝性的重點要在沖壓加工工序這一過程里。而沖壓加工工序很多，各種工序中的工藝性又不盡相同。即使同一個零件，由于生產單位的生產條件、工藝裝備情況及生產的傳統(tǒng)習慣等不同，其工藝性的涵義也不完全一樣。這里我們重點分析零件的結構工藝性。圖2.1零件圖該零件是盒形狀，如圖2.1，料厚t=1mm，拉深后厚度不變；零件底部圓角半徑r=2mm；尺寸公差都為自由公差，滿足拉深工藝對精度等級的要求。工藝性對精度的要求是一般情況下，拉深件的尺寸精度應在IT13級以下，不宜高于IT11級。影響拉深件工藝性的因素主要有拉深件的結構與尺寸、精度和材料。拉深工藝性對結構與尺寸的要求是拉深件因盡量簡單、對稱，并能一次拉深成形；拉深件的壁厚公差或變薄量一般不應超出拉深工藝壁厚變化規(guī)律；當零件一次拉深的變形程度過大時，為避免拉裂，需采用多次拉深，這時在保證必要的表面質量前提下，應允許內、外表面存在拉深過程中可能產生的痕跡；在保證裝配要求下，應允許拉深件側壁有一定的斜度；拉深件的徑向尺寸應只標注外形尺寸或內形尺寸，而不能同時標注內、外形尺寸。工藝性要求材料具有良好的塑性，屈強比值越小，一次拉深允許的極限變形程度越大，拉深的性能越好；板厚方向性系數(shù)r和板平面方向性系數(shù)反映了材料的各向異性性能，當r較大或較小時，材料寬度的變形比厚度方向的變形容易，板平面方向性能差異較小，拉深過程中材料不易變薄或拉裂，因而有利于拉深成形。該零件結構較簡單、形狀對稱，完全由圓弧和直線組成，沒有長的懸臂和狹槽。零件尺寸均為自由尺寸且無其他特殊要求，利用普通沖裁方法可以達到零件圖樣要求。零件材料為08號鋼，退火抗拉強度大于325Mpa，屈服強度大于195Mpa.該材料為極軟的碳素鋼，強度、硬度很低，而韌性和塑性極高，具有良好的拉深、拉延、彎曲和鐓粗等冷加工性能。其沖裁加工性較好。該零件的沖裁性較好，可以沖裁加工，適于大批大量。第三章確定工藝方案3.1計算毛坯尺寸拉深件坯料形狀和尺寸是以沖件形狀和尺寸為基礎，按體積不變原則和相似原則確定。體積不變原則，即對于不變薄拉深，假設變形前后料厚不變，拉深前坯料表面積與拉深后表面積近似相等，得到坯料尺寸；相似原則，即對于不變薄拉深，假設變形前后料厚相似，得到坯料尺寸。當沖件的斷面是圓形、正方形、長方形或橢圓形時，其坯料形狀應與沖件的斷面形狀相似，但坯料的周邊必須是光滑的曲線連接。對于形狀復雜的拉深件，利用相似原則僅能初步坯料的形狀，必須通過多次試壓，反復修改，才能最終確定坯料形狀。因此拉深件的模具設計一般是先設計拉深模，坯料尺寸形狀確定后再設計沖裁模。坯料直徑……（3.1）圖3.1零件圖3.2確定是否需要壓邊圈坯料的相對厚度………(3.2)因此需要用壓邊圈。3.3確定拉深次數(shù)在考慮拉深的變形程度時，必需保證使毛坯在變形過程中的應力既不超過材料的變形極限，同時還能充分利用材料的塑性。也就是說，對于每道拉深工序，應在毛坯側壁強度允許的條件下，采用最大的變形程度，即極限變形程度。極限拉深系數(shù)值可以用理論計算的方法確定。即使得在傳力區(qū)的最大拉應力與在危險斷面上的抗拉強度相等，便可求出最小拉深系數(shù)的理論值，此值即為極限拉深系數(shù)。但在實際生產過程中，極限拉深系數(shù)值一般是在一定的拉深條件下用實驗的方法得出的，我們可以通過查表來取值。根據(jù)=0.8%,查表4.4.2確定極限拉深系數(shù)=0.55，，…故因為，所以可一次拉深成形。3.4確定工藝方案根據(jù)以上分析和計算，可以進一步明確該零件的沖壓加工需要包括以下基本工序:落料、拉深、沖孔。根據(jù)這些基本工序，可以擬出如下幾種工藝方案：方案一先進行落料，再拉深，最后沖孔，以上工序過程都采用單工序模加工。用此方案，模具的結構都比較簡單，制造很容易，成本低廉，但由于結構簡單定位誤差很大，而且單工序模一般無導向裝置，安裝和調整不方便，費時間，生產效率低。方案二落料與拉深在復合模中加工成半成品，再在單工序模上進行沖孔。采用了落料與拉深的復合模，提高了生產率。對落料以及拉深的精度也有很大的提高。由于最后一道沖孔工序是在單工序模中完成，使得最后一步?jīng)_孔工序的精度降低，影響了整個零件的精度，而且中間過程序要取件，生產效率不高。方案三落料、拉深和沖孔全都在同一個復合模中一次加工成型。此方案把三個工序集中在一副復合模中完成，使得生產率有了很大的提升。沒有中間的取放件過程，一次沖壓成型，而且精度也比較高，能保證加工要求，在沖裁時材料處于受壓狀態(tài)，零件表面平整。模具的結構也非常的緊湊，外廓尺寸比較小，但模具的結構和裝配復雜。方案四采用帶料級進多工位自動壓力機沖壓，可以獲得較高的生產效率，而且操作安全，但這一方案需要專用的壓力機或自動的送料裝置。模具的結構比較復雜，制造周期長，生產成本高。根據(jù)設計需要和生產批量，綜合考慮以上方案，方案三最適合。即落料、拉深和沖孔在同一復合模中完成，這樣既能保證大批量生產的高效率又能保證加工精度，而且成本不高，經(jīng)濟合理。第四章主要工藝參數(shù)的計算4.1確定排樣和裁板方案查表可得搭邊值=0.8,現(xiàn)搭邊值都取1.5mm。圖4.1排樣圖從圖4.1.1可知：進距S=120+1.5=121.5mm…………（4.1）條料寬度b=120+1.5*2=123mm…………(4.2)4.2沖壓力的計算及設備的選用1、落料力的計算……………………(4.3)式中P—沖裁力（N）L—沖件的周邊長度（mm）t—板料厚度（mm）—材料的抗沖剪強度（MPa）K—系數(shù)。它與沖裁間隙、沖件形狀、沖裁速度、板料厚度、潤滑情況等多種因素有關。一般k取為1.3。為了計算簡便，也可按下式估算落料力：F……………………（4.4）2、沖孔力的計算=……………（4.5）3、卸料力的計算…………………（4.6）式中F——沖裁力(N)——卸料力系數(shù)，其值可查教材表2.6.1。這里取為0.04。因此4、推件力的計算…………………（4.7）—推件力系數(shù)，其值可查表2.6.1，取為0.55。5、拉深力的計算…………………（4.8）式中—圓筒形零件的凸模直徑（mm）—系數(shù)，這里取1—材料的抗拉強度（MPa）—材料厚度因此6、壓邊力的計算…………(4.9)故總沖壓力：=+5.72++++=311.49公稱壓力為：4.3壓力中心的計算本零件為對稱幾何體,其壓力中心就在它的圓心處，不必計算它的壓力中心。4.4計算凸、凹模刃口尺寸及公差沖裁件的尺寸精度取決于凸、凹模刃口部分的尺寸。沖裁間隙的合理也要靠凸、凹模刃口部分的尺寸來實現(xiàn)和保證。所以正確確定刃口部分的尺寸是相當重要的。在決定模具刃口尺寸及制造公差時，需考慮以下原則：①落料件的尺寸取決于凹模的磨損，沖裁件的尺寸取決于凸模尺寸。②考慮到?jīng)_裁時凸、凹模的磨損，在設計凸、凹模刃口尺寸時，對基準件刃口尺寸在磨損后變大的，其刃口公稱尺寸應取工件尺寸范圍內較小的數(shù)值。對基準件刃口尺寸在磨損后減少的，其刃口公稱尺寸應取工件尺寸范圍內較大的數(shù)值。這樣，在凸模磨損到一定程度的情況下，任能沖出合格的零件。③在確定模具刃口制造公差時，要既能保證工件的精度要求，又要保證合理的間隙數(shù)值。采用凸凹模分別加工，凸凹模分別加工是指在凸模與凹模分別按各自圖樣上標注的尺寸及公差進行加工，沖裁間隙由凸凹模刃口尺寸及公差保證，這樣就需要分別計算出凸模和凹模的刃口尺寸及公差，并標注在凸凹模設計圖樣上，這樣加工方法具有互換性，便于成批制造，主要用于簡單，規(guī)范形狀（圖形，方法或矩形）的沖件。①落料時，因為落料件表面尺寸與凹模刃口尺寸相等或基本一致，應該先確定凹模刃口尺寸，即以凹模刃口尺寸為基準，又因為落料件尺寸會隨凹模刃口的磨損而增大，為了保證凹模磨損到一定程度仍能沖出合格零件，故凹?；境叽鐟撊÷淞霞叽绻罘秶鷥鹊妮^小尺寸，落料凸模的基本尺寸則是凹?；境叽缟蠝p去最小合理間隙。式中—落料凸模最大直徑（mm）—落料凹模最大直徑（mm）D—工件允許最大尺寸（mm）—沖裁工件要求的公差—系數(shù)，為避免多數(shù)沖裁件尺寸都偏向于極限尺寸，此處可取=0.5。對于未標注公差可按IT14級計算，根據(jù)教材上表2.3.3查得，沖裁模刃口雙面間隙：、—凹、凸模制造偏差，這里可以按IT7來選取:落料刃口最大尺寸凸模制造公差按級精度選取，得落料尺寸，查表得校核間隙：｜｜+｜｜條件,但相差不大，可作如下調整：=則==119.8==119.7②拉深時，拉深模直徑尺寸的確定的原則，與沖裁模刃口尺寸的確定基本相同，只是具體內容不同，這里不在復述。拉深凸模和凹模的單邊間隙計算凸凹模制造公差，按IT8級精度選取，由附錄表4查得，對于拉深尺寸,。因拉深件注外形尺寸，按凹模進行配作：式中—拉深件內形尺寸：—凸模尺寸：—拉深件公差，這里按IT14級精度選取，查表可以得=0.87：③沖孔時，對于沖孔孔，，按IT14級精度選取，查表得：校核間隙：｜｜+｜｜=，滿足條件，故可以采用凸模與凹模配合加工方法，因數(shù)由表查得，，則為：模具的結構設計5.1模具結構形式的選擇5.1.1模架的選用根據(jù)標準規(guī)定，模架主要有兩大類：一類是由上模座、下模座、導柱、導套、組成的導柱模模架；另一類是由彈壓導板、下模座、導柱、導套組成的導板模模架。模架及其組成零件已經(jīng)標準化，并對其規(guī)定了一定的技術條件。本次設計采用的是導柱模模架。上模板下模板導柱導套模具閉合高度MAX265mmMIN200mm5.1.2模具的閉合高度所謂的模具的閉合高度H是指模具在最低工作位置時，上下模座之間的距離，它應與壓力機的裝模高度相適應。模具的實際閉合高度，一般為：該副模具使用上墊板厚度為10mm，凹模固定板厚度為20mm。如果沖頭（凸凹模）的長度設計為53mm，凹模（落料凹模）設計為20mm，則閉合高度為：……（5.1）5.2模具工作部分尺寸計算5.2.1落料凹模落料凹模采用矩形板結構和直接通過螺釘、銷釘與下模座固定的固定方式。因生產的批量大，考慮凹模的磨損和保證零件的質量，凹模刃口采用直刃壁結構，刃壁高度，漏料部分沿刃口輪廓適當擴大（為便于加工，落料凹模漏料孔可設計成近似于刃口輪廓的形狀，如（5.1凹模圖）。凹模輪廓尺寸計算如下：凹模厚度凹模壁厚沿送料方向的凹模長度為………………（5.2）凹模的外形尺寸：圖5.1落料凹模5.2.2拉深凸模沖孔凹?！?.3）拉深凸模的長度：拉深深度+壓板厚度+固定板厚度+安全高度L=31+15+15+15=76mm圖5.2拉深凸模沖孔凹模5.2.3沖孔凸模L=卸料板厚度+固定板厚度+凸?？傂弈Ａ?材料厚度+卸料彈簧壓縮高度L=20+12+4+1+31=68mm圖5-3沖孔凸模5.2.4落料凸模拉深凹模L=沖孔凸模尺寸+拉深深度-1=68+31-1=98mm圖5.4落料凸模拉深凹?？傃b圖如圖所示：圖5.5總裝圖三維模型如圖所示：圖5.6三維模型圖5.7爆炸圖第六章結論在大量查閱相關的資料