鍋爐水冷壁的檢修工藝規(guī)程1.1概述水冷壁是鍋爐最主要的輻射蒸發(fā)受熱面，其作用是吸收燃燒室的輻射熱，飽和水受熱產(chǎn)生飽和蒸汽。水冷壁相互平行地垂直布置在燃燒室四周，型式為膜式壁，它的兩端分別與上、下聯(lián)箱連結(jié)，下聯(lián)箱通過下降管與汽包的水溶空間相連接，構(gòu)成水循環(huán)回路；上聯(lián)箱主要為了減少對汽包壁的開口數(shù)量，以保證汽包的強度。上聯(lián)箱固定在支吊架上，下聯(lián)箱由水冷壁吊著，并由導向裝置限制水平方向的位移，以免引起結(jié)構(gòu)上的變形。前后水冷壁的下部管子向爐內(nèi)彎曲成斜坡，再彎至爐外接入下聯(lián)箱，構(gòu)成錐形的冷灰斗，以便收集灰渣。整個爐膛四周為全焊式膜式水冷壁，爐膛寬12801.61858mm，深12801.64048mm。冷灰斗傾角55°，爐底開口尺寸為12400mm，與爐底除渣裝置相連。燃燒器四角布置，切圓直徑為7901041mm。整個爐膛四周由64852根φ61.5×7.5（SA-210C）水冷壁管組成，管子節(jié)距76.2mm，其中前后墻各167根，兩側(cè)墻各157根。水冷壁管與4根集中下降管（φ558.8457×545，SA-106C），80根引入管（φ159×18，20G），104根引出管（φ159×18，20G）組成24個循環(huán)回路。為了確保水循環(huán)的安全可靠，在熱負荷較高的區(qū)域采用了內(nèi)螺紋管以防止膜態(tài)怫騰，有較大的DNB安全裕度，保證在任何工況下均不會發(fā)生傳熱惡化現(xiàn)象。水循環(huán)結(jié)果數(shù)據(jù)見下表：水循環(huán)計算（按BMCR工況）名稱單位結(jié)果鍋筒工作運行壓力MPa.g18.519.24循環(huán)水量T/h47164571.5全爐實際循環(huán)倍率（下降管無欠焓設(shè)計）3.91.628全爐名義循環(huán)倍率4.7462№1/№2/№3/№4（靠鍋爐外側(cè)）m/s3.95.18/5.21/5.28/5.18水冷壁最小質(zhì)量流速Kg/s.m21150.6№2（靠鍋爐內(nèi)側(cè)）m/s3.98最大重量含汽率%0.319回路最小循環(huán)倍率3.227最小含汽率裕度0.312最大臨界熱負荷/內(nèi)壁向火面熱負荷）1.8231.2設(shè)備規(guī)范序號名稱規(guī)格材料備注1水冷壁φ61.5×7光管SA-210Cφ61.5×6.6MWT內(nèi)螺紋前后各167根，左右各157根，共64852根內(nèi)螺紋左(右)側(cè)墻φ60×7.2minφ60×8內(nèi)螺紋光管爐室側(cè)墻φ60×7.2minφ60×8內(nèi)螺紋光管折焰角水冷壁φ70×9內(nèi)螺紋2水冷壁后墻排管φ70×1020G32水冷壁下集箱鄰爐加熱管φ3228×5432×520G43水冷壁下集箱鄰爐加熱母管集箱管φ60133273×8501620G5水冷壁下降管至汽包再循環(huán)管φ89×1120G2個64水冷系統(tǒng)(引入引出管)φ133159×16820G8072根75水冷系統(tǒng)(引入引出管)φ159×201820G10498根86大直徑下降管后墻懸吊管φ558.8457×5545φ76×18SA-106C15CrMo4根1.3檢修項目檢修前鍋爐應作整體工作壓力水壓試驗，以便檢查各受熱面管子有無滲水現(xiàn)象。1.1.1大修A級檢修項目1.1.1.1清理管子外壁結(jié)焦和積灰，清理管縫間的小焦塊；1.1.1.2檢查水冷壁的磨損、脹粗、變形，是否有重皮、細裂紋、砂眼等現(xiàn)象(特別是噴燃器出口周圍、排管等處)，并做好防爆測量記錄；1.1.1.3檢查管子支吊架及掛鉤；1.1.1.4割管檢查管子內(nèi)部的腐蝕情況；1.1.1.5清理雜物。1.1.2小修B級檢修項目1.1.2.1檢查水冷壁的磨損、脹粗、變形等情況(特別是噴燃器出口周圍)。1.1.2.2檢查管子掛鉤。1.4檢修工藝1.4.1清灰及檢查1.4.1.1清灰、打焦按“第十節(jié)受熱面清掃”要求。1.4.1.2水冷壁檢查：(1)大修A級檢修前的一次小修B級檢修應做好檢查，并核實大修A級檢修項目；(2)停爐前了解掌握運行情況及其異常情況，結(jié)合檢修記錄，確定檢查的范圍和部位；(3)聯(lián)系搭架子；(4)宏觀檢查火嘴周圍，特別是熱負荷高處及折焰角處管子，有無明顯脹粗、裂紋、腐蝕、磨損、鼓皰現(xiàn)象。必要時測量厚度、彎曲度及燒脹值，燒脹值超過1.5﹪時就應更換；檢查焊口有無缺陷，作好記錄。1.4.2水冷壁管更換1.4.2.1根據(jù)化學要求及金相分析結(jié)果，決定割管部位、根數(shù)；1.4.2.2搭設(shè)腳手架應牢固、結(jié)實、安全可靠，爐內(nèi)起吊架設(shè)保護裝置，爐外應有人監(jiān)護并采取相應的安全措施，且使用前必須經(jīng)安監(jiān)部門驗收合格后方可使用；1.4.2.3根據(jù)確定部位清除保溫；1.4.2.4用割炬割開管子兩側(cè)鰭片，割鰭片長度應超過切割管口100mm；1.4.2.5在需調(diào)換管子的下口，使用割炬把管子吹薄，但不割穿，再用火焰熔斷，保證異物不落入水冷壁管子內(nèi)；1.4.2.6將割開下口的管子烘烤至600℃～700℃，把管子扳出30°后，封閉下管口后再割斷上管口，割下的管段要做好管內(nèi)腐蝕、結(jié)垢情況記錄，然后送化學及金相組檢查；1.4.2.7按取下管子的長度配置好帶坡口的管段，兩頭管口留2mm焊接間隙，并保證其材質(zhì)與原管子材質(zhì)相同；1.4.2.8新?lián)Q管內(nèi)外壁無重皮、傷痕、裂紋、銹坑、凹陷等缺陷；1.4.2.9內(nèi)螺紋管損壞時，必須采用相同材質(zhì)的內(nèi)螺紋管，不許用光管代替，領(lǐng)用內(nèi)螺紋管子時，要檢查出廠證明及貨架上的標牌；1.4.2.10新管的管壁厚度應測量并做好記錄?？捎锰刂频臉影暹M行，樣板一端為允許的最大值，另一端為最小值，如果同時要檢查同一截面的管壁厚度時，可再用塞尺同時測量，檢查時可以沿管壁一端的圓周上選取3～4個位置來測量；1.4.2.11新管應進行通球檢查。通球直徑為管子內(nèi)徑的80～85﹪；1.4.2.12檢查新管的管徑和橢圓度，檢查工具是用千分尺和自制樣板，在檢查時從管子的全長中選擇3～4個位置來測量；1.4.2.13按要求制出坡口，對口、焊接應符合《有關(guān)規(guī)定》要求；1.4.2.14管子拼縫圓鋼應與管子中心對正，不偏向爐外側(cè)，電焊堆焊后應檢查有無咬邊現(xiàn)象。1.5質(zhì)量標準1.5.1割下的管段應注明割管的位置，并做好記錄；1.5.2切割點距彎頭起點、聯(lián)箱外壁及支吊架邊緣均大于70mm，且兩焊口間距大于150mm；1.5.3管子坡口α=30～50°，鈍邊厚度p=0.5～2mm，對口間隙b=2～3mm；1.5.4對接管口端面與管中心線垂直，其偏斜度不大于管徑的1﹪，且不超過2mm,不能強行對口；1.5.5新?lián)Q管子必須先點焊好一個口，然后新管子順著老管子延伸并點焊牢固，才能按要求對接第二個口；1.5.6相鄰鰭片管連結(jié)時，向火面滿焊，背火側(cè)每隔