機械設(shè)計禁忌500例

很多人大學一畢業(yè)就開始從事機械設(shè)計工作，多年

下來可以說經(jīng)驗豐富，做出很多非常完美的產(chǎn)品設(shè)

計，但是有時候也會因為忽視了小的細節(jié)而造成〃陰

溝翻船〃。今天小編找到了一份機械設(shè)計禁忌500

例，萬字長文，收藏著隨時學習吧！

1/提高強度和剛度的結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.避免受力點與支持點距離太遠

2,避免懸臂結(jié)構(gòu)或減小懸臂長度

3.勿忽略工作載荷可以產(chǎn)生的有利作用

4.受振動載荷的零件避免用摩擦傳力

5.避免機構(gòu)中的不平衡力

6.避免只考慮單一的傳力途徑

7.不應(yīng)忽略在工作時零件變形對于受力分布的影響

8.避免鑄鐵件受大的拉伸應(yīng)力

9.避免細桿受彎曲應(yīng)力

10.受沖擊載荷零件避免剛度過大

11.受變應(yīng)力零件避免表面過于粗糙或有劃痕

12.受變應(yīng)力零件表面應(yīng)避免有殘余拉應(yīng)力

13.受變載荷零件應(yīng)避免或減小應(yīng)力集中

14.避免影響強度的局部結(jié)構(gòu)相距太近

15.避免預(yù)變形與工作負載產(chǎn)生的變形方向相同

16.鋼絲繩的滑輪與卷筒直徑不能太小

17.避免鋼絲繩彎曲次數(shù)太多，特別注意避免反復彎曲

18.起重時鋼絲繩與卷筒聯(lián)接處要留有余量

19.可以不傳力的中間零件應(yīng)盡量避免受力

20.盡量避免安裝時軸線不對中產(chǎn)生的附加力

21.盡量減小作用在地基上的力

2/提高耐磨性的結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.避免相同材料配成滑動摩擦副

2.避免白合金耐磨層厚度太大

3.避免為提高零件表面耐磨性能而提高對整個零件的要求

4.避免大零件局部磨損而導致整個零件報廢

5.用白合金作軸承襯時，應(yīng)注意軸瓦材料的選擇和軸瓦結(jié)

構(gòu)設(shè)計

6.潤滑劑供應(yīng)充分，布滿工作面

7.潤滑油箱不能太小

8.勿使過濾器濾掉潤滑劑中的添加劑

9.滑動軸承的油溝尺寸、位置、形狀應(yīng)合理

10.滾動軸承中加入潤滑脂量不宜過多

11.對于零件的易磨損表面增加一定的磨損裕量

12.注意零件磨損后的調(diào)整

13.同一接觸面上各點之間的速度、壓力差應(yīng)該小

14.采用防塵裝置防止磨粒磨損

15.避免形成階梯磨損

16.滑動軸承不能用接觸式油封

17.對易磨損部分應(yīng)予以保護

18.對易磨損件可以采用自動補償磨損的結(jié)構(gòu)

3/提高精度的結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.盡量不采用不符合阿貝原則的結(jié)構(gòu)方案

2.避免磨損量產(chǎn)生誤差的互相疊加

3?避免加工誤差與磨損量互相疊加

4.導軌的驅(qū)動力作用點，應(yīng)作用在兩導軌摩擦力的壓力中

心上，使兩條導軌摩擦力產(chǎn)生的力矩互相平衡

5.對于要求精度較高的導軌，不宜用少量滾珠支持

6.要求運動精度的減速傳動鏈中，最后一級傳動比應(yīng)該取

最大值

7.測量用螺旋的螺母扣數(shù)不宜太少

8.必須嚴格限制螺旋軸承的軸向竄動

9?避免軸承精度的不合理搭配

10.避免軸承徑向振擺的不合理配置

11.避免緊定螺釘影響滾動導軌的精度

12.當推桿與導路之間間隙太大時，宜采用正弦機構(gòu)，不

宜采用正切機構(gòu)

13.正弦機構(gòu)精度比正切機構(gòu)高

4/考慮人機學的結(jié)構(gòu)設(shè)計問題

7.對較長的機械零部件，要考慮因溫度變化產(chǎn)生尺寸變化

時，能自由變形

8.淬硬材料工作溫度不能過高

9.避免高壓閥放氣導致的濕氣凝結(jié)

10.熱膨脹大的箱體可以在中心支持

11.用螺栓聯(lián)接的凸緣作為管道的聯(lián)接，當一面受日光照

射時由于兩面溫度及伸長不同，產(chǎn)生彎曲

12.與腐蝕性介質(zhì)接觸的結(jié)構(gòu)應(yīng)避免有狹縫

13.容器內(nèi)的液體應(yīng)能排除干凈

14.注意避免軸與輪轂的接觸面產(chǎn)生機械化學磨損（微動

磨損）

15.避免易腐蝕的螺釘結(jié)構(gòu)

16.鋼管與銅管聯(lián)接時，易產(chǎn)生電化學腐蝕，可安排一段

管定期更換

17.避免采用易被腐蝕的結(jié)構(gòu)

18.注意避免熱交換器管道的沖擊微動磨損

19.減少或避免運動部件的沖擊和碰撞，以減小噪聲

20.高速轉(zhuǎn)子必須進行平衡

21.受沖擊零件質(zhì)量不應(yīng)太小

22.為吸收振動，零件應(yīng)該有較強的阻尼性

6/鑄造結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.分型面力求簡單

2.鑄件表面避免內(nèi)凹

3.表面凸臺盡量集中

4.大型鑄件外表面不應(yīng)有小的凸出部分

5.改進妨礙起模的結(jié)構(gòu)

6.避免較大又較薄的水平面

7.避免采用產(chǎn)生較大內(nèi)應(yīng)力的形狀

8.防止合型偏差對外觀造成不利影響

9.采用易于脫芯的結(jié)構(gòu)

10.分型面要盡量少

11.鑄件壁厚力求均勻

12.用加強肋使壁厚均勻

13.考慮凝固順序設(shè)計鑄件壁厚

14.內(nèi)壁厚應(yīng)小于外壁厚

15.鑄件壁厚應(yīng)逐漸過渡

16.兩壁相交時夾角不宜太小

17.鑄件內(nèi)腔應(yīng)使造芯方便

18.不用或少用型芯撐

19,盡量不用型芯

20鑄件的孔邊應(yīng)有凸臺

21.鑄件結(jié)構(gòu)應(yīng)有利于清除芯砂

22.型芯設(shè)計應(yīng)有助于提高鑄件質(zhì)量

23.鑄件的孔盡可能穿通

24.合理布置加強肋

25.保證鑄件自由收縮，避免產(chǎn)生缺陷

26.注意肋的受力

27.肋的設(shè)置要考慮結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性

28.去掉不必要的圓角

29.化大為小，化繁為簡

30.注意鑄件合理傳力和支持

7/鍛造和沖壓件結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.自由鍛零件應(yīng)避免錐形和楔形

2.相貫形體力求簡化

3.避免用肋板

4.自由鍛件不應(yīng)設(shè)計復雜的凸臺

5.自由鍛造的叉形零件內(nèi)部不應(yīng)有凸臺

6.模鍛件的分模面尺寸應(yīng)當是零件的最大尺寸，且分模面

應(yīng)為平面

7模鍛件形狀應(yīng)對稱

8.模鍛件應(yīng)有適當?shù)膱A角半徑

9,模鍛件應(yīng)適于脫模

10.模鍛件形狀應(yīng)盡量簡單

11.沖壓件的外形應(yīng)盡可能對稱

12.零件的局部寬度不宜太窄

13.凸臺和孔的深度和形狀應(yīng)有一定要求

14.沖壓件設(shè)計應(yīng)考慮節(jié)料

15,沖壓件外形應(yīng)避免大的平面

16.彎曲件在彎曲處要避免起皺

17.注意設(shè)計斜度

18.防止孔變形

19.簡化展開圖

20.注意支撐不應(yīng)太薄

21.薄板彎曲件在彎曲處要有切口

22.壓肋能提高剛度但有方向性

23.拉延件外形力求簡單

24.拉延件的凸邊應(yīng)均勻

25.利用切口工藝可以簡化結(jié)構(gòu)

26,沖壓件標注尺寸應(yīng)考慮沖模磨損

27.標注沖壓件尺寸要考慮沖壓過程

8/焊接零件毛還的結(jié)構(gòu)

1.合理設(shè)計外形

2.減少邊角料

3.采用套料剪裁

4.斷面轉(zhuǎn)折處不應(yīng)布置焊縫

5.焊件不能不顧自己特點，簡單模仿鑄件

6.截面形狀應(yīng)有利于減少變形和應(yīng)力集中

7.正確選擇焊縫位置

8.不要讓焊接影響區(qū)相距太近

9.注意焊縫受力

10.焊縫的加強肋布置要合理

11.減小焊縫的受力

12.減小熱變形

13.合理利用型材，簡化焊接工藝

14.焊縫應(yīng)避開加工表面

15.考慮氣體擴散

16,可以用沖壓件代替加工件

17.采用板料彎曲件以減少焊健

9/機械加工件結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.注意減小毛坯尺寸

2.加工面與不加工面不應(yīng)平齊

3.減小加工面的長度

4.不同加工精度表面要分開

5.將形狀復雜的零件改為組合件以便于加工

6.避免不必要的精度要求

7.刀具容易進入或退出加工面

8.避免加工封閉式空間

9.避免刀具不能接近工件

10.不能采用與刀具形狀不適合的零件結(jié)構(gòu)形狀

11.要考慮到鑄造誤差的影響

12.避免多個零件組合加工

13.復雜加工表面要設(shè)計在外表面而不要設(shè)計在內(nèi)表面上

14.避免復雜形狀零件倒角

15.必須避免非圓形零件的止口配合

16.避免不必要的補充加工

17.避免無法夾持的零件結(jié)構(gòu)

18.避免無測量基面的零件結(jié)構(gòu)

19.避免加工中的沖擊和振動

20.避免在斜面上鉆孔

21.通孔的底部不要產(chǎn)生局部未鉆通

22.減少加工同一零件所用刀具數(shù)

23.避免加工中的多次固定

24.注意使零件有一次加工多個零件的可能性

10/熱處理和表面處理件結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.避免零件各部分壁厚懸殊

2?要求高硬度的零件（整體淬火處理）尺寸不能太大

3.應(yīng)避免尖角和突然的尺寸改變

4.避免采用不對稱的結(jié)構(gòu)

5.避免開口形零件淬火

6.避免淬火零件結(jié)構(gòu)太復雜

7.避免零件剛度過低，產(chǎn)生淬火變形

8.采用局部淬火以減少變形

9.避免孔距零件邊緣太近

10.高頻淬火齒輪塊兩齒輪間應(yīng)有一定距離

11.電鍍鋼零件表面不可太粗糙

12.電鍍的相互配合零件在機械加工時應(yīng)考慮鍍層厚度

13.注意電鍍零件反光不適于某些工作條件

11/考慮裝配和維修的機械結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.拆卸一個零件時避免必須拆下其他零件

2.避免同時裝入兩個配合面

3.要為拆裝零件留有必要的操作空間

4.避免因錯誤安裝而不能正常工作

5.采用特殊結(jié)構(gòu)避免錯誤安裝

6.采用對稱結(jié)構(gòu)簡化裝配工藝

7.柔性套安裝時要有引導部分

8.難以看到的相配零件，要有引導部分

9.為了便于用機械手安裝，采用卡扣或內(nèi)部鎖定結(jié)構(gòu)

10.緊固件頭部應(yīng)具有平滑直邊，以便拾取

11.零件安裝部位應(yīng)該有必要的倒角

12.自動上料機構(gòu)供料的零件，應(yīng)避免纏繞搭接

13.簡化裝配運動方式

14,對一個機械應(yīng)合理劃分部件

15.盡量減少現(xiàn)場裝配工作量

16?盡量采用標準件

17.零件在損壞后應(yīng)易于拆下回收材料

12/螺紋聯(lián)接結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.對頂螺母高度不同時，不要裝反

2.防松的方法要確實可靠

3.受彎矩的螺桿結(jié)構(gòu)，應(yīng)盡量減小螺紋受力

4.避免螺桿受彎曲應(yīng)力

5,用螺紋件定位

6.螺釘應(yīng)布置在被聯(lián)接件剛度最大的部位

7.避免在擰緊螺母（或螺釘）時，被聯(lián)接件產(chǎn)生過大的變

形

8.法蘭螺栓不要布置在正下面

9.側(cè)蓋的螺栓間距，應(yīng)考慮密封性能

10.不要使螺孔穿通，以防止泄漏

11.螺紋孔不應(yīng)穿通兩個焊接件

12.對深的螺孔，應(yīng)在零件上設(shè)計相應(yīng)的凸臺

13.高速旋轉(zhuǎn)體的緊固螺栓的頭部不要伸出

14.螺孔要避免相交

15.避免螺栓穿過有溫差變化的腔室

16.靠近基礎(chǔ)混凝土端部不宜布置地腳螺栓

17.受剪螺栓釘桿應(yīng)有較大的接觸長度

18.考慮螺母擰緊時有足夠的扳手空間

19.法蘭結(jié)構(gòu)的螺栓直徑、間距及聯(lián)接處厚度要選擇適當

20.要保證螺栓的安裝與拆卸的空間

21.緊定螺釘只能加在不承受載荷的方向上

22.鋁制墊片不宜在電器設(shè)備中使用

23.表面有鍍層的螺釘，鍍前加工尺寸應(yīng)留鍍層裕量

24.螺孔的孔邊要倒角

25.螺桿頂端螺紋有碰傷的危險時，應(yīng)有圓柱端以保護螺

紋

26,用多個沉頭螺釘固定時，各埋頭不可能都貼緊

13/定位銷、聯(lián)接銷結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.兩定位銷之間距離應(yīng)盡可能遠

2.對稱結(jié)構(gòu)的零件，定位銷不宜布置在對稱的位置

3.兩個定位銷不宜布置在兩個零件上

4.相配零件的銷釘孔要同時加工

5.淬火零件的銷釘孔也應(yīng)配作

6.定位銷要垂直于接合面

7.必須保證銷釘容易拔出

8.在過盈配合面上不宜裝定位銷

9.對不易觀察的銷釘裝配要采用適當措施

10.安裝定位銷不應(yīng)使零件拆卸困難

11.用銷釘傳力時要避免產(chǎn)生不平衡力

14/粘接件結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.兩圓柱對接時應(yīng)加套管或內(nèi)部加附加連接柱

2.改進粘接接頭結(jié)構(gòu)，減少粘接面受力

3.對剝離力較大部分采用增強措施

4.粘接結(jié)構(gòu)與鑄、焊件有不同特點

5.粘接用于修復時不能簡單地粘合，要加大粘接面積

6.修復重型零件除粘接外，應(yīng)加波形鍵

7.修復產(chǎn)生裂紋的零件除膠粘外，還應(yīng)采取其他措施

15/鍵與花鍵結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.底部圓角半徑應(yīng)該夠大

2.平鍵兩側(cè)應(yīng)該有較緊密的配合

3.當一個軸上零件用兩個平鍵時，要求較高的加工精度

4.采用兩個斜鍵時要相距90度~120度

5.用兩個半圓鍵時，應(yīng)在軸向同一母線上

6.軸上用平鍵分別固定兩個零件時，鍵槽應(yīng)在同一母線上

7.鍵槽不要開在零件的薄弱部位

8.鍵槽長度不宜開到軸的階梯部位

9.鉤頭斜鍵不宜用于高速

10.一面開鍵槽的長軸容易彎曲

11.平鍵加緊定螺釘引起軸上零件偏心

12.錐形軸用平鍵盡可能平行于軸線

13.有幾個零件串在軸上時，不宜分別用鍵聯(lián)接

14.花鍵軸端部強度應(yīng)予以特別注意

15.注意輪毅的剛度分布，不要使扭矩只由部分花鍵傳遞

16/過盈配合結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.相配零件必須容易裝入

2.過盈配合件應(yīng)該有明確的定位結(jié)構(gòu)

3.避免同時壓入兩個配合面

4.對過盈配合件應(yīng)考慮拆卸方便

5.避免同一配合尺寸裝入多個過盈配合件

6.注意工作溫度對過盈配合的影響

7.注意離心力對過盈配合的影響

8.要考慮兩零件用過盈配合裝配后，其他尺寸的變化

9.推面配合不能用軸肩定位

10.錐面配合的維度不宜過小

11.在鑄鐵件中嵌裝的小軸容易松動

12.不銹鋼套因溫度影響會使過盈配合松脫

13.過盈配合的軸與輪轂，配合面要有一定長度

14.過盈配合與鍵綜合運用時，應(yīng)先裝鍵入槽

15.不要令二個同一直徑的孔作過盈配合

16.避免過盈配合的套上有不對稱的切口

17/撓性傳動結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.帶傳動應(yīng)注意加大小輪包角

2.兩軸處于上下位置的帶輪應(yīng)使帶的垂度利于加大包角

3.小帶輪直徑不宜過小

4.帶傳動速度不宜太低或太高

5.帶輪中心距不能太小

6.帶傳動中心距要可以調(diào)整

7.帶要容易更換

8.帶過寬時帶輪不宜懸臂安裝

9.靠自重張緊的帶傳動，當自重不夠時要加輔助裝置

10.注意兩軸平行度和帶輪中心位置

11.平帶傳動小帶輪應(yīng)作成微凸

12.帶輪工作表面應(yīng)光潔

13.半交叉平帶傳動不能反轉(zhuǎn)

14.高速帶輪表面應(yīng)開槽

15.同步帶傳動的安裝要求比普通平帶高

16.同步帶輪應(yīng)該考慮安裝擋圈

17.增大帶齒頂部和輪齒頂部的圓角半徑

18,同步帶外徑宜采用正偏差

19.鏈傳動應(yīng)緊邊在上

20.兩鏈輪上下布置時，小鏈輪應(yīng)在上面

21.不能用一個縫條帶動一條水平線上多個鏈輪

22.注意撓性傳動拉力變動對軸承負荷的影響

23.鏈條用少量的油潤滑為好

24.鏈傳動的中心距應(yīng)該能調(diào)整

25.鏈條卡簧的方向要與鏈條運行方向適應(yīng)

26,帶與鏈傳動應(yīng)加罩

27,繩輪直徑不得任意減小

28.應(yīng)避免鋼繩反復彎曲

29.設(shè)計者必須嚴格規(guī)定鋼繩的報廢標準

30.鋼繩必須定期潤滑

31.卷筒表面應(yīng)該有繩槽

18/齒輪傳動結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.齒輪布置應(yīng)考慮有利于軸和軸承受力

2.人字齒輪的兩方向齒結(jié)合點（A）應(yīng)先進入嚙合

3.齒輪直徑較小時應(yīng)作成齒輪軸

4.齒輪根圓直徑可以小于軸直徑

5.小齒輪寬度要大于大齒輪寬度

6.齒輪塊要考慮加工齒輪時刀具切出的距離

7.齒輪與軸的聯(lián)接要減少裝配時的加工

8.注意保證沿齒寬齒輪剛度一致

9.利用齒輪的不均勻變形補償軸的變形

10.剖分式大齒輪應(yīng)在無輪輻處分開

11.輪齒表面硬化層不應(yīng)間斷

12.錐齒輪軸必須雙向固定

13.大小錐齒輪軸都應(yīng)能作軸向調(diào)整

14.組合錐齒輪結(jié)構(gòu)中螺栓要不受拉力

19/蝸桿傳動結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.蝸桿自鎖不可靠

2.冷卻用風扇宜裝在蝸桿上

3.蝸桿減速器外面散熱片的方向與冷卻方法有關(guān)

4.蝸桿受發(fā)熱影響比蝸輪嚴重

5.蝸桿位置與轉(zhuǎn)速有關(guān)

6.蝸桿剛度不僅決定于工作時受力

7.蝸桿傳動受力復雜影響精密機械精度

8.蝸桿傳動的作用力影響轉(zhuǎn)動靈活性

20/減速器和變速器結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.傳動裝置應(yīng)力求組成一個組件

2.一級傳動的傳動比不可太大或太小

3,傳遞大功率宜采用分流傳動

4.盡量避免采用立式減速器

5.注意減速箱內(nèi)外壓力平衡

6.箱面不宜用墊片

7.立式箱體應(yīng)防止剖分面漏油

8.箱中應(yīng)有足夠的油并及時更換

9行星齒輪減速箱應(yīng)有均載裝置

10,變速箱移動齒輪要有空檔位置

11.變速箱齒輪要圓齒

12.摩擦輪和摩擦無級變速器應(yīng)避免幾何滑動

13.主動摩擦輪用軟材料

14,圓錐摩擦輪傳動，壓緊彈簧應(yīng)裝在小圓錐摩擦輪上

15.設(shè)計應(yīng)設(shè)法噌加傳力途徑，并把壓緊力化作內(nèi)力

16.無級變速器的機械特性應(yīng)與工作機和原動機相匹配

17.帶無級變速器的帶輪工作錐面的母線不是直線

21/傳動系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.避免錢鏈四桿機構(gòu)的運動不確定現(xiàn)象

2.注意機構(gòu)的死點

3.避免導軌受側(cè)推力

4.限位開關(guān)應(yīng)設(shè)置在連桿機構(gòu)中行程較大的構(gòu)件上

5.注意傳動角不得過小

6.擺動從動件圓柱凸輪的擺桿不宜太短

7.正確安排偏置從動件盤形凸輪移動從動件的導軌位置

8.平面連桿機構(gòu)的平衡

9.設(shè)計間歇運動機構(gòu)應(yīng)考慮運動系數(shù)

10.利用瞬停節(jié)分析鎖緊裝置的可靠性

11.選擇齒輪傳動類型，首先考慮用圓柱齒輪

12.機械要求反轉(zhuǎn)時，一般可考慮電動機反轉(zhuǎn)

13.必須考慮原動機的起動性能

14.起重機的起重機構(gòu)中不得采用摩擦傳動

15.對于要求慢速移動的機構(gòu)，螺旋優(yōu)于齒條

16.采用大傳動比的標準減速箱代替散裝的傳動裝置

17.用減速電動機代替原動機和傳動裝置

18,采用軸裝式減速器

22/聯(lián)軸器離合器結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.合理選擇聯(lián)軸器類型

2.聯(lián)軸器的平衡

3.有滑動摩擦的聯(lián)軸器要注意保持良好的潤滑條件

4.高速旋轉(zhuǎn)的聯(lián)軸器不能有突出在外的突起物

5.使用有凸肩和凹槽對中的聯(lián)軸器，要考慮軸的拆裝

6.軸的兩端傳動件要求同步轉(zhuǎn)動時，不宜使用有彈性元件

的撓性聯(lián)軸器

7.中間軸無軸承支承時，兩端不要采用十字滑塊聯(lián)軸器

8.單萬向聯(lián)軸器不能實現(xiàn)兩軸間的同步轉(zhuǎn)動

9.不要利用齒輪聯(lián)軸器的外套做制動輪

10.注意齒輪聯(lián)軸器的潤滑

11.關(guān)于尼龍繩聯(lián)軸器的注意事項

12.關(guān)于剪切銷式安全離合器的注意事項

13.分離迅速的場合不要采用油潤滑的摩擦盤式離合器

14.在高溫工作的情況下不宜采用多盤式摩擦離合器

15.離合器操縱環(huán)應(yīng)安裝在與從動軸相聯(lián)的半離合器上

23/軸結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.盡量減小軸的截面突變處的應(yīng)力集中

2.要減小軸在過盈配合處的應(yīng)力集中

3.要注意軸上鍵槽引起的應(yīng)力集中的影響

4.要減小過盈配合零件裝拆的困難

5.裝配起點不要成尖角，兩配合表面起點不要同時裝配

6.軸上零件的定位要采用軸肩或軸環(huán)

7.盲孔中裝入過盈配合軸應(yīng)考慮排出空氣

8.合理布置軸上零件和改進結(jié)構(gòu)以減小軸的受力

9.采用載荷分流以提高軸的強度和剛度

10.采用中央等距離驅(qū)動防止兩端扭轉(zhuǎn)變形差

11.改善軸的表面品質(zhì)，提高軸的疲勞強度

12.軸上多鍵槽位置的設(shè)置要合理

13.空心軸的鍵槽下部壁厚不要太薄

14.軸上鍵槽要加工方便

15.在軸上鉆細長孔很困難

16.在旋轉(zhuǎn)軸上切制螺紋要有利于緊固螺母的防松

17.確保止動墊圈在軸上的正確安裝

18.保證軸與安裝零件的壓緊或預(yù)留間隙的尺寸差

19.要避免彈性卡圈承受軸向力

20.空心軸節(jié)省材料

21.不要使軸的工作頻率與其固有頻率相一致或接近

22.高速軸的撓性聯(lián)軸器要盡量靠近軸承

23.避免軸的支承反力為零

24.不宜在大軸的軸端直接聯(lián)接小軸

25.軸頸表面要求有足夠硬度

24/滑動軸承結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.要使?jié)櫥湍茼樌剡M入摩擦表面

2.潤滑油應(yīng)從非承載區(qū)引入軸承

3.不要使全環(huán)油槽開在軸承中部

4.剖分軸瓦的接縫處宜開油溝

5.要使油環(huán)給油充分可靠

6.加油孔不要被堵塞

7.不要形成潤滑油的不流動區(qū)

8.防止出現(xiàn)切斷油膜的銳邊或棱角

9.發(fā)生階梯磨損

10.不要使軸瓦的止推端面為線接觸

11.止推軸承與軸頸不宜全部接觸

12.重載大型機械的高速旋轉(zhuǎn)軸的起動需要高壓頂軸系統(tǒng)

的軸承

13.承受重載荷或溫升較高的軸承不要把軸承座和軸瓦接

觸表面中間挖空

14.不要發(fā)生軸瓦或襯套等不能裝拆的情況

15.要減少中間輪和懸臂軸的支承軸承產(chǎn)生的邊緣壓力

16.在軸承座孔不同心或在受載后軸線發(fā)生撓曲變形條件

下要選擇自動調(diào)心滑動軸承

17.軸瓦和軸承座不允許有相對移動

18.要使雙金屬軸承中兩種金屬貼附牢靠

19.確保合理的運轉(zhuǎn)間隙

20.保證軸工作時熱膨脹所需要的間隙

21.考慮磨損后的間隙調(diào)整

22.在高速輕載條件下使用的圓柱形軸瓦要防止失穩(wěn)

23.高速輕載條件下的軸承要選用抗振性好的軸承

24.含油軸承不宜用于高速或連續(xù)旋轉(zhuǎn)的用途

25.滑動軸承不宜和密封圈組合

26.在軸承蓋或上半箱體提升過程中不要使軸瓦脫落

25/滾動軸承軸系結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.考慮軸承拆卸的設(shè)計

2.軸承內(nèi)圈圓角半徑和軸肩圓角半徑

3.一對角接觸軸承的組合

4.角接觸軸承同向串聯(lián)組合

5.角接觸軸承不應(yīng)與非調(diào)整間隙軸承成對組合

6.軸承組合要有利于載荷均勻分擔

7.保證由于溫度變化時軸的膨脹或收縮的需要

8.考慮內(nèi)外圈的溫度變化和熱膨脹時圓錐滾子軸承的組合

9.要求軸向定位精度高的軸宜使用可調(diào)軸向間隙的軸承

10.游輪、中間輪不宜用一個滾動軸承支承

11.在兩機座孔不同心或在受載后軸線發(fā)生撓曲變形條件

下使用的軸上要選擇具有調(diào)心性能的軸承

12.設(shè)計等徑軸的多支點軸承時要考慮中間軸承安裝的困

難

13.不適用于高速旋轉(zhuǎn)的滾動軸承

14.要求支承剛性高的軸直使用剛性高的軸承

15.滾動軸承不宜和滑動軸承聯(lián)合使用

16.用脂潤滑的滾子軸承和防塵、密封軸承容易發(fā)熱

17.避免填入過量的潤滑脂，不要形成潤滑脂流動盡頭

18.用脂潤滑的角接觸軸承安裝在立軸上時，要防止發(fā)生

脂從下部脫離軸承

19.用脂潤滑時要避免油、脂混合

20.油潤滑時應(yīng)注意的問題

21.軸承箱體形狀和剛性的影響

22.軸承座受力方向宜指向支承底面

23,機座上安裝軸承的各孔應(yīng)力求簡化膛孔

24.對于內(nèi)外圈不可分離的軸承在機座孔中的裝拆應(yīng)方便

25,不宜采用軸向緊固的方法來防止軸承配合表面的蠕動

26/密封裝置結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.靜密封墊片之間不能裝導線

2.靜聯(lián)接表面應(yīng)該有一定的粗糙度

3.高壓容器密封的接觸面寬度應(yīng)該小

4.用刃口密封時應(yīng)加墊片

5.0形密封圈用于高壓密封時，要有保護圈

6.避免O形密封圈邊緣凸出被剪斷

7.當與密封接觸的軸中心位置經(jīng)常變化時，不宜采用接觸

式密封

8.正確使用皮圈密封

9.不宜靠螺紋旋轉(zhuǎn)壓蓋來壓緊密封的填料

10.填料較多時，填料孔深處壓緊不夠

11.要防止填料發(fā)

12.密封件的不同部位應(yīng)分別供油

13,用油潤滑密封裝置時，要保持油面有一定高度

14.當密封圈有缺口時，多層密封圈的缺口應(yīng)錯開

27/油壓系統(tǒng)和管道結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.管道排列要便于拆裝和檢查

2.大直徑管的Y形接頭強度很差

3?要避免油壓管道中混入空氣

4.管道低處應(yīng)注意排水

5才非出管道應(yīng)避免因合流而互相干擾

6.管道要通暢，合流時要避免擾動

7.避免因管道伸縮引起的應(yīng)力

8.管道系統(tǒng)中要求經(jīng)常操作、觀察的部位，應(yīng)容易操作

9.管道的接頭不宜用左右螺紋

10.注意管道支承設(shè)計

11.拆裝管道時不宜移動設(shè)備

12.注意油壓、氣動設(shè)備的滯后現(xiàn)象

13.避免軟管受附加應(yīng)力

14.軟管內(nèi)介質(zhì)壓力為脈沖變化時，軟管應(yīng)固定

15.要考慮起動和停車時的供油

16.油泵的內(nèi)裝溢流閥不應(yīng)常用

17.冷卻水污染會使冷卻能力降低

18.防止冷卻水管表面結(jié)露

19.防止在振動時閥的手輪轉(zhuǎn)動

20.大口徑截止閥開啟困難

21.防止安全閥開啟時噴出的介質(zhì)傷人

28/機架結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.減少型芯數(shù)目

2.避免用型芯撐以防滲漏

3.改變內(nèi)腔結(jié)構(gòu)保證芯鐵強度和便于清砂

4.注意小尺寸的部位

5.改善鑄件冷卻狀況

6.簡化鑄件造型

7.改進結(jié)構(gòu)，省去型芯

8.防止鑄造機架變形

9.喉口處結(jié)構(gòu)應(yīng)加固

10.注意加強底座的抗扭轉(zhuǎn)剛度

11.改鑄件為沖焊結(jié)構(gòu)

12,將鍛件改為鑄鍛焊結(jié)構(gòu)

13.減小壁厚，節(jié)約金屬

29/導軌的結(jié)構(gòu)設(shè)計

1.一般情況下不宜采用雙v導軌

2.導軌支持的工作臺，驅(qū)動力作用點應(yīng)使兩導軌的阻力矩

平衡

3.工作臺與導軌應(yīng)〃短的在上〃

4.雙矩形導軌要考慮調(diào)整間隙

5.導軌的溫度變化較大時，導向面之間的距離不應(yīng)太大

6.導軌的壓板固定要求接觸良好，穩(wěn)定可靠

7.壓板要有尺寸分界

8.鑲鋼導軌不宜用開槽沉頭螺釘固定

9.鑲條調(diào)整應(yīng)無間隙

10.導向面應(yīng)不變

11.鑲條應(yīng)裝在不受力面上

12.避免導軌鑄造缺陷

13,導軌支承部分應(yīng)該有較高的剛度

14.固定導軌的螺釘不應(yīng)斜置

15.避免擰緊緊定螺釘時引起導軌變形影響精度

16.滾珠導軌應(yīng)有足夠的硬度

17.滾柱導軌的滾柱不宜過長

18.盡量避免采用刮研導軌

19.要防止?jié)L動件脫出導軌，安裝限位裝置

20.減少導軌安裝的調(diào)整工作

21.注意相配合的導軌面能互研

30/彈簧結(jié)構(gòu)設(shè)計

L彈簧應(yīng)有必要的調(diào)整裝置

2.螺旋壓縮彈簧受最大工作載荷時應(yīng)有一定余量

3.拉簧應(yīng)有安全裝置

4.組合螺旋彈簧旋向應(yīng)相反

5.注意螺旋扭轉(zhuǎn)彈簧的加力方向

6.應(yīng)注意板彈簧銷的磨損和潤滑

7.環(huán)形彈簧應(yīng)考慮其復位問題

8.彈簧應(yīng)避免應(yīng)力集中

9啟動上料的彈簧要避免互相纏繞

50個模具結(jié)構(gòu)運作原理及零件用途講解

這是從UG論壇搜羅到的經(jīng)典資料，50個比較常

見的模具結(jié)構(gòu)運作原理，以及零件用途講解，分享

給大家。

1、二級推出機構(gòu)

2、可折疊型芯-三維

3、可折疊型芯-平面

4、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)-滑塊-1

5、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)-滑塊-2

6、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)-滑塊-3

7、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)-滑塊-4

8、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)-滑塊-5

9、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)-滑塊-6

10、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)-滑塊-7

11、單分型面注射模示意圖

12、雙分型面注射模示意圖

13、模架與鑲件-C型

14、滑塊脫模-外螺紋

15、推板推出

16、推桿推出-加強筋

17、推桿推出-斜面

18、推管頂出

19、推塊推出-1

20、推塊推出-2

21、延遲推出

22、圓推桿頂出

23、主流道的頂出形式

24、主流道的兩種形式

25、斜導柱側(cè)抽芯-開模行程

26、單推板二次脫模機構(gòu)■擺塊拉板式

27、單推板二次脫模機構(gòu)-彈簧式

28、單推板二次脫模機構(gòu)-斜導柱-滑塊式

29、彈簧先復位機構(gòu)

30、定模設(shè)置推出機構(gòu)的注射模示意圖

31、分型面-垂直分型面

32、分型面-階梯分型面

33、分型面-平面、曲面分型面

34、分型面-水平分型面

35、復位桿復位

36、改變合模線位置-范例

37、合模銷定位

38、活動鑲件示意圖

39、澆口數(shù)量和位置對熔接痕的影響

40、澆口套與注射機噴嘴

41、開設(shè)冷料槽以增加熔接強度

42、氣閥式引氣-1

43、氣閥式引氣-2

44、氣閥推出機構(gòu)

45、推板脫模結(jié)構(gòu)形式-1

46、推板脫模結(jié)構(gòu)形式-2

47、推板脫模結(jié)構(gòu)形式-3

48、推板與型芯的配合形式

49、推桿推出機構(gòu)形式

50、推桿推出機構(gòu)形式-2

了解切削刀具可轉(zhuǎn)位刀片知識！

分享一份關(guān)于切削刀具可轉(zhuǎn)位刀片的干貨。

1.可轉(zhuǎn)位刀具的基本概念

可轉(zhuǎn)位刀具是將預(yù)先加工好并帶有若干個切削刃的多邊形

刀片，用機械夾固的方法夾緊在刀體上的一種刀具。當在

使用過程中一個切削刃磨鈍了后，只要將刀片的夾緊松開

后轉(zhuǎn)位或更換刀片，使新的切削刃進入工作位置，再經(jīng)夾

緊就可以繼續(xù)使用。

2.可轉(zhuǎn)位刀具與焊接式刀具和整體式刀具相比有兩個特征

1）刀體上安裝的刀片，至少有兩個預(yù)先加工好的切削刃

供使用。（個別特殊刀片不能轉(zhuǎn)位，只能更換，如球頭刀

片）

2）刀片轉(zhuǎn)位后的切削刃在刀體上位置不變，并具有相同

的幾何參數(shù)。

3.可轉(zhuǎn)位刀片與焊接式刀具相比有以下特點

1）刀片成為獨立的功能元件，其切削性能得到了擴展和

J土X日E=同/.

2）機械夾固式避免了焊接工藝的影響和限制，更利于根

據(jù)加工對象選擇各種材料的刀片，并充分地發(fā)揮了其切削

性能，從而提高了切削效率；

3）切削刃空間位置相對刀體固定不變，節(jié)省了換刀、對

刀等所需的輔助時間，提高了機床的利用率。

4）由于可轉(zhuǎn)位刀具切削效率高，輔助時間少，所以提高

了工效率，而且可轉(zhuǎn)位刀具的刀體可重復使用，節(jié)約了鋼

材和制造費用，因此其經(jīng)濟性好?？赊D(zhuǎn)位刀具的發(fā)展極大

的促進了刀具技術(shù)的進步，同時可轉(zhuǎn)位刀體的專業(yè)化、標

準化生產(chǎn)又促進了刀體制造工藝的發(fā)展。

4.刀片常識

1）硬質(zhì)合金刀片是鋁跟鉆粉末按一定的比例混合，用模

具壓制后送高溫爐中燒結(jié)完成，粗加工就直接涂層，精加

工經(jīng)修磨后再涂層。

2）刀具涂層的成份有很多：主要有兩種成份三氧化二鋁

（AL2O3）、氮化鈦（TiN）。其中三氧化二鋁

（AL2O3）涂層用于耐磨、氮化鈦（TiN）涂層用于耐

i-J-l

月月。

3）本公司所有刀片中，90%以上都是涂層硬質(zhì)合金刀片。

只有部分是陶瓷或金屬陶瓷材質(zhì)的刀片，他通常不涂層。

5.刀片材質(zhì)的種類有很多，可分為以下6種

1）硬質(zhì)合金-刀片

2）鍍層硬質(zhì)合金-刀片

3）金屬陶瓷-刀片

4）純陶瓷-刀片

5）CBN立方氮化硼-刀片（車削較多）

6）PCD金剛石-刀片

6.刀片材質(zhì)的種類不同決定被加工材料、價格也就有所不

同

例如金屬陶瓷、純陶瓷、CBN、PCD價格相對較貴。

1）金屬陶瓷：脆而硬，耐磨損性能好，多用于精加工

中；

2）純陶瓷：硬度在45。~55。HRC硬材料；

3）PCD:多用于鋁合金的鏡面加工；

4）CBN:硬度在55°HRC以上的淬硬材料,車削中較

常見，銃削加工中很少。

7.工件的材料有好多類型而且叫法也不一樣，概括起來

有六種，并用相應(yīng)的字母表示

1)P二普通碳素鋼、合金鋼；

2)M二不銹鋼;

3)K二鑄鐵等硬度一般，斷屑較好；

4)N二銅、鋁等有色軟金屬;

5)S二耐熱合金等難加工金屬；

6)H=淬硬鋼等高硬度材料。

8.可轉(zhuǎn)位刀片型號國家標準表示規(guī)則

硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片的國家標準是采用了ISO國際標

準。產(chǎn)品型號的表示方法、品種規(guī)格、尺寸系列、制造公

差等，者口和ISO標準相同，為適應(yīng)我國的國情還在國際

標準規(guī)定的9個號位之后，加一短橫線再用一個字母和一

位數(shù)字表示刀片斷屑槽形式和寬度。因此，我國可轉(zhuǎn)位刀

片的型號，共用10個號位的內(nèi)容來表示主要參數(shù)的特

征。

1)按照規(guī)定，任何一個型號刀片都必須用前七個號位，后

三個號位在必要時才使用。

2)對于車刀刀片，第十號位屬于標準要求標注的部分。不

論有無第八、九兩個號位，第十號位都必須用短橫線

,與前面號位隔開，并且其字母不得使用第八、九兩個號

位已使用過的字母，當只使用其中一位時，則寫在第八號

位上，中間不需空格。

例：前面7個數(shù)字是ISO標準，每個品牌都一樣；⑧表示

槽型，品牌不同，表示都不一樣；⑨表示刀片的材質(zhì)，品

牌不同，表示都不一樣，首先要了解前面7組數(shù)字。刀片

的材質(zhì)，每個品牌都不一樣，它主要決定刀片加工什么材

料。

7個字母中的①、②、⑤、⑥必須要記住，它直接是配刀

桿、選型時要用到的。

①表示刀片的形狀，以一個字母表示。

代號形狀說明刀尖角

A平行四邊形85°

B菱形82°

C菱形80°

D菱形55°

E正六邊形75°

H正六邊形120°

K平行四邊形55°

L矩形90°

M菱形86°

0正八邊形135°

P正五邊形108°

R圓形0°

S正方形