拉拔線材基本知識一、鋼絲生產(chǎn)認(rèn)識二、鋼絲生產(chǎn)工藝流程介紹三、原料介紹四、原料的類別五、原料的質(zhì)量要求拉拔屬于金屬塑性加工的一種塑性加工主要包括：鍛造，軋制，擠壓，拉拔在外力作用下，利用材料塑性，改變其形狀尺寸、組織和性能的加工方法。獲得所需形狀，尺寸和組織，性能的制品的一種基本的金屬加工技術(shù)，以往常稱壓力加工。一、鋼絲生產(chǎn)認(rèn)識普通鋼絲鋼絲產(chǎn)品：一、鋼絲生產(chǎn)認(rèn)識自行車輻條（45鋼）一、鋼絲生產(chǎn)認(rèn)識鋼絲網(wǎng)一、鋼絲生產(chǎn)認(rèn)識一、鋼絲生產(chǎn)認(rèn)識鋼絲球一、鋼絲生產(chǎn)認(rèn)識彈簧一、鋼絲生產(chǎn)認(rèn)識一、鋼絲生產(chǎn)認(rèn)識鋼絲的分類：《鋼絲分類及術(shù)語》GB341—89一）按橫截面形狀二）按尺寸三）按化學(xué)成分四）按最終熱處理方法五）按表面加工狀態(tài)六）按抗拉強(qiáng)度七）按用途一、鋼絲生產(chǎn)認(rèn)識鋼絲的分類：（一）按橫截面形狀圓形鋼絲、異形鋼絲、方形鋼絲、矩形鋼絲、菱形鋼絲、扁形鋼絲、梯形鋼絲、三角形鋼絲、六角形鋼絲、橢圓形鋼絲、弓形鋼絲、扇形鋼絲、半圓形鋼絲、z字形鋼絲、周期斷面鋼絲、特殊斷面鋼絲。鋼絲繩斷面一、鋼絲生產(chǎn)認(rèn)識（二）按尺寸1、細(xì)鋼絲（直徑或截面尺寸0.10～0.50mm）2、較細(xì)鋼絲（直徑或截面尺寸0.50～1.50mm）3、中等鋼絲（直徑或截面尺寸1.50～3.0mm）4、較粗鋼絲（直徑或截面尺寸3.0～6.0mm）5、粗鋼絲（直徑或截面尺寸6.0～8.0mm）6、特粗鋼絲(直徑或截面尺寸＞

8.0mm)一、鋼絲生產(chǎn)認(rèn)識（四）按最終熱處理方法退火鋼絲、正火鋼絲、淬火并回火(調(diào)質(zhì))鋼絲、索氏體化處理鋼絲、固溶處理鋼絲。（五）按表面加工狀態(tài)1、按加工方法分為冷拉鋼絲、冷軋鋼絲、熱拉鋼絲、直條鋼絲、銀亮鋼絲（分為拋光鋼絲、磨光鋼絲）。2、按表面狀態(tài)分為光面鋼絲、光亮熱處理鋼絲、酸洗鋼絲、黑皮鋼絲、鍍層鋼絲(鍍鋅、鍍錫、鍍銅、鍍鋁和其他鍍層)一、鋼絲生產(chǎn)認(rèn)識（六）按抗拉強(qiáng)度1、低強(qiáng)度鋼絲（抗拉強(qiáng)度≤500MPa）2、較低強(qiáng)度鋼絲（抗拉強(qiáng)度＞500～800MPa）3、普通強(qiáng)度鋼絲（抗拉強(qiáng)度＞

800～l000MPa）4、較高強(qiáng)度鋼絲（抗拉強(qiáng)度＞

l000～2000MPa）5、高強(qiáng)度鋼絲（抗拉強(qiáng)度＞

2000～3000MPa）6、超高強(qiáng)度鋼絲（抗拉強(qiáng)度＞

3000MPa）一、鋼絲生產(chǎn)認(rèn)識（七）按用途一般用途鋼絲、焊接鋼絲、捆扎包裝鋼絲、制釘鋼絲、制網(wǎng)鋼絲、制繩鋼絲、鏈條鋼絲、印刷工業(yè)鋼絲、冷頂鍛或冷沖壓鋼絲、鋼芯鋁絞線鋼絲、鎧裝電纜鋼絲、架空通訊鋼絲、針布鋼絲、制針鋼絲、彈簧鋼絲、琴弦鋼絲、輪胎鋼絲、膠管鋼絲、不同結(jié)構(gòu)鋼絲、輻條鋼絲、鐘表業(yè)鋼絲、易切削鋼絲、滾動(dòng)軸承鋼絲、工具鋼絲、預(yù)應(yīng)力鋼絲、醫(yī)療器械鋼絲、精密元件絲、電阻、電熱絲、不銹耐蝕絲、其他用途絲。一、鋼絲生產(chǎn)認(rèn)識表面準(zhǔn)備熱處理拉拔鍍（涂）層按成品鋼絲的不同需要，可能還需對高表面要求鋼絲用線材扒皮、鋼絲磨光等輔助工序。四大主要工序1、表面準(zhǔn)備目的：去除氧化皮和涂覆潤滑載體。氧化皮危害：金屬氧化皮的存在會(huì)造成鋼絲表面缺陷和模具過早損壞，甚至?xí)枞？?，致使拉拔斷裂。去除氧化皮的方法：機(jī)械法、化學(xué)法、機(jī)械化學(xué)相結(jié)合。涂覆潤滑載體：比較通用是磷化膜涂覆后加上皂液、石灰液或硼砂液浸漬后烘干等方法。彎曲法（八輥剝殼機(jī)）3、拉拔

經(jīng)表面準(zhǔn)備后的線坯，通過軋尖機(jī)，將端部軋細(xì)，然后通過比線坯直徑小的模具，在拉絲機(jī)拉拔力和模壁壓力的作用下（還有摩擦力），在?？字羞M(jìn)行塑性變形，從而獲得與模孔斷面形狀相同的鋼絲。

為保證鋼絲的性能和拉絲工序的順利進(jìn)行，必須要有相應(yīng)的拉絲機(jī)、潤滑劑、冷卻條件、模具、對焊機(jī)等和熟練的操作技能相配合。冷卻、潤滑、模具被稱為拉絲過程的三大要素。軋尖過程軋尖機(jī)多次拉絲機(jī)拉絲過程過程

4、鍍(涂)層

目的：提高鋼絲的防腐性能和某些特殊性能的要求。

金屬鍍層方法：熱浸鍍、電鍍和化學(xué)鍍。

非金屬涂層方法：熔涂或靜電噴涂。金屬覆蓋在鋼絲上稱為“鍍”。非金屬覆蓋稱為“涂”。盤條又根據(jù)軋機(jī)的不同又分為：高速線材（高線）和普通線材（普線）兩種。高線是指用高速無扭軋機(jī)軋制的盤條。軋制速度在80~160m/s。普線是指用普通軋機(jī)（一般是橫列式復(fù)二重軋機(jī)）軋制的盤條。軋制速度20~60m/s。高線三、原料介紹四、原料的類別2、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼*一共有31個(gè)牌號：

08F、10F、15F、08、10、15、20、25、30、35、40、45、50、55、60、65、70、75、80、85、15Mn、20Mn、25Mn、30Mn、35Mn、40Mn、45Mn、50Mn、60Mn、65Mn、70Mn。*用途：生產(chǎn)碳素彈簧鋼絲、油淬火碳素彈簧鋼絲，預(yù)應(yīng)力鋼絲、高強(qiáng)度優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼絲、鍍鋅鋼絲、鍍鋅鋼絞線、回火胎圈鋼絲、制繩用鋼絲、鋼芯鋁絞線用鍍鋅鋼絲、傘骨鋼絲、自行車幅條鋼絲、膠管鋼絲等。

四、原料的類別3、焊接用鋼盤條*鋼種可分為：碳素焊條鋼焊接用不銹鋼合金焊條鋼共49個(gè)牌號。*用途：生產(chǎn)各種焊條用鋼絲，例如電弧焊、氣焊、自動(dòng)焊、氣體保護(hù)焊等焊條用鋼絲。

四、原料的類別四、原料的類別4、合金鋼線材鋼種可分為：合金結(jié)構(gòu)鋼合金工具鋼特殊性能用鋼

四、原料的類別1、中國的盤條標(biāo)準(zhǔn)

GB4241-84焊接用不銹鋼盤條ZBH44004-88制繩鋼絲用無扭控冷熱軋盤條YB/T5100-93鋼琴絲用盤條YB(T)17-92制繩鋼絲用優(yōu)質(zhì)碳素鋼盤條YB(T)18-92普通碳素鋼盤條GB/T701-1997

低碳鋼熱軋圓盤條GB/T3429-2002

焊接用鋼盤條GB/T4241-2006

焊接用不銹鋼盤條GB/T4354-1994

優(yōu)質(zhì)碳素鋼熱軋盤條GB/T4356-2002

不銹鋼盤條GB/T14981-2004

熱軋盤條尺寸、外形、重量及允許偏差四、原料的質(zhì)量要求2、線材的技術(shù)要求·尺寸精度·內(nèi)在質(zhì)量·表面質(zhì)量·力學(xué)性能·盤重·包裝·標(biāo)志·運(yùn)輸·儲(chǔ)存四、原料的質(zhì)量要求（1）尺寸精度

尺寸公差

國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定為:普通精度±0.50mm,較高精度±0.30mm。通常在距線材兩端不小于1.5米(普線)或不小于6米(高線)處測量。

不圓度

不圓度：是指線材同一橫截面上最大直徑與最小直徑之差。一般情況下線材的不圓度規(guī)定為不大于直徑公差的0.5倍。四、原料的質(zhì)量要求（2）內(nèi)在質(zhì)量盤條的這些內(nèi)部缺陷主要由冶煉不當(dāng)造成的。盤條的內(nèi)部缺陷主要指：縮孔氣泡收縮疏松非金屬夾雜脫碳四、原料的質(zhì)量要求縮孔氣泡非金屬夾雜脫碳四、原料的質(zhì)量要求（3）表面質(zhì)量b.折疊折疊是盤條表面常見的缺陷，它的產(chǎn)生主要是因上一道孔型中軋出的耳子或飛翅經(jīng)下一道孔型壓入盤條表面并與表面焊合不好所形成。折疊會(huì)使鋼絲成品的彎曲、扭轉(zhuǎn)、疲勞等性能降低。a.耳子*耳子是平行于盤條軸線方向上的條狀凸起。*由于軋制時(shí)孔型過充滿或?qū)l(wèi)不正造成的。*耳子的產(chǎn)生使盤條尺寸超出公差，并給下一道軋出的盤條表面易造成折迭或拉撥鋼絲時(shí)使模子爆裂，鋼絲表面出現(xiàn)溝紋。四、原料的質(zhì)量要求d.分層分層指盤條分離成兩半或多層，破壞了盤條的完整性。

產(chǎn)生原因：

A、鋼錠中的氣泡軋制時(shí)不能焊合。

B、鋼錠縮孔切除不凈。

C、鋼錠中非金屬夾雜過多。

D、軋制時(shí)不均勻變形造成的頭部開花等。

e.結(jié)疤指盤條表面出現(xiàn)的一種鋼質(zhì)翹皮，它與盤條本身粘合，呈“指甲”形，厚薄不一。在盤條全長上呈無規(guī)則的分布。

產(chǎn)生原因：

A、鑄錠時(shí)涂油不良使鋼錠表面形成凸瘤，軋后被展開造成的。

B、錠坯表面氧化鐵皮過厚，軋時(shí)被壓入表面形成的。c.裂縫裂紋常是縱向開裂的細(xì)紋或細(xì)條，呈連續(xù)或不連續(xù)分布。產(chǎn)生原因：

A、鋼錠皮下氣孔或非金屬夾雜經(jīng)熱軋后暴露于外表面形成。

B、軋鋼時(shí)，鋼坯加熱不當(dāng)（過燒或加熱不均）而引起表面龜裂。

C、導(dǎo)衛(wèi)裝置不良，刮傷盤條表面等。