XX化肥有限公司

氨化硫基復(fù)合肥工藝操作規(guī)程

上料崗位

1.崗位任務(wù)

總控室根據(jù)調(diào)度室及車間產(chǎn)量及品種要求，控制上料崗位白氯化鉀、尿素、

磷酸一鏤、輔料等原料的進(jìn)料量;上料崗位負(fù)責(zé)按時(shí)將一定數(shù)量的的尿素、

磷酸一鏤、白氯化鉀及輔料等原料加入到各自的料斗中，保證不斷料，無(wú)

大塊，無(wú)繩頭、無(wú)鐵塊、無(wú)其他雜物；負(fù)責(zé)檢查所用原料是否與配料要求

相符；負(fù)責(zé)檢查上料攪拌機(jī)，上料皮帶機(jī)，上料粉碎機(jī)、上料皮帶秤的運(yùn)

轉(zhuǎn)情況；根據(jù)車間要求，及時(shí)校核電子皮帶秤的稱量誤差。

2.準(zhǔn)備工作

1）檢查并校核電子皮帶機(jī)（每班兩次），看稱量誤差是否在允許誤差范圍

內(nèi)（袋檢重量與稱量重量相比較，做好校正記錄），檢查減速機(jī)油位是

否正常，油質(zhì)是否變質(zhì)乳化，雜質(zhì)是否多，是否需要更換；如減速機(jī)

內(nèi)潤(rùn)滑油發(fā)黑，有鐵沫，需拆開(kāi)用汽油清洗攪拌機(jī)，用干布擦洗后更

換潤(rùn)滑油；檢查托滾是否完好；檢查上料口的防護(hù)篦子板，看是否安

全；檢查清理放料閘門，看是否活動(dòng)自如，根據(jù)操作經(jīng)驗(yàn)，控制放料

閘門的高度〔觀察放料閘門的出料情況，使放料均一，以防產(chǎn)生電子

皮帶機(jī)的飛跑現(xiàn)象〕；

2）檢查上料粉碎機(jī)鏈條松緊情況，長(zhǎng)短情況，看是否需要換鏈條；檢查

清理鏈破機(jī)腔；把雙鏈粉碎機(jī)軸承加滿黃油；盤動(dòng)粉碎機(jī)，看受力是

否一致均勻；

3）檢查上料皮帶上有無(wú)異物，托輪是否缺少，皮帶是否跑偏，皮帶是否

劃壞，清理皮帶底部物料，清理托滾上物料，把托滾軸承加滿黃油；

4）準(zhǔn)備好本崗位的原始記錄和安全防護(hù)用品。

3.開(kāi)車

D接到上料開(kāi)車指令后，首先上料攪拌機(jī)，上料皮帶機(jī)，電子皮帶秤，

檢查開(kāi)動(dòng)鏈粉機(jī)；開(kāi)攪拌機(jī)、上料皮帶機(jī)、上料鏈粉機(jī)、皮帶計(jì)量稱、

綜合上料皮帶一、綜合粉碎機(jī)，綜合上料皮帶二、開(kāi)攪拌機(jī)及上料鏈

粉機(jī)時(shí)，必須一人監(jiān)護(hù)后另一人再開(kāi)機(jī)，先開(kāi)機(jī)后上料；

2）把一鏤、尿素、白氯化鉀、輔料按配方要求均勻投入到上料料斗中，

通過(guò)上料攪拌機(jī)，上料皮帶機(jī)，上料粉碎機(jī)，上料料斗均勻加入到計(jì)

量皮帶秤中，加料時(shí)塊狀物料粉碎成不大于5mm的塊狀；根據(jù)總控室

要求來(lái)自動(dòng)調(diào)節(jié)皮帶秤的進(jìn)料量；

3）通過(guò)皮帶稱計(jì)量的物料經(jīng)過(guò)上料匯總皮帶一［簡(jiǎn)稱一上皮帶〕，上料綜

合粉碎機(jī)，上料匯總皮帶二〔簡(jiǎn)稱二上皮帶〕進(jìn)入造粒機(jī)；

4）隨時(shí)檢查立式粉碎機(jī)的振動(dòng)情況，電機(jī)的溫升；

5）檢查上料皮帶上有無(wú)異物，皮帶是否跑偏，皮帶是否劃壞，清理皮帶

底部物料，清理托滾上物料，把托滾軸承加滿黃油；

6）隨時(shí)觀察皮帶計(jì)量稱進(jìn)料料斗料口的下料情況，嚴(yán)禁電子皮帶稱跑車

和飛車。

4.正常停車

1）短期停車、停止氯化鉀、磷一鏤、尿素的加入；上料攪拌中及上料皮

帶機(jī)上無(wú)料時(shí)，停上料皮帶機(jī)，上料粉碎機(jī)，計(jì)量皮帶，一上皮帶，

綜合粉碎機(jī)，二上皮帶，檢查皮帶跑偏狀況，上料粉碎機(jī)及綜合粉碎

機(jī)溫升情況。

2）長(zhǎng)期停車

?停止氯化鉀、磷一鏤、尿素的加入；確認(rèn)上料皮帶及料斗、上料斗提

機(jī)及料斗內(nèi)無(wú)料時(shí)，停斗提機(jī)、粉碎機(jī)、計(jì)量皮帶、一上皮帶、二上

皮帶；

?檢查皮帶秤減速機(jī)油位是否正常，油質(zhì)是否變質(zhì)乳化，雜質(zhì)是否多，

是否需要更換；如減速機(jī)內(nèi)潤(rùn)滑油發(fā)黑，有鐵沫，需拆開(kāi)用汽油清洗

攪拌機(jī)，用干布擦洗后更換潤(rùn)滑油；檢查上料口的防護(hù)篦子板，看是

否安全；檢查清理放料閘門，看是否活動(dòng)自如；

?檢查上料粉碎機(jī)及綜合粉碎機(jī)鏈條松緊情況，長(zhǎng)短情況，看是否需要

換鏈條；檢查清理鏈破機(jī)機(jī)腔；把粉碎機(jī)軸承加滿黃油；盤動(dòng)粉碎機(jī)，

看受力是否一致均勻；

?檢查上料皮帶上有無(wú)異物，托輪是否缺少，托輪是否運(yùn)轉(zhuǎn)靈活，皮帶

是否跑偏，皮帶是否劃壞，清理皮帶底部物料，清理托滾上物料，把

托滾軸承加滿黃油。

5.注意事項(xiàng)

轉(zhuǎn)運(yùn)原料時(shí)，不得拋、扔、以防袋子破損、如原料袋子中有破損現(xiàn)象，應(yīng)

由當(dāng)班倉(cāng)庫(kù)保管員，認(rèn)可后才能使用，并記入交接班記錄，原料袋子拆包

時(shí)不得用刀子剖破、操作當(dāng)中地面上不得有線繩、料、鐵物等雜物。所用

的空袋子應(yīng)50條一捆捆扎好。在交接班記錄中注明本班交接班時(shí)袋子數(shù)

量及舊袋使用情況。

1）在上料料斗中加料時(shí)要均勻、平穩(wěn)，加入的原料不得有雜物、大塊。

2）鏈粉碎機(jī)的觀察門一定關(guān)好，以防鏈條飛出傷人。

6.交接班

1）交接工藝執(zhí)行情況，包括上料量、產(chǎn)量，品種的變更，停車次數(shù)，上

料原料的微調(diào)及上級(jí)主管部門交待的其他工藝變更事項(xiàng)；

2）交接上料情況，包括原料的產(chǎn)地，原料的造粒特性，上班剩余原料的

品種、產(chǎn)地、數(shù)量；

3）交接設(shè)備維護(hù)情況，包括潤(rùn)滑油的加入，電機(jī)的發(fā)熱，皮帶的調(diào)正，

鏈條的更換，設(shè)備的清理及其它設(shè)備維修維護(hù)事項(xiàng)；

4）接上班各種原料包裝袋的總袋數(shù)，且要求記錄的袋數(shù)與上班各種原料

的上料量相符；請(qǐng)按以下表格記錄進(jìn)行交接：

品名紅氯化鉀白氯化鉀磷酸一鏤氯化鏤尿素輔料碳鏤

含量

產(chǎn)地

上料量

成品產(chǎn)量

應(yīng)回收總袋子數(shù)量

回收的未壞袋子數(shù)量

回收的已壞袋子

數(shù)量上料人員簽字

本班用于其它用場(chǎng)的袋子數(shù)量

回收的好袋百分比率倉(cāng)庫(kù)簽字

回收的壞袋百分比率上料人員

簽字

總袋回收百分比率

接班人簽字（檢查認(rèn)可記錄無(wú)

產(chǎn)量

本班產(chǎn)量

值班主任簽字：

倉(cāng)庫(kù)值班簽字：

年月日

班次：

生產(chǎn)時(shí)間

班序：

值班長(zhǎng)：

、反應(yīng)崗位

1.崗位任務(wù)

總控室根據(jù)調(diào)度室及車間對(duì)產(chǎn)量及品種的要求，控制反應(yīng)崗位氯化鉀及硫

酸的進(jìn)料量，將一定量的H2s04和KC1,相對(duì)均勻地加入到反應(yīng)槽中，并

加熱保持一定溫度使之反應(yīng)，生產(chǎn)出符合工藝要求的硫酸氫鉀料漿和氯化

氫氣體；

KC1+H2s04-KHS04+HC1

2.工藝指標(biāo)

1）反應(yīng)溫度：一區(qū)：130—145℃、四區(qū)：120—130℃（具體溫度根據(jù)品

種不同，由車間統(tǒng)一要求）；

2）攪拌機(jī)電機(jī)溫度V62℃,攪拌機(jī)減速機(jī)溫度＜80℃。

3.開(kāi)車前的檢查

D硫酸加入閥一區(qū)、三區(qū)處于全關(guān)位置；

2）各區(qū)蒸氣間接加熱處于全關(guān)位置。直接加熱蒸汽根部閥處于全關(guān)位置。

蒸汽自控回路蒸汽自控調(diào)節(jié)閥處于全關(guān)位置，蒸汽自控回路前后切斷

閥及旁路閥處于全關(guān)位置,檢查蒸汽是否送到位，蒸汽壓力是否合適；

打開(kāi)蒸汽冷凝水閥排冷凝水；

3）反應(yīng)槽所有排污閥，溢流閥處于全關(guān)位置；

4）檢查螺旋計(jì)量稱，清理內(nèi)部繩頭及積料；清理氯化鉀料斗，盤動(dòng)氯化

鉀計(jì)量稱看是否運(yùn)轉(zhuǎn)正常；

5）在有人監(jiān)護(hù)的情況下，進(jìn)入反應(yīng)槽檢查攪拌漿葉及反應(yīng)槽槽體的完好

情況；

6）檢查攪拌油位是否正常，轉(zhuǎn)向是否正確，盤車是否正常，油質(zhì)是否質(zhì)

乳化，雜質(zhì)是否多，是否需要更換；如減速機(jī)內(nèi)潤(rùn)滑油發(fā)白，說(shuō)明油

質(zhì)已乳化，需拆開(kāi)排凈油，用汽油清洗攪拌機(jī)，用干布擦洗后更換潤(rùn)

滑油，盤動(dòng)攪拌機(jī)2—3圈，試攪拌運(yùn)轉(zhuǎn)情況；

7）檢查本崗位的溫度顯示是否接好，攪拌電流表是否接好；

8）逐個(gè)檢查各閥門填料是否適宜，該加填料的加填料，并挨個(gè)緊填料函

螺絲；

9）準(zhǔn)備好本崗位的原始記錄和安全防護(hù)用品；

10）檢查硫酸的貯槽是否有足夠硫酸，硫酸泵處于良好狀態(tài)。盤車正常，

硫酸流量計(jì)正常。

4.開(kāi)車

1）打開(kāi)一區(qū)硫酸加入閥，啟動(dòng)硫酸泵、根據(jù)生產(chǎn)要求控制其流量，等一、

四區(qū)液位在0.2m時(shí)，盤車、啟動(dòng)攪拌，液位在0.5m時(shí)，打開(kāi)一、四

區(qū)底部直接蒸汽加熱閥加熱，液位在0.9m時(shí)，打開(kāi)一、四區(qū)間接蒸汽

加溫閥；

2）當(dāng)反應(yīng)槽溫度＞90℃時(shí)，開(kāi)始緩慢加Kcl（開(kāi)始升溫時(shí)要慢，每分鐘2

—3℃）,等溫升上的較快，加快氯化鉀的加入量，待氯化鉀加入到一

定量時(shí)按操作命令加入一定量的硫酸，使硫酸與氯化鉀匹配；

3）每半小時(shí)校驗(yàn)一次氯化鉀的量是否準(zhǔn)確；

4）現(xiàn)場(chǎng)校驗(yàn)溫度計(jì)顯示是否準(zhǔn)確（現(xiàn)場(chǎng)用取樣器從反應(yīng)槽取樣，用水銀

溫度計(jì)校驗(yàn)，現(xiàn)場(chǎng)溫度比實(shí)際溫度低10T5C）；

5）打開(kāi)反應(yīng)槽四區(qū)溢流閥的一支；

6）隨時(shí)注意觀察攪拌機(jī)的電流波動(dòng)情況，隨時(shí)觀察攪拌機(jī)減速機(jī)的溫升

及油位；如電流波動(dòng)太大或溫升太快，停止攪拌運(yùn)行，上報(bào)車間確定

處理方案；

7）反應(yīng)槽上的人孔及其它觀察口要隨用隨蓋嚴(yán)，以防運(yùn)行中空氣進(jìn)入或

出現(xiàn)不安全的操作事故；

8）在正常操作中，直接蒸汽加熱閥不能全關(guān)，以防蒸汽管堵塞；

9）攪拌減速機(jī)油位應(yīng)低于立式電機(jī)底法蘭盤而高于減速機(jī)的上法蘭盤。

5.正常操作要點(diǎn)

1）操作中避免反應(yīng)槽超溫、低溫運(yùn)行；

2）嚴(yán)格控制反應(yīng)槽溫度，時(shí)刻觀察攪拌電流及攪拌減速機(jī)油位；

3）嚴(yán)禁攪拌反轉(zhuǎn)；

4）在開(kāi)車前，要先排凈蒸汽冷凝水管中的蒸汽；攪拌漿不轉(zhuǎn)，用蒸汽處

理攪拌時(shí)，要確認(rèn)蒸汽管入口距攪拌漿超過(guò)40公分，且使用蒸汽軟管

時(shí)應(yīng)先排凈蒸汽冷凝水〔切記），以防蒸汽冷凝水進(jìn)入反應(yīng)槽后遇到硫

酸急劇稀釋所產(chǎn)生的稀釋熱引起反應(yīng)槽中液體暴沸傷人；

5）如攪拌減速機(jī)油發(fā)白乳化，停機(jī)更換潤(rùn)滑油；

6）隨時(shí)觀察攪拌漿的出氣孔是否冒白汽；如冒，攪拌漿葉已壞，馬上打

電話上報(bào)車間處理，同時(shí)做好記錄；

7）往反應(yīng)槽中加酸加氯化鉀，要均勻持續(xù)，隨時(shí)觀察溫度的變化，在加

料時(shí)要總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，對(duì)溫度的變化要有預(yù)感，以避免加的過(guò)快造成反應(yīng)

槽槽溫垮掉，加的過(guò)慢槽溫升不上來(lái)。

6.停車

1）短期停車

?停止向反應(yīng)槽投料，保持反應(yīng)槽內(nèi)溫度；

?定期向反應(yīng)槽補(bǔ)加硫酸，以避免攪拌電流升高，維持反應(yīng)溫度。

2）長(zhǎng)期停車

?停止投料，將反應(yīng)槽物料用盡，停止攪拌；待反應(yīng)槽無(wú)鹽酸氣體或氣

體量少時(shí)，打開(kāi)人孔，檢查攪拌漿葉及反應(yīng)槽槽體的完好，清理反應(yīng)

槽；

?逐個(gè)檢查各閥門填料是否適宜，該加填料的加填料，并挨個(gè)緊填料函

螺絲；

?放凈蒸汽管中蒸汽冷凝水及硫酸管中硫酸；

?拆下逐個(gè)檢查溫度計(jì)套管及溫度計(jì)、蒸汽U型加熱管、蒸汽直接加熱

管及閥門墊片、攪拌減速機(jī)擺線針輪的完好程度；

?檢查槽蓋及減速機(jī)口的完好情況。

7.交接班

1）交接本崗位設(shè)備及工藝執(zhí)行情況及工藝品調(diào)整情況；

2）交接反應(yīng)槽衛(wèi)生及地面、平臺(tái)衛(wèi)生；

3）交接反應(yīng)槽攪拌器減速機(jī)油位，攪拌機(jī)電機(jī)溫升情況，攪拌減速機(jī)溫

升情況；

4）交接本崗位的取樣工具、測(cè)量工具，原始記錄及有關(guān)器具；

5）氯化鉀計(jì)量稱運(yùn)轉(zhuǎn)正常無(wú)堵塞，直接蒸汽加熱管無(wú)堵塞；

6）間接蒸汽加熱閥門開(kāi)度，冷凝水排水閥正常無(wú)泄漏；

7）交接硫酸濃度、用理；氯化鉀含量、用量；

8）交接開(kāi)停車原因及車間布置的處理方案；

9）交接補(bǔ)加硫酸量，進(jìn)反應(yīng)槽蒸汽壓力；

10）交接攪拌漿的出氣孔是否冒白汽，攪拌電流大小，攪拌是否壞，車間

安排壞攪拌的更換時(shí)間，超流攪拌漿盤車時(shí)間間隔、每次盤車時(shí)間及

處理方案，攪拌漿的更換時(shí)間。

三、吸收崗位

1.崗位任務(wù)

把反應(yīng)崗位排出的氯化氫氣體充分吸收，生產(chǎn)出合格的成品鹽酸，保證放

空尾氣符合環(huán)保要求。

2.工藝指標(biāo)：

鹽酸濃度：31-33%（根據(jù)車間指令）

比重：N1.16

3.開(kāi)車前的檢查

1）風(fēng)機(jī)盤車靈活，油位正常、轉(zhuǎn)向正確；

2）所有鹽酸洗滌泵經(jīng)過(guò)單機(jī)試車，油位正常，轉(zhuǎn)向正確，（嚴(yán)禁空轉(zhuǎn)、反

轉(zhuǎn)）進(jìn)出口閥門，導(dǎo)淋閥門處于全關(guān)位置；

3）各循環(huán)槽、吸收塔液位正常、一吸循環(huán)槽液位、保持30-40%；

4）鹽酸貯罐頂部放空閥處于全開(kāi)位置；

5）鹽酸貯罐頂部鹽酸加入閥處于全關(guān)位置；

6）準(zhǔn)備好本崗位所需的工具和原始記錄；

7）循環(huán)水液位處于90%,并加藥處理完畢，泵運(yùn)轉(zhuǎn)正常；

8）蒸汽已送到蒸汽貯罐，隨時(shí)具備向系統(tǒng)送汽條件，壓力控制在0.5MPa；

9）一次水運(yùn)轉(zhuǎn)正常；

10）氨水罐（東、中、西），液位80%,溫度控制在50±5℃,泵進(jìn)出口處

于全關(guān)位置，盤車靈活，液位正常、轉(zhuǎn)向正確；

11）準(zhǔn)備好本崗位的工器具及原始記錄；

⑵逐個(gè)檢查各閥門填料是否適宜，該加填料的加填料，并挨個(gè)緊填料函

螺絲；

⑶逐臺(tái)泵，該加填料的加填料，并挨個(gè)緊填料函螺絲，把泵軸承箱加到

油位；

14）檢查鹽酸吸收風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)向是否正確，軸承箱油是否合適，盤動(dòng)風(fēng)機(jī)風(fēng)是

否有震動(dòng)或雜音，風(fēng)機(jī)底部排液管是否暢通，填料塔頂部除霧器是否

有堵塞現(xiàn)象；

⑸用比重計(jì)分析鹽酸冷卻器槽及一吸循環(huán)槽里鹽酸的濃度，做好記錄，

上報(bào)車間。

4.開(kāi)車

1）打開(kāi)蒸汽閥、向系統(tǒng)送蒸汽；

2）啟動(dòng)循環(huán)水泵、向吸收系統(tǒng)送冷卻水；

3）啟運(yùn)冷卻塔冷卻風(fēng)機(jī)；

4）啟動(dòng)鹽酸吸收風(fēng)機(jī)；

5）啟動(dòng)各鹽酸循環(huán)吸收泵，要先全開(kāi)進(jìn)出口閥，微開(kāi)出口閥，啟動(dòng)后，

再打開(kāi)出口閥，停泵時(shí)，要先關(guān)出口閥后，停泵；

6）確認(rèn)一個(gè)鹽酸貯罐，并打開(kāi)鹽酸成品放料閥；

7）每半小時(shí)用手試?yán)鋮s器及降膜吸收器外壁一次，確認(rèn)冷卻水閥門開(kāi)度

正常，循環(huán)水水溫正常；

8）開(kāi)車前冷凝器及降膜吸收器的殼程用排空閥先排空，等循環(huán)水加入后

再排污；

5.正常操作要點(diǎn)

1）每1小時(shí)測(cè)一次一吸循環(huán)槽及冷卻器鹽酸比重一次，合格后，向鹽酸

貯罐打酸，打至液位剩余10%左右；

2）打開(kāi)鹽酸尾氣吸收塔向鹽酸吸收系統(tǒng)補(bǔ)水，補(bǔ)到一吸循環(huán)槽液位處于

30-40%；

3）發(fā)現(xiàn)鹽酸管道，閥門有漏點(diǎn)，應(yīng)及時(shí)處理，以避免鹽酸對(duì)設(shè)備、地面

腐蝕，并做好記錄；

4）及時(shí)觀察鹽酸循環(huán)泵出口壓力，以觀察循環(huán)泵是否有流量；

5）冷卻器及降膜吸收器每七天排空一次，每班排污一次；

6）隨時(shí)檢查鹽酸吸收風(fēng)機(jī)軸承是否漏酸氣，軸承箱油是否合適，風(fēng)機(jī)底

部排液管是否暢通，尾氣排放是否正常。

6.停車

D臨時(shí)停車

如臨時(shí)停車，吸收系統(tǒng)可正常運(yùn)行兩小時(shí)后，關(guān)二級(jí)及三級(jí)降膜吸收

器水入口閥；停車四小時(shí)反應(yīng)槽不冒鹽酸氣時(shí)，關(guān)循環(huán)水系統(tǒng)，關(guān)風(fēng)

機(jī)并做好停關(guān)閥門記錄，關(guān)各循環(huán)泵進(jìn)出口閥，打開(kāi)泵導(dǎo)淋，放盡余

液。

2）長(zhǎng)期停車

?如長(zhǎng)期停車，把成品酸打入貯槽，低濃度不合格酸打入另一貯罐，反

應(yīng)槽停進(jìn)氯化鉀停兩小時(shí)后，關(guān)二級(jí)及三級(jí)降膜吸收器水入口閥；停

車四小時(shí)反應(yīng)槽不冒鹽酸氣時(shí)，關(guān)循環(huán)水系統(tǒng)，關(guān)風(fēng)機(jī)，并做好停關(guān)

記錄；

?檢查循環(huán)槽、冷卻器、降膜吸收器設(shè)備狀況，檢查閥門填料，定期檢

查各泵填料及風(fēng)機(jī)填料，檢查泵及風(fēng)機(jī)軸承箱油質(zhì)及油位。

7.交接班

1）交接循環(huán)水進(jìn)口閥及泵出口閥閥門開(kāi)度；

2）交接排成品酸時(shí)間及數(shù)量，補(bǔ)吸收水時(shí)間及數(shù)量；

3）交接本崗位設(shè)備維修、維護(hù)，工藝執(zhí)行情況，及氯化鉀加入量調(diào)整情

況;

4）交接本崗位衛(wèi)生及地面、平臺(tái)衛(wèi)生；

5）交接風(fēng)機(jī)油位，風(fēng)機(jī)電機(jī)溫度；

6）交接本崗位的取樣工具、測(cè)量工具，原始記錄及有關(guān)器具。

四、預(yù)中和崗位

1.崗位任務(wù)

來(lái)自反應(yīng)槽的硫酸氫鉀液溢流至預(yù)中和槽，與來(lái)自氨站的氣氨在預(yù)中和反

應(yīng)器中與來(lái)自預(yù)中和槽，經(jīng)預(yù)中和加壓泵加壓的預(yù)中和液進(jìn)行反應(yīng)，生成

料漿、加水調(diào)制，反應(yīng)后溢流至預(yù)中和中間槽，用預(yù)中和泵經(jīng)流量計(jì)打至

預(yù)中和儲(chǔ)槽，在預(yù)中和儲(chǔ)槽中經(jīng)攪拌調(diào)溫，用泵經(jīng)流量計(jì)打入主管式反應(yīng)

器內(nèi)與加入的氨氣，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)后進(jìn)入造粒機(jī)內(nèi)。

2.工藝指標(biāo)：

預(yù)中和槽溫度：三90CW105C

預(yù)中和中間槽溫度：^85℃<100℃

預(yù)中和儲(chǔ)槽溫度：三80CW95C

預(yù)中和液比重：1.55-1.62

加水量80T20公斤/噸成品（根據(jù)所產(chǎn)品種不同，加水量略有不同）

按15-15-15品種計(jì)，加水量80公斤/噸成品，加氨量25公斤/噸成品；

按預(yù)中和液流量計(jì)計(jì)，加水量200公斤/立方預(yù)中和液，加氨量65公斤/

立方預(yù)中和液，預(yù)中和液比重1.60-1.62o

預(yù)中和中間槽、預(yù)中和儲(chǔ)槽，氨化洗滌塔、文丘里洗滌槽液位60-80醫(yī)

氨氣壓力三0.40MaW0.55Ma（表壓）

洗滌水溫度》55℃

3.開(kāi)車前的檢查

D檢查各閥門填料是否適宜，并挨個(gè)緊填料函螺絲；

2）氨氣加入閥、蒸汽加入閥洗滌液、加入閥處于全關(guān)位置；

3）檢查雷達(dá)液位計(jì)、溫度計(jì)，并顯示準(zhǔn)確；

4）反應(yīng)槽溢流口處于全關(guān)位置，預(yù)中和槽，預(yù)中和中間槽、預(yù)中和儲(chǔ)槽

上蒸汽閥，洗滌液閥處于全關(guān)位置；

5）各槽攪拌油位正常，盤車靈活，轉(zhuǎn)向正常；

6）預(yù)中和泵，預(yù)中和中間泵，預(yù)中和儲(chǔ)槽泵油位正常盤車靈活，轉(zhuǎn)向正

確，冷卻水到位；

7）吸收風(fēng)機(jī)軸承箱油位正常、盤車靈活，轉(zhuǎn)向正常，風(fēng)機(jī)底部排水管暢

通有液封，洗滌泵進(jìn)出口閥處于全關(guān)位置、泵盤車靈活，油位正常，

轉(zhuǎn)向準(zhǔn)確；

8）造粒吸收風(fēng)機(jī)盤車靈活，油位正常，冷卻水到位，造粒洗滌泵盤車靈

活，油位準(zhǔn)確，冷卻水到位，進(jìn)出口閥處于全關(guān)位置；

9）文丘里洗滌泵進(jìn)出口閥處于全關(guān)位置；

10）文丘時(shí)洗滌槽攪拌盤車正常，油位正常，轉(zhuǎn)向準(zhǔn)確，無(wú)異音；

11）檢查預(yù)中和流量計(jì)，預(yù)中和儲(chǔ)槽流量計(jì)、氨氣、蒸汽自動(dòng)調(diào)節(jié)閥全關(guān)，

前后切斷閥全關(guān)；

⑵排蒸汽管道蒸汽冷凝水。

4.開(kāi)車

1）啟動(dòng)預(yù)中和洗滌液泵，先打開(kāi)進(jìn)口閥，微開(kāi)出口閥，啟動(dòng)后，全開(kāi)出

口閥；

2）啟動(dòng)預(yù)中和吸收風(fēng)機(jī)，聽(tīng)聲音是否正常；

3）啟動(dòng)文丘里洗滌泵、打開(kāi)預(yù)中和槽加洗滌液的閥門，根據(jù)生產(chǎn)情況控

制流量；

4）首先在預(yù)中和槽中加入10—20%液位的洗滌液，然后打開(kāi)反應(yīng)槽進(jìn)預(yù)

中和槽的閥門，讓其溢流；

5）啟動(dòng)預(yù)中和泵、小開(kāi)回流閥，將氨氣流量計(jì)前后閥打開(kāi)，用流量計(jì)出

口閥來(lái)控制氨氣流量；

6）根據(jù)生產(chǎn)情況，控制洗滌液及氨氣的流量，每半小時(shí)測(cè)量一次預(yù)中和

液比重，校對(duì)一次預(yù)中和槽溫度；

7）待預(yù)中和槽液位60嫻寸，開(kāi)啟通向預(yù)中和槽的冷水閥；

8）間斷用蒸汽確認(rèn)管式反應(yīng)器暢通，每次吹30秒，最少間隔兩分鐘吹一

次，以防吹壞預(yù)中和液管線及管式反應(yīng)器；

9）打開(kāi)預(yù)中和循環(huán)泵的進(jìn)出口閥，運(yùn)知總控啟動(dòng)預(yù)中和循環(huán)泵，調(diào)節(jié)氨

氣流量計(jì)向管式反應(yīng)器加氨〔加氨時(shí)先微調(diào)，慢慢調(diào)到正常狀態(tài)，嚴(yán)

防開(kāi)氨過(guò)大造成預(yù)中和槽溢槽現(xiàn)象〕；

10）當(dāng)預(yù)中和循環(huán)泵循環(huán)正常后液位溢流至預(yù)中和中間槽，用變頻調(diào)速啟

動(dòng)預(yù)中和中間泵，調(diào)節(jié)流量在正常范圍，把物料送入預(yù)中和儲(chǔ)槽；待

預(yù)中和儲(chǔ)槽液位超過(guò)0.8米，啟動(dòng)預(yù)中和儲(chǔ)槽攪拌，超過(guò)1米時(shí)調(diào)節(jié)

預(yù)中和儲(chǔ)槽溫度在工藝范圍；用變頻調(diào)速啟動(dòng)預(yù)中和儲(chǔ)槽泵（先慢速

調(diào)節(jié)再轉(zhuǎn)入正常），先循環(huán)后再打開(kāi)向十字管反應(yīng)器送料閥門，觀察預(yù)

中和液流量（先慢速調(diào)節(jié)再轉(zhuǎn)入正常），并根據(jù)生產(chǎn)情況，調(diào)整預(yù)中和

液循環(huán)量；

11）打開(kāi)進(jìn)十字管式反應(yīng)器的氨氣自動(dòng)調(diào)節(jié)閥的前后切斷閥，總控控制流

量；

⑵打開(kāi)十字管式反應(yīng)器的氨氣自動(dòng)調(diào)節(jié)閥的前后切斷閥，總控控制流量；

13）當(dāng)向十字管式反應(yīng)器進(jìn)預(yù)中和液前，應(yīng)先開(kāi)啟造粒吸收風(fēng)機(jī)，造粒洗

滌泵；

14）根據(jù)目標(biāo)產(chǎn)量，確定上料量；由上料量確定預(yù)中和液量及氨氣量，通

知總控室調(diào)節(jié)，通知總控微調(diào)造粒機(jī)蒸汽量，直至造粒機(jī)尾出料的中

和度、濕度、粒度合適；

⑸為防預(yù)中和液管道堵塞，每班吹預(yù)中和液管道及管式反應(yīng)器兩次（間

斷吹，每次吹30秒，最少間隔兩分鐘吹一次，以防吹壞管線及十字管

反應(yīng)器〕；

16）由于氨氣、預(yù)中和液流量互相影響,注意在調(diào)節(jié)一種流體流量的同時(shí)，

兼顧另兩種流體流量的調(diào)節(jié)。

5.正常操作注意事項(xiàng)

1）開(kāi)硫酸泵時(shí)，先通液再盤車，然后再通知總控，慢速開(kāi)泵后再加量；

開(kāi)預(yù)中和液泵時(shí)，先通熱水再盤車，然后再通知總控，慢速開(kāi)泵后再

加量；

2）每?jī)尚r(shí)測(cè)一次預(yù)中和液比重，總控每半小時(shí)校對(duì)一次進(jìn)預(yù)中和槽的

氨氣、洗滌液流量，隨時(shí)觀察預(yù)中和液流量及氨氣流量；

3）每半小時(shí)觀察一次預(yù)中和槽尾氣吸收效果及氨化造粒機(jī)尾氣吸收效果,

每半小時(shí)觀察一次反應(yīng)槽溢流口溢流液體的顏色及稠度是否正常，并

及時(shí)通知總控室及反應(yīng)崗位調(diào)整；同時(shí)檢查預(yù)中和吸收風(fēng)機(jī)及造粒吸

收風(fēng)機(jī)振動(dòng)情況，風(fēng)機(jī)填料箱油位，風(fēng)機(jī)電機(jī)溫度，風(fēng)機(jī)軸承溫度；

4）預(yù)中和液管道，管式反應(yīng)器及十字管式反應(yīng)器堵塞，流量顯示很小或

為負(fù)值時(shí)，應(yīng)用蒸汽或熱水沖洗管道；沖洗時(shí)先關(guān)氨氣閥、再?zèng)_洗，

以防氨氣倒入預(yù)中和槽（由于與預(yù)中和槽中的預(yù)中和液急劇反應(yīng)，從

混預(yù)中和液冒出，易引起燙傷事故）。

6.停車

D停車時(shí)管式反應(yīng)器及十字管式反應(yīng)器先停氨氣，再停預(yù)中和液（嚴(yán)防

搞錯(cuò)）；停預(yù)中和液后再用蒸汽或熱水沖洗管線；

2）用蒸汽沖洗管線時(shí)，應(yīng)快開(kāi)蒸汽閥一下，開(kāi)后接著關(guān)死閥門；如沒(méi)沖

洗好，再重復(fù)一次開(kāi)關(guān)蒸汽閥；開(kāi)關(guān)蒸汽閥前后時(shí)間不應(yīng)超過(guò)30秒,

最少間隔兩分鐘吹一次，以防損壞預(yù)中和液管道及管式反應(yīng)器；（吹管

道前先打開(kāi)管式反應(yīng)器底部的排污閥正吹再打開(kāi)預(yù)中和泵或預(yù)中和儲(chǔ)

槽泵入口管道上的排污閥反吹，一般情況下正反吹各一次預(yù)中和管道

即能吹通。）

3）預(yù)中和槽不再加入氨氣及洗滌液，保持預(yù)中和槽的溫度;長(zhǎng)期停車時(shí)，

須把預(yù)中和槽液位吃凈，未吃凈的用水沖洗且停攪拌；

4）停中和吸收風(fēng)機(jī)及造粒吸收風(fēng)機(jī)，停中和洗滌泵及造粒洗滌泵；

5）檢查預(yù)中和泵葉輪，預(yù)中和泵密封及油位，抽檢預(yù)中和管道及管式反

應(yīng)器管道情況。；

6）檢查預(yù)中和槽、預(yù)中和中間槽、預(yù)中和儲(chǔ)槽、預(yù)中和回收槽攪拌漿情

況，檢查以上槽內(nèi)襯里情況，盤動(dòng)減速機(jī)電機(jī)，測(cè)試減速機(jī)針輪的磨

損情況；檢查減速機(jī)油位及油質(zhì)情況，看油質(zhì)是否乳化；

7）檢查風(fēng)機(jī)軸承箱油位情況，風(fēng)機(jī)三角帶是否松緊一致，盤車時(shí)風(fēng)葉是

否平衡；

8）手動(dòng)盤車檢查尾氣洗滌泵軸承運(yùn)轉(zhuǎn)情況，密封情況；

9）檢查預(yù)中和吸收風(fēng)機(jī)及造粒吸收風(fēng)機(jī)殼內(nèi)是否有物料，檢查中和吸收

塔及造粒吸收塔噴頭噴液情況及頂部除霧器堵塞情況；

10）檢查文丘里循環(huán)槽內(nèi)部完好情況及攪拌漿葉完好情況，攪拌機(jī)內(nèi)油質(zhì)

油位情況。

7.交接班

1）交接本崗位設(shè)備及工藝執(zhí)行情況；

2）交接預(yù)中和槽衛(wèi)生及地面、平臺(tái)衛(wèi)生。

3）交接預(yù)中和槽、文丘里洗滌槽攪拌器減速機(jī)油位，攪拌機(jī)電機(jī)溫升情

況；

4）交接本崗位的取樣工具、分析儀器，原始記錄及有關(guān)器具；

5）交接預(yù)中和液溫度、比重、預(yù)中和槽液位；

6）預(yù)中和管道暢通、無(wú)堵塞，預(yù)中和泵運(yùn)轉(zhuǎn)正常、無(wú)堵塞，氨氣管無(wú)堵

塞；

7）交接預(yù)中和槽，預(yù)中和中間槽、預(yù)中和儲(chǔ)槽、預(yù)中和回收槽、氨化洗

滌塔、文丘里洗滌槽液位；

8）交接蒸汽溫度、氨氣壓力；

9）交接生產(chǎn)的工藝及品種變化情況，交接記錄預(yù)中和崗位預(yù)中和液及氨

氣蒸汽、洗滌液瞬時(shí)流量及累積流量情況，預(yù)中和液濃度及預(yù)中和流

量變化情況。

五、造粒崗位

1.崗位任務(wù)

將預(yù)中和液用預(yù)中和中間泵送至預(yù)中和液儲(chǔ)槽，再由預(yù)中和液儲(chǔ)槽用預(yù)中

和液儲(chǔ)槽泵送至十字管反應(yīng)器進(jìn)入到造粒機(jī)內(nèi)，同時(shí)，給造粒機(jī)內(nèi)投入適

量的返料，按生產(chǎn)需要加入定量的磷一鏤、尿素與白鉀，隨時(shí)補(bǔ)充蒸汽,

造成符合工藝要求的顆粒。

2.工藝指標(biāo)

1）造粒機(jī)出口中和度：1.25T.4；

2）造粒機(jī)出口成品率260%；

3）造粒機(jī)出口水份W6%。

3.開(kāi)車前的檢查

1）檢查造粒機(jī)內(nèi)有無(wú)異物，齒圈滾潤(rùn)滑油是否缺油，減速機(jī)油位是否合

適；

2）檢查蒸汽是否送到位，蒸汽管冷凝水是否排凈，蒸汽壓力是否符合要

求;

3）準(zhǔn)備好本崗位的取樣工具、分析儀器，原始記錄；

4）檢查噴頭及蒸汽噴嘴拉置是否移動(dòng)，角度是否合適，與筒體距離是否

得當(dāng)，噴口是否堵塞，噴口表面是否有缺陷；

5）手動(dòng)盤動(dòng)造粒機(jī)，看是否運(yùn)轉(zhuǎn)正常；

6）檢查造粒機(jī)進(jìn)料口是否通暢。

4.開(kāi)車

1）接到開(kāi)車指令后，先檢查造粒機(jī)內(nèi)及皮帶旁是否有人；無(wú)人后，再一

人啟動(dòng)一人監(jiān)護(hù)，開(kāi)啟造粒皮帶、造粒機(jī)；

2）通知上料崗位上返料，預(yù)中和崗位做好準(zhǔn)備；在預(yù)中和液沒(méi)進(jìn)入前，

排凈蒸汽管冷凝水，先用蒸汽造粒；

3）待上料皮帶上料量達(dá)到一定寬度后，通知總控、預(yù)中和崗位及上料崗

位，按配料要求上料；

4）根據(jù)造粒情況，通知總控及預(yù)中和崗位，及時(shí)調(diào)整氨氣量及預(yù)中和液

量，使造粒粒度正常；

5）生產(chǎn)調(diào)整正常后，上料崗位原料進(jìn)料計(jì)量切換至自控，反應(yīng)崗位氯化

鉀及硫酸流量切換至自控，預(yù)中和崗位預(yù)中和中間泵、造粒崗位預(yù)中

和液儲(chǔ)槽泵切換至自控，預(yù)中和崗位及造粒崗位氨氣流量、預(yù)中和中

間液流量、預(yù)中和儲(chǔ)槽液流量、蒸汽流量切換至自控、預(yù)中和污水進(jìn)

料流量切換至自控。以上調(diào)節(jié)由總控室操作工進(jìn)行。

5.正常操作要點(diǎn)

1）每半小時(shí)測(cè)一次造粒物料中和度，且隨時(shí)觀察物料的顏色，以調(diào)節(jié)物

料中和度。

2）時(shí)刻觀察造粒粒度變化情況，調(diào)整蒸汽、氨氣、預(yù)中和儲(chǔ)槽液的加入

量。

3）根據(jù)造粒要求，隨時(shí)與總控及預(yù)中和崗位、上料崗位聯(lián)系，及時(shí)調(diào)整

產(chǎn)量及造粒成品率、烘干機(jī)尾成品率。

4）造粒崗位嚴(yán)禁出現(xiàn)和泥現(xiàn)象，造出的顆粒成品率占60%以上，并帶有

稍微氨味、粒子圓滑、發(fā)亮，微暗。

5）觀察造粒機(jī)物料情況，隨時(shí)補(bǔ)充蒸汽進(jìn)行造粒。

6）每半小時(shí)排蒸汽冷凝水一次。

6.停車

1）臨時(shí)停車

?停造粒機(jī)，造粒上料皮帶及造粒皮帶，關(guān)蒸汽閥。

?關(guān)十字管反應(yīng)器進(jìn)液閥把預(yù)中和儲(chǔ)槽液打至污水槽再由污水泵打至預(yù)

中和儲(chǔ)槽循環(huán)，關(guān)十字管反應(yīng)器進(jìn)氨閥，沖洗十字管反應(yīng)器及管線。

2）長(zhǎng)期停車

?把造粒機(jī)內(nèi)的物料轉(zhuǎn)出，進(jìn)入造粒機(jī)內(nèi)檢查膠皮有無(wú)損壞，檢查噴頭

及蒸汽噴嘴位置是否移動(dòng)，角度是否合適，與筒體距離是否得當(dāng)，噴

口是否堵塞，噴口表面是否有缺陷。

?檢查本崗位的取樣工具、分析儀器，原始記錄，并交車間保管。

?檢查造粒機(jī)齒圈滾圈潤(rùn)滑油是否缺油，減速機(jī)油位是否合適，造粒機(jī)

托滾軸承是否確油，油質(zhì)是否好。

?檢查進(jìn)造粒機(jī)的管線是否泄漏，把各閥門加上填料。

7.交接班

1）造粒機(jī)出口物料粒度及成品率在工藝范圍內(nèi)。

2）造粒機(jī)電機(jī)溫升不超標(biāo)。

3）齒圈滾圈潤(rùn)滑正常,造粒減速機(jī)油位正常,造粒機(jī)轉(zhuǎn)速在規(guī)定范圍內(nèi)。

4）造粒機(jī)內(nèi)反應(yīng)器噴頭及蒸汽噴頭無(wú)積料。

5）交接本崗位的取樣工具、分析儀器，原始記錄及有關(guān)器具。

6）交接本崗位的工藝及品種變化情況及記錄預(yù)中和液儲(chǔ)槽液位、溫度、

濃度，入造粒機(jī)預(yù)中和液流量、氨氣流量、蒸汽流量。

六、熱風(fēng)爐崗位

1.崗位任務(wù)

負(fù)責(zé)熱風(fēng)爐操作，向一烘、二烘供應(yīng)符合要求的煙道氣，努力提高煤的燃

燒率，降低煤的消耗。

2.工藝指標(biāo)

1）烘干機(jī)機(jī)頭及冷卻機(jī)機(jī)尾負(fù)壓200-400Pa,烘干機(jī)機(jī)尾負(fù)壓80-

160Pao

2）熱風(fēng)爐溫度W1200C

3）煤渣可燃物W26℃

4）一烘干機(jī)尾出口物料含水量3—4%之間。

5）一烘機(jī)頭溫度160—280℃,機(jī)尾溫度65—80℃

6）一烘機(jī)頭溫度120—280℃,機(jī)尾溫度65—80℃

3.開(kāi)車前的檢查

D檢查爐排是否損壞，爐排上是否有異物，爐子前拱及擋板是否完好。

2）檢查爐排變速箱油位是否正常，大軸潤(rùn)滑是否完好。

3）啟動(dòng)爐排電動(dòng)機(jī)，可調(diào)速試運(yùn)行，注意電流波動(dòng)情況及爐排運(yùn)轉(zhuǎn)情況。

4）盤車檢查送風(fēng)機(jī)，鼓風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)是否正常。

5）準(zhǔn)備好升火用的引火物，干柴，檢查煤的儲(chǔ)備情況。

6）檢查出渣機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，爐子出口風(fēng)道是否堵塞。

4.開(kāi)車

1）點(diǎn)燃爐排上引火物，待木柴燃燒后，鋪上層薄煤。

2）啟動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)，煤燒旺后，逐漸加厚煤厚。

3）啟動(dòng)爐排作低速運(yùn)行，當(dāng)煤燒旺并接上火時(shí)提高爐排速度至正常檔次,

爐膛溫度到達(dá)要求后，通知造粒崗位準(zhǔn)備造粒。

4）接到送熱風(fēng)指令后，通知尾氣除塵崗位開(kāi)啟引風(fēng)機(jī)及洗滌泵，開(kāi)啟送

風(fēng)機(jī)準(zhǔn)備熱風(fēng)，調(diào)節(jié)燒燒工況,控制爐膛溫度和煙道氣溫度在規(guī)定值，

與尾氣除塵崗位一起控制烘干機(jī)負(fù)壓在規(guī)定值。

5）隨時(shí)觀察造粒機(jī)出口物料濕度及成粒率，隨時(shí)觀察烘干機(jī)機(jī)尾的出料

溫度及成品率，以便及時(shí)調(diào)整烘干機(jī)機(jī)頭溫度及烘干機(jī)負(fù)壓，與尾氣

除塵崗位及造粒崗位一起協(xié)同操作，提高成品外觀質(zhì)量及產(chǎn)量。

5.停車

1）臨時(shí)停車

接到臨時(shí)停車指導(dǎo)令后，停送風(fēng)機(jī)，鼓風(fēng)機(jī)，打開(kāi)爐子觀察門送粉煤

壓火，根據(jù)情況適當(dāng)敞開(kāi)爐子觀察門；同時(shí)開(kāi)啟烘干機(jī)頭進(jìn)風(fēng)門，開(kāi)

啟烘干機(jī)頭底部排料口進(jìn)冷風(fēng)。經(jīng)常觀察爐子燃燒情況，控制爐膛溫

度、負(fù)壓和烘干機(jī)機(jī)頭溫度。

2）長(zhǎng)期停車

接到計(jì)劃停車指令后，停止向煤斗進(jìn)煤，停止向烘干機(jī)送熱風(fēng)，停鼓

風(fēng)機(jī)，送風(fēng)機(jī)，同時(shí)開(kāi)啟烘干機(jī)頭進(jìn)風(fēng)門，開(kāi)啟烘干機(jī)頭底部排料口，

全部打開(kāi)爐子觀察門，進(jìn)冷風(fēng)。爐排上煤渣排盡，熱風(fēng)爐溫度降低后，

進(jìn)入爐膛內(nèi)檢查內(nèi)部的使用情況及爐排情況。

6.交接班

D爐排運(yùn)轉(zhuǎn)正常，煤斗滿煤；

2）爐子火勢(shì)正常，煤層均一，爐子前后拱無(wú)損壞，溫度不超；

3）出渣機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)正常，煤渣可燃物不超標(biāo)；

4）一烘干機(jī)尾出口物料含水量在要求范圍內(nèi)。

7.停車檢查內(nèi)容

1）檢查爐排是否損壞，爐子前拱及擋板是否完好；

2）檢查爐排變速箱油位是否正常，大軸潤(rùn)滑是否完好；

3）盤車檢查出渣機(jī)、上煤機(jī)、鼓風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)情況；

4）各軸承處加黃油；

5）檢查鼓風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)風(fēng)葉粘料情況并清理，清理風(fēng)道及文丘里。

七、尾氣除塵崗位

1.崗位任務(wù)

完成烘干機(jī)、冷卻機(jī)尾氣的除塵和濕法洗滌，使排空尾氣達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。

2.開(kāi)車前的檢查

1）盤車檢查一烘風(fēng)機(jī)、一冷風(fēng)機(jī)，二烘風(fēng)機(jī)、二冷風(fēng)機(jī)，轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備是否

靈活、有無(wú)阻卡異聲；

2）檢查風(fēng)機(jī)油位是否處在正常油位，冷卻水通水是否正常；檢查風(fēng)機(jī)內(nèi)

是否有異物，風(fēng)機(jī)葉輪是否清理干凈，檢查后進(jìn)行盤車，檢查風(fēng)機(jī)軸

承是否缺油，風(fēng)機(jī)三角帶是否長(zhǎng)短一致，是否松緊一致；

3）檢查風(fēng)機(jī)進(jìn)口蝶閥是否處于關(guān)閉狀態(tài)；

4）檢查所有除塵室門是否全部密封好；

5）檢查造粒文丘里循環(huán)槽、水膜除塵器及水膜除塵室的水是否加的合適;

6）檢查造粒洗滌泵油位是否正常、盤車是否靈活，盤動(dòng)時(shí)有無(wú)雜音；

7）檢查文丘里循環(huán)槽及氨化洗滌塔洗滌泵的運(yùn)轉(zhuǎn)情況及噴淋情況，看泵

運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，噴淋是否均勻；如不均勻，先開(kāi)啟填料塔循環(huán)泵，打

開(kāi)填料塔頂部噴淋管噴淋，向車間主任匯報(bào)后，自查洗滌效果，待車

間領(lǐng)導(dǎo)檢查，做出相應(yīng)對(duì)策后，進(jìn)行辦理；

8）檢查本崗位閥門填料是否松緊適宜，對(duì)每一只閥門進(jìn)行詳細(xì)檢查，填

料壓蓋緊好后，根據(jù)閥門大小要求與閥體間留3—5mm間隙，過(guò)大間隙

容易上壞閥門，過(guò)小間隙閥門填料漏后緊動(dòng)余地小，易造成停車更換

閥門事故；

9）檢查除塵器進(jìn)氣閥是否堵塞，疏水閥是否堵塞疏水是否正常，振打器

是否同步運(yùn)轉(zhuǎn)，底部避風(fēng)器是否避風(fēng)下料自如；

10）對(duì)以上每一項(xiàng)的檢查結(jié)果認(rèn)真做好檢查記錄，對(duì)檢查不到位項(xiàng)檢查人

先拿出處理措施，上報(bào)車間領(lǐng)導(dǎo)及生產(chǎn)經(jīng)理，以便做好工作。對(duì)上報(bào)

不及時(shí)及上報(bào)報(bào)喜不報(bào)憂，出現(xiàn)設(shè)備事故及工藝操作事故的，將追究

失職責(zé)任。

3.開(kāi)車

D接到開(kāi)車指令后，先打開(kāi)風(fēng)機(jī)冷卻水進(jìn)口閥，進(jìn)行循環(huán)，盤動(dòng)或點(diǎn)動(dòng)

風(fēng)機(jī)，聽(tīng)風(fēng)機(jī)盤車聲音是否正常，有無(wú)雜音，機(jī)體震動(dòng)是否正常，電

機(jī)是否反轉(zhuǎn)，運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)油位是否正常，運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)三角帶是否打滑，是否長(zhǎng)

短不一；

2）檢查無(wú)誤后，開(kāi)啟風(fēng)機(jī)并控制進(jìn)口蝶閥開(kāi)度不超過(guò)1/2；

3）關(guān)出口閥，開(kāi)入口閥，開(kāi)啟各水洗泵，然后緩緩開(kāi)啟出口閥打循環(huán)，

檢查水洗泵油位是否正常，水洗泵是否反轉(zhuǎn)情況及水洗泵的噴淋情況,

看泵運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，噴淋是否均勻；如不均勻，先開(kāi)啟填料洗滌泵洗

滌，打開(kāi)填料塔頂部噴淋管噴淋后，向車間主任匯報(bào)后，自查洗滌效

果，待車間領(lǐng)導(dǎo)檢查；

4）開(kāi)啟粉碎機(jī)，看震動(dòng)是否正常，三角帶是否松緊適宜，軸承及電機(jī)是

否發(fā)熱，轉(zhuǎn)向是否正常；

5）檢查旋風(fēng)分離器是否堵塞，除塵效果是否好，震打是否正常。

4.正常操作注意事項(xiàng)

1）及時(shí)與熱崗爐崗位聯(lián)系，根據(jù)需要調(diào)節(jié)風(fēng)機(jī)進(jìn)口蝶閥；

2）每半小時(shí)對(duì)旋風(fēng)分離器進(jìn)行振打，防止堵塞旋風(fēng)分離器；

3）每半小時(shí)檢查水洗泵和水洗塔的液位一次，及時(shí)與預(yù)中和崗位聯(lián)系，

看水膜洗滌泵去預(yù)中和崗位的管道是否堵塞，如堵塞或流動(dòng)不暢，及

時(shí)通知預(yù)中和崗位后，用一次水及時(shí)通開(kāi)，水洗室干物質(zhì)濃度＞10%

時(shí)，必須向地溝排放，在地溝中沉降；同時(shí)填料塔內(nèi)補(bǔ)充新鮮水；

4）隨時(shí)檢查除塵皮帶是否跑偏，皮帶是否劃壞，并及時(shí)清理皮帶前后滾

筒粘接物料；

5）隨時(shí)觀察除塵效果，如洗滌霧大，適當(dāng)關(guān)小水膜洗滌泵及水膜洗滌室

泵出口閥，如洗滌霧看不到，適當(dāng)開(kāi)大水膜洗滌泵出口閥；

6）錘式粉碎機(jī)及鏈?zhǔn)椒鬯闄C(jī)的觀察門一定關(guān)好，以防甩片或甩錘飛出傷

人；各粉碎機(jī)工作時(shí)嚴(yán)禁把手伸入粉碎機(jī)的上料口或下料口；

7）開(kāi)車時(shí)，先檢查各個(gè)設(shè)備旁邊無(wú)人后，再一人監(jiān)護(hù)一人開(kāi)車。

5.工藝指標(biāo)

1）風(fēng)機(jī)電機(jī)、洗滌泵及粉碎機(jī)電機(jī)溫度W62℃,與室溫的絕對(duì)溫差W35℃。

2）粉碎機(jī)粉碎后三2mm顆粒不超10虬

3）水膜除塵室干物質(zhì)濃度W10%。

6.交接班

1）各電機(jī)溫升正常；

2）各皮帶不跑偏，無(wú)破損，底部無(wú)粉塵；

3）風(fēng)機(jī)及粉碎機(jī)震動(dòng)正常，粉碎機(jī)及腔體間無(wú)積料；

4）除塵室無(wú)跑風(fēng)點(diǎn)，旋風(fēng)除塵器頂部無(wú)堵塞，預(yù)中和儲(chǔ)槽泵運(yùn)轉(zhuǎn)正常，

污水進(jìn)預(yù)中和槽干物質(zhì)濃度＜10%；

5）烘干機(jī)及冷卻機(jī)尾負(fù)壓正常。

7.停車檢查內(nèi)容

1）檢查風(fēng)道及旋風(fēng)除塵器粘料情況；

2）檢查除塵室積料情況，文丘里循環(huán)槽料子稀稠情況，水膜洗滌器水膜

洗滌室，旋風(fēng)除塵器堵塞情況；

3）檢查風(fēng)機(jī)風(fēng)葉粘料情況，風(fēng)機(jī)軸承潤(rùn)滑情況，風(fēng)機(jī)三角帶是否松緊一

致，盤車時(shí)風(fēng)葉是否平衡；

4）檢查各皮帶托滾損壞情況，皮帶跑偏情況，劃壞情況，把托滾上黃油；

5）檢查洗滌泵軸承箱油位情況，泵葉輪粘料情況；

6）檢查粉碎機(jī)甩片、鏈、甩錘及機(jī)腔粘料情況，三角帶松緊情況，上、

下料口是否暢通，甩片是否長(zhǎng)短一致，是否平衡。

八、巡檢崗位

1.崗位任務(wù)

完成干燥、冷卻、篩分操作，制備符合粒度要求的復(fù)合肥產(chǎn)品，優(yōu)化操作

工況、減少堵塞現(xiàn)象，清理篩分機(jī)，向包裝崗位輸送合格的成品。

2.工藝指標(biāo)

1）各電機(jī)溫度W62℃,與室溫的絕對(duì)溫差W35℃。