分發(fā)號(hào):

壓力容器工藝規(guī)程

口受控

口非受控

壓力容器有限公司

年月日

目錄

序號(hào)編號(hào)名稱

1QCD01-001-2007《壓力容器下料工藝規(guī)程》

2QCD01-002-2007《壓力容器制造工藝規(guī)程》

3QCD01-003-2007《壓力試驗(yàn)工藝規(guī)程》

4QCD01-004-2007《壓力客器涂敷與運(yùn)輸包裝的規(guī)定》

5QCD01-005-2007《手工電弧焊工藝規(guī)程》

6QCD01-006-2007《埋弧自動(dòng)焊工藝規(guī)程》

7QCD01-007-2007《手工鋁極氨弧焊工藝規(guī)程》

8QCD01-008-2007《氣割工藝規(guī)程》

9QCD01-009-2007《手工碳弧氣刨工藝規(guī)程》

10QCD01-010-2007《熱處理檢驗(yàn)工藝規(guī)程》

11QCD01-011-2007《不銹鋼、鋁制品壓力容器表面處理工藝規(guī)程》

12QCD01-012-2007《CO2焊工藝規(guī)程》

13QCD01-013-2007《滲透檢測(cè)工藝規(guī)程》

壓力容器下料工藝規(guī)程

1.本規(guī)程適用于壓力容器筒體、封頭的號(hào)料劃線、切割下料、邊緣加工和封頭拼板等工序。

2.壓力容器用料應(yīng)符合《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、GB150和GB151中有關(guān)規(guī)定，壓力容器筒體及封

頭的下料除應(yīng)符合上述規(guī)程及標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定，還應(yīng)符合本工藝規(guī)程的規(guī)定。

3.嚴(yán)禁將未經(jīng)檢驗(yàn)合格或檢驗(yàn)不合格的材料、有探傷等要求還沒(méi)有完成的材料及無(wú)材料標(biāo)記或標(biāo)記不清楚

的材料用于下料。

4.號(hào)料前準(zhǔn)備

4.1認(rèn)真審查核算下料尺寸是否正確。

4.2仔細(xì)查看壓力容器主要受壓元件制造工藝過(guò)程卡有無(wú)特殊規(guī)定。

4.3檢查材料是否與圖紙要求一致，材料標(biāo)記是否清晰準(zhǔn)確，代用材料的手續(xù)是否齊全有效。

4.4詳細(xì)檢查來(lái)料尺寸，合理進(jìn)行安排。注意節(jié)約用料，提高材料利用率。

4.5根據(jù)加工工藝的需要及下料方法留出相應(yīng)的加工余量和切割間隙。

4.6坯料尺寸應(yīng)考慮現(xiàn)有設(shè)備的加工能力及吊運(yùn)能力。

4.7必須執(zhí)行GB150、GB151等有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，合理安排焊縫和開(kāi)孔位置，便于組對(duì)焊接等工序要求，

提高工作效率，確保產(chǎn)品質(zhì)量。

4.8在號(hào)料時(shí)應(yīng)按規(guī)定做好標(biāo)記移植，材料標(biāo)記應(yīng)在零件外表面上。

5.拼板

5.1封頭坯料的拼接

5.1.1封頭坯料的下料尺寸應(yīng)在制造工藝過(guò)程卡中加以注明，并應(yīng)符合外協(xié)制造廠家的要求。

5.1.2封頭坯料的拼接應(yīng)符合GB150的有關(guān)規(guī)定。

5.1.3公稱直徑等于或小于2000mm的封頭不準(zhǔn)拼接坯料。

5.2筒體坯料的拼接

5.2.1筒體坯料的拼接應(yīng)符合圖紙和制造工藝過(guò)程卡上的規(guī)定。若圖紙上及工藝過(guò)程卡無(wú)規(guī)定，應(yīng)符合

GB150的有關(guān)規(guī)定。

5.2.2公稱直徑小于或等于900mm的筒體不準(zhǔn)拼接縱縫。

5.2.3公稱直徑大于900mm若拼接縱縫但長(zhǎng)度等于或小于2000時(shí)不準(zhǔn)拼接環(huán)縫。

5.2.4筒體的拼接長(zhǎng)度不應(yīng)小于300mm,最大長(zhǎng)度不超過(guò)2000mm。

5.2.5筒體的卷制方向原則上應(yīng)與鋼板軋制方向一致。

5.2.6筒體拼接不準(zhǔn)出現(xiàn)十字焊縫，相鄰?fù)补?jié)縱縫距離為3倍板厚。且不小于100mm。

5.2.7應(yīng)盡量避免在焊縫上開(kāi)孔及其他附件覆蓋，丁字焊縫部位不準(zhǔn)開(kāi)孔。

5.2.8有產(chǎn)品試板的產(chǎn)品應(yīng)在筒體下料的同時(shí)制做產(chǎn)品試板，并按規(guī)定作出標(biāo)記。試板焊縫與板材的軋制

方向相對(duì)位置應(yīng)與筒體縱縫與板材軋制方向一致。

6.號(hào)料

6.1號(hào)料用的量具應(yīng)規(guī)范、合格。

6.2無(wú)材料標(biāo)記的材料不得投入號(hào)料，注意專料專用。

6.3號(hào)料時(shí)應(yīng)將材料墊平。

6.4除圖紙或工藝另有規(guī)定外，所有劃線均應(yīng)打上洋沖眼，并按圖紙作出標(biāo)志。單面坡口在筒體內(nèi)側(cè)時(shí)應(yīng)

在坡口旁加注“反”字標(biāo)記。

W31

￡3乂

輔

標(biāo)準(zhǔn)線中心線切開(kāi)線配線

尺寸線兩邊均用陰影部分為余料

雙面坡口單面坡口

6.4.1筒體四中線、封頭十字線、氣割下料線及剪切下料線在距板料邊緣50mm-100mm處打三點(diǎn)洋沖眼。

6.4.2加工尺寸線每隔15mm-20mm處打一洋沖眼。

6.4.3邊緣轉(zhuǎn)折點(diǎn)必須打洋沖眼。

6.5規(guī)定材料不允許打洋沖眼時(shí)應(yīng)使用紅或藍(lán)色筆劃線。

6.6號(hào)料劃線后應(yīng)按《標(biāo)記及標(biāo)記移植的規(guī)定》進(jìn)行材料標(biāo)記移植，經(jīng)檢驗(yàn)人員確認(rèn)無(wú)誤，并作出標(biāo)記后

方可轉(zhuǎn)交下道工序。

6.7每件坯料上都應(yīng)寫(xiě)明產(chǎn)品編號(hào)。

6.8需拼接的筒節(jié)和封頭應(yīng)注明拼接字樣。

6.9號(hào)料公差要求。

6.9.1向節(jié)高度公差為土1mm（兩端）。

6.9.2筒節(jié)周長(zhǎng)允差應(yīng)符合表1的規(guī)定。

表1單位mm

公稱直徑Di^1000>1000-20002000以上

外圓周長(zhǎng)公差+3±5±6

6.9.3為保證筒節(jié)周長(zhǎng)允差，號(hào)料時(shí)應(yīng)測(cè)量筒節(jié)料的對(duì)角線，對(duì)角線允差應(yīng)符合如下規(guī)定：

6.9.3.1當(dāng)公稱直徑小于或等于2000mm時(shí),對(duì)角線允差為3mm;

6.93.2當(dāng)公稱直徑大于2000mm時(shí),對(duì)角線允差為5mm.

6.9.4機(jī)械加工件表面和非機(jī)械加工件表面線性尺寸的極限偏差分別按GB/T1804中的m級(jí)和C級(jí)規(guī)定。

6.9.5洋沖眼不應(yīng)偏離所劃線0.5mm以上。

7.樣板的制作

7.1樣板包括號(hào)料用樣板、卷板樣板、冷作檢測(cè)樣板。

7.2樣板制成后應(yīng)仔細(xì)檢查核對(duì)無(wú)誤方可使用。樣板應(yīng)邊緣光滑、整齊、角度準(zhǔn)確、表面平整、接頭牢固。

卷板樣板、封頭檢查樣板應(yīng)用油漆注明公稱直徑。

7.3號(hào)料樣板制作時(shí)，應(yīng)考慮板厚的影響。

7.4樣板尺寸公差

7.4.1長(zhǎng)度及寬度允差-0.5mm。

7.4.2矩形對(duì)角線允差±1mm。

7.4.3相鄰孔中心距允差±0.3mm任意中心孔距允差±0.5mm。

7.5樣板應(yīng)按用途規(guī)格分類妥善保管，卷板及封頭檢測(cè)樣板一般應(yīng)垂直懸掛保管。

8.下料與邊緣加工

8.1下料與邊緣加工的方法應(yīng)按工藝過(guò)程卡的規(guī)定執(zhí)行，不得私自變更。若因設(shè)備原因需變更時(shí)，應(yīng)征得工藝

人員的認(rèn)可，并在工藝過(guò)程卡上簽字更改。，必要時(shí)應(yīng)征得工藝責(zé)任工程師的認(rèn)可。

8.2無(wú)論采用何種下料方法，下料后應(yīng)保證留有半個(gè)洋沖眼。

8.3采用剪板機(jī)下料應(yīng)根據(jù)板厚調(diào)正刀片間距，以避免產(chǎn)生毛刺。

8.4采用熔割下料時(shí)應(yīng)將材料墊平，根據(jù)材料厚度選擇割嘴。切口應(yīng)保證光滑平整，割后應(yīng)及時(shí)清除熔渣

和飛濺。

8.5加工坡口前應(yīng)看清角度及其他尺寸要求，同時(shí)要注意坡口方向。

9.拼接與組對(duì)

9.1封頭及筒節(jié)的拼接應(yīng)嚴(yán)格按有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，點(diǎn)焊后經(jīng)各項(xiàng)有關(guān)檢驗(yàn)合格并經(jīng)檢驗(yàn)人員簽字認(rèn)可方可進(jìn)

行焊接。

9.2焊縫質(zhì)量應(yīng)符合《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》及GB150的有關(guān)規(guī)定。

9.3封頭拼接焊縫余高要求：

9.3.1當(dāng)封頭厚度小于10mm時(shí)，拼接焊縫余高應(yīng)小于0.5mm;

9.3.2當(dāng)封頭厚度大于12nlm，小于25nlm時(shí)，拼接焊縫余高應(yīng)小于1.5mm;

9.3.3超出余高要求時(shí)應(yīng)用砂輪打磨至要求尺寸；

9.3.4封頭公稱直徑減100mm范圍以外焊縫應(yīng)用砂輪打磨至與母材平。

10.技術(shù)部下達(dá)的相關(guān)通知單是本工藝規(guī)程的補(bǔ)充，當(dāng)與本規(guī)程有不一致時(shí)，按通知單執(zhí)行。

11.本規(guī)程若與國(guó)家或行業(yè)有關(guān)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)不致時(shí)，本規(guī)程規(guī)定較為嚴(yán)格的，按本規(guī)程執(zhí)行，本規(guī)程規(guī)定

未達(dá)到國(guó)家或行業(yè)有關(guān)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定時(shí)，按有關(guān)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行。

12.本工藝規(guī)程由技術(shù)部提出，質(zhì)量部歸口管理。

壓力容器制造工藝規(guī)程

1.本規(guī)程適用于壓力容器的制造。

2.壓力容器筒體應(yīng)嚴(yán)格按照《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、GB150、GB151等標(biāo)準(zhǔn)以及圖紙規(guī)定的技術(shù)

條件進(jìn)行制造和驗(yàn)收。不銹鋼壓力容器應(yīng)在專用場(chǎng)地進(jìn)行制造。

3.卷板

3.1卷板前應(yīng)核對(duì)下料尺寸、坡口形式、板厚、材質(zhì)及拼接等要求是否符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和圖紙工藝的要求。

沒(méi)有材料移植標(biāo)記不得進(jìn)行成型。

3.2筒節(jié)上所有的號(hào)料標(biāo)記應(yīng)在筒節(jié)的外表面上。加工時(shí)應(yīng)注意坡口方向。

3.3超負(fù)荷卷板，應(yīng)經(jīng)工藝人員校核、質(zhì)量保證工程師批準(zhǔn)后方可實(shí)施。

3.4卷板前應(yīng)進(jìn)行予彎或采用其他方法來(lái)保證卷彎質(zhì)量，并采用樣板檢查彎曲的曲率半徑。

3.5卷板和矯圓前必須清除材料上的鐵屑、雜物等.檢查卷板機(jī)是否完好，在彎曲過(guò)程中應(yīng)及時(shí)清除剝落

的氧化物，防止壓坑和損壞設(shè)備。

3.6卷制不銹鋼和有色金屬筒節(jié)前，應(yīng)仔細(xì)檢查輻軸表面是否光整，若有凸起可用砂輪修磨。工作前必須

將轉(zhuǎn)軸擦拭干凈，必須嚴(yán)格控制表面機(jī)械損傷和飛濺物。

3.7卷板前應(yīng)將坯料放正，坯料端線應(yīng)與輯軸中心線平行，防止錯(cuò)邊。

3.8為克服回彈，筒節(jié)卷至封閉后應(yīng)施加一定的過(guò)卷量，并往復(fù)卷曲幾次以消除內(nèi)應(yīng)力。

3.9筒節(jié)的矯圓，應(yīng)在縱焊縫焊接完成后進(jìn)行。

3.10制造中應(yīng)盡量避免鋼板表面的機(jī)械損傷。對(duì)于深度不超過(guò)鋼板名義厚度5%,且不大于鋼板負(fù)偏差一

半的損傷，可做修磨處理，使其圓滑過(guò)度。對(duì)于超過(guò)GB150規(guī)定的損傷，按有關(guān)規(guī)定補(bǔ)焊后修磨。

3.11產(chǎn)品焊接試板應(yīng)與筒節(jié)縱焊縫一起焊接。

3.12筒節(jié)拼裝矯圓后的尺寸公差，當(dāng)制造工藝未做規(guī)定時(shí)，一律按GB150的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行檢查（包括對(duì)

口錯(cuò)邊量、棱角度、直線度、最大最小直徑差等項(xiàng)目）。

4.組對(duì)

4.1應(yīng)嚴(yán)格按工藝規(guī)定順序組對(duì)。

4.2筒節(jié)組對(duì)前應(yīng)先測(cè)量外圓周長(zhǎng)，以核對(duì)對(duì)口錯(cuò)邊量是否合格。

4.3按工藝規(guī)定的方法和順序進(jìn)行組裝，對(duì)于徑高比大的產(chǎn)品，宜采用分段組裝。

4.4組裝時(shí)，臨時(shí)焊在筒體上的工藝用吊耳、筋板等應(yīng)采用與筒體相同或焊接性能相近的材料。焊接應(yīng)采

用經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝，組對(duì)完成后，應(yīng)將工藝用吊耳、筋板等割除，并將疤痕打磨平整、光滑與母材

齊平。對(duì)于標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度大于等于540Mpa的鋼材制成的筒體須在打磨部位做磁粉或著色檢測(cè)。

4.5應(yīng)盡量避免強(qiáng)力組對(duì)。

4.6每組裝一個(gè)筒節(jié)后應(yīng)檢查筒體的直線度、對(duì)口錯(cuò)邊量及最大最小直徑差、長(zhǎng)度尺寸等項(xiàng)目。

4.7筒體組裝質(zhì)量，如圖樣及工藝過(guò)程卡中無(wú)特別規(guī)定，一律按GB150中的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行檢查驗(yàn)收（包括

削薄要求、焊縫距離、對(duì)口錯(cuò)邊量、棱角度、直線度、總長(zhǎng)度及最大最小直徑差等項(xiàng)目）。

5.筒體劃線

5.1筒體下料劃線見(jiàn)《下料工藝規(guī)程》。

5.2筒體四中線應(yīng)按筒體兩端實(shí)際外圓周長(zhǎng)的四等分值確定。

5.3對(duì)裝有內(nèi)件的容器，應(yīng)在封頭組對(duì)前將四中線引入筒體內(nèi)表面上。

5.4劃線時(shí)的基準(zhǔn)線應(yīng)在工藝中做出規(guī)定。如工藝中無(wú)規(guī)定，應(yīng)以圖紙規(guī)定為準(zhǔn)。

5.5容器鞍座位置線應(yīng)按筒體長(zhǎng)度中心向兩邊劃出，。并應(yīng)核對(duì)螺栓孔中心距尺寸。

6.焊接件組焊

6.1裝配法蘭接管時(shí),應(yīng)注意保證法蘭接管的平行度和垂直度。

6.2裝配支撐式支座及鞍式支座時(shí)應(yīng)先在平臺(tái)上（或平整的鋼板上）放出底板放大樣，調(diào)整好中心位置及

螺孔中心距，臨時(shí)固定后與筒體（封頭）修整組對(duì)焊接。焊接時(shí)應(yīng)采取有效的定位措施，防止和減小焊接

變形。

6.3如圖紙和工藝上無(wú)特殊規(guī)定時(shí)，法蘭、螺栓孔一律跨中布置。

6.4凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座墊板等覆蓋的A、B類焊縫，必須打磨至與母材平齊，按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定對(duì)焊縫檢測(cè)

合格后，才能進(jìn)行組對(duì)焊接。

6.5對(duì)于不設(shè)人孔的容器，應(yīng)保留一個(gè)封頭最后組對(duì)焊接（工藝另有要求除外）。

6.6若筒體一端（或封頭上）有設(shè)備法蘭，而距設(shè)備法蘭密封面700mm內(nèi)有大直徑管口時(shí)，為防止設(shè)備法

蘭密封面變形，應(yīng)在接管焊接完成冷卻后，再組對(duì)焊接設(shè)備法蘭?

7.所有焊接工作均應(yīng)按焊接工藝卡規(guī)定進(jìn)行，并由考試合格的焊工施焊。

8.筒體焊接工作完成后，如須進(jìn)行熱處理，按產(chǎn)品的熱處理工藝執(zhí)行。

9.技術(shù)部下達(dá)的工藝通知單是本工藝守則的補(bǔ)充，當(dāng)與本工藝規(guī)程不一致時(shí)，按通知單執(zhí)行。

10.本規(guī)程若與國(guó)家或行業(yè)有關(guān)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)不一致時(shí)，本規(guī)程規(guī)定較為嚴(yán)格的，按本規(guī)程規(guī)定執(zhí)行：本規(guī)

程規(guī)定未達(dá)到國(guó)家或行業(yè)有關(guān)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定時(shí)，按有關(guān)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定執(zhí)行。

11.本工藝規(guī)程由技術(shù)部提出，質(zhì)量部歸口管理。

壓力試驗(yàn)工藝規(guī)程

1.本規(guī)程適用于壓于容器的壓力試驗(yàn)。

2.壓力試驗(yàn)是指耐壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)；耐壓試驗(yàn)包括液壓試驗(yàn)和氣壓試驗(yàn)。

3.壓力試驗(yàn)的壓力應(yīng)符合圖樣的要求，并應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

4.壓力試驗(yàn)工作必須遵照《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、GB150及圖樣和工藝規(guī)程的規(guī)定。

5.容器制造完成后經(jīng)外觀檢驗(yàn)、焊縫無(wú)損檢測(cè)合格，內(nèi)部清掃干凈后方可進(jìn)行試壓工作。如有焊后熱處理

要求的容器，必須在熱處理后進(jìn)行試壓工作。

6.容器上的開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)在壓力試驗(yàn)前通入0.4-0.5Mpa的壓縮空氣檢查焊接接頭質(zhì)量。

7.壓力試驗(yàn)前容器的各連接部位的緊固螺栓必須裝備齊全，緊固妥當(dāng)。必須使用兩個(gè)量程相同并經(jīng)校正合

格的壓力表。壓力表須符合下列要求：

7.1選用的壓力表必須與試驗(yàn)用介質(zhì)相適應(yīng)。

7.2壓力表的量程在試驗(yàn)壓力的2倍左右為宜，但不應(yīng)低于1.5倍和高于3倍的試驗(yàn)壓力。表盤(pán)直徑不小

于100mm。

7.3低壓容器使用的壓力表精度應(yīng)不低于2.5級(jí)，中壓容器應(yīng)不低于1.5級(jí)。

8.試驗(yàn)工作必須在指定地點(diǎn)進(jìn)行，試應(yīng)驗(yàn)操作人員必須熟悉《容規(guī)》、GB150、GB151的有關(guān)規(guī)定及本規(guī)

程的規(guī)定。

9.壓力試驗(yàn)時(shí)，容器的支承應(yīng)考慮便于檢查壓力試驗(yàn)的情況及保持容器的穩(wěn)定。

10.容器在壓力試驗(yàn)時(shí)?，焊縫或其他密封部位有滲漏時(shí)，應(yīng)在泄壓后進(jìn)行補(bǔ)焊和處理（不準(zhǔn)帶壓進(jìn)行補(bǔ)焊

和處理），然后再重新試壓。

11.壓力容器試驗(yàn)場(chǎng)地應(yīng)有必要的安全防護(hù)措施，并經(jīng)質(zhì)量保證工程師和安全主管部門認(rèn)可。壓力試驗(yàn)過(guò)

程中，不得進(jìn)行與壓力試驗(yàn)無(wú)關(guān)的工作，無(wú)關(guān)人員不得在現(xiàn)場(chǎng)停留。

12.液壓試驗(yàn)的要求

12.1凡在試驗(yàn)時(shí)，不會(huì)導(dǎo)致發(fā)生危險(xiǎn)的液體在低于沸點(diǎn)（閃點(diǎn)）的溫度下都可做為液壓試驗(yàn)的介質(zhì)，一般

采用水作為試壓介質(zhì)。

12.2試壓用水必須潔凈。對(duì)于奧氏體不銹鋼容器當(dāng)用水做介質(zhì)進(jìn)行液壓試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)結(jié)束應(yīng)將水漬清除干

凈，并應(yīng)嚴(yán)格控制水的氯離子含量不超過(guò)25mg/L。

12.3試驗(yàn)溫度

12.3.1碳素鋼、16MnR、15MnNbR和正火15MnVR鋼液壓試驗(yàn)時(shí),液體溫度不低于5℃；其他低合金鋼

容器液壓試驗(yàn)時(shí)，液體溫度不低于15℃。如因板厚增加等原因造成材料無(wú)延性轉(zhuǎn)變溫度升高，則應(yīng)提高試

驗(yàn)液體溫度。

12.3.2其他材料（包括不銹鋼和有色金屬）液壓試驗(yàn)溫度按圖樣規(guī)定。

12.4試驗(yàn)方法

12.4.1試驗(yàn)時(shí)，?般在容器頂部設(shè)排氣口，使容器內(nèi)充滿液體。容器外表面應(yīng)保持干燥。

12.4.2充液后封閉排氣口，待容器壁溫與液體溫度接近時(shí)，緩慢升壓至規(guī)定試驗(yàn)壓力后，保壓30分鐘，

然后將壓力降至規(guī)定試驗(yàn)壓力的80%,并保持足夠的時(shí)間，對(duì)所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行檢查，如有滲

漏，降壓修補(bǔ)后應(yīng)重新試壓。保壓期間，不得采用連續(xù)加壓以保持試驗(yàn)壓力不變，不得帶壓緊固螺栓。

12.4.3對(duì)于夾套容器一般先進(jìn)行內(nèi)套液壓試驗(yàn)，合格后再焊夾套。然后進(jìn)行夾套內(nèi)液壓試驗(yàn)。

12.4.4液壓試驗(yàn)完畢后，應(yīng)將液體排放干凈并用壓縮空氣將內(nèi)部吹干。

12.5壓力容器液壓試驗(yàn)后，符合下列情況即認(rèn)為合格：

12.5.1無(wú)滲漏；

12.5.2無(wú)可見(jiàn)的變形；

12.5.3試驗(yàn)過(guò)程中無(wú)異常響聲；

12.5.4對(duì)抗拉強(qiáng)度規(guī)定下限值大于等于540Mpa的材料，表面經(jīng)無(wú)損檢測(cè)未發(fā)現(xiàn)裂紋.

13氣壓試驗(yàn)要求

13.1由于結(jié)構(gòu)或支承原因不能向壓力容器內(nèi)充灌液體，以及運(yùn)行條件不允許殘留試驗(yàn)液體的壓力容器，可按

設(shè)計(jì)圖樣進(jìn)行氣壓試驗(yàn)。試驗(yàn)時(shí)容器上應(yīng)加裝安全裝置。

13.2試驗(yàn)所用氣體應(yīng)為干燥潔凈的空氣、氮?dú)饣蚱渌栊詺怏w。試驗(yàn)場(chǎng)地應(yīng)有安全措施，并經(jīng)質(zhì)量保證工

程師批準(zhǔn)，安全部門現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督。

13.3碳素鋼和低合金鋼制壓力容器試驗(yàn)氣體溫度不得低于15℃,其他材料制造的壓力容器，試驗(yàn)氣體溫

度應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定。

13.4氣壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)先緩慢升壓至規(guī)定試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓至試驗(yàn)壓力，保壓30分鐘，然后降到規(guī)定

試驗(yàn)壓力的87%,保壓足夠時(shí)間進(jìn)行檢查，檢查期間壓力應(yīng)保持不變。不得采用連續(xù)加壓來(lái)維持試驗(yàn)壓力

不變，嚴(yán)禁帶壓緊固螺栓。

13.5氣壓試驗(yàn)過(guò)程中，壓力容器無(wú)異常響聲，經(jīng)肥皂液或其他檢漏方法檢查無(wú)漏氣，無(wú)可見(jiàn)變形即為合格。

14.氣密性試驗(yàn)要求

14.1氣密性試驗(yàn)應(yīng)在液壓試驗(yàn)合格后進(jìn)行。對(duì)設(shè)計(jì)圖樣上要求做氣壓試驗(yàn)的容器，是否做氣密性試驗(yàn)，按

設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定。

14.2碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗(yàn)氣體溫度不得低于5℃,其他材料制造的壓力容器按設(shè)計(jì)圖樣的

規(guī)定。

14.3試驗(yàn)所用的氣體按13.2的規(guī)定。設(shè)計(jì)圖樣有規(guī)定的按設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定。

14.4壓力容器進(jìn)行氣密性試驗(yàn)時(shí)應(yīng)將安全附件裝配齊全。

14.5試驗(yàn)時(shí)壓力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到試驗(yàn)壓力后保壓不少于30分鐘，經(jīng)檢查無(wú)滲漏即為合格。

15.壓力試驗(yàn)進(jìn)行時(shí)，如發(fā)現(xiàn)有異常響聲、壓力下降、加壓裝置發(fā)生故障或壓力表失靈時(shí)，應(yīng)立即停止試

驗(yàn)，待查明原因并排除故障后再繼續(xù)進(jìn)行試驗(yàn)。

16.技術(shù)部下達(dá)的有關(guān)的通知單是本工藝規(guī)程的補(bǔ)充，當(dāng)與本工藝規(guī)程不一致時(shí)?，按技術(shù)問(wèn)題通知單執(zhí)行。

17.本規(guī)程若與國(guó)家或行業(yè)有關(guān)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)不一致時(shí).，本規(guī)程、規(guī)定較為嚴(yán)格的，按本規(guī)程規(guī)定執(zhí)行，本

規(guī)程規(guī)定未達(dá)到國(guó)家或行業(yè)有關(guān)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定時(shí)，按有關(guān)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

18.本工藝規(guī)程由技術(shù)部提出，質(zhì)量部歸口管理。

壓力容器涂敷與運(yùn)輸包裝的規(guī)定

1.本規(guī)定適用于本公司各種產(chǎn)品的涂敷與運(yùn)輸包裝。

2.壓力容器涂敷與運(yùn)輸包裝應(yīng)按JB/T4711-2003標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3.有特殊要求的涂敷與運(yùn)輸包裝的產(chǎn)品，按圖樣要求。

4.涂敷

4.1表面除銹

4.1.1需涂敷防腐涂料的涂敷表面應(yīng)予以清理除銹。

4.1.2除銹時(shí)應(yīng)防止對(duì)容器表面造成損傷，除銹前應(yīng)鏟除厚的銹層，應(yīng)清除可見(jiàn)的油脂和污垢，應(yīng)清除

浮灰和碎屑。

4.1.3除銹后的鋼材表面至少達(dá)到GB/T8923-1988中St2級(jí)或Sa2級(jí)要求為合格。

4.1.4除銹后應(yīng)凈容器內(nèi)部的殘留物清理干凈.

4.2涂敷防腐涂料

4.2.1檢驗(yàn)員對(duì)各項(xiàng)制造質(zhì)量包括表面除銹檢驗(yàn)合格后，方允許涂敷防腐涂料，涂敷前金屬表面應(yīng)保持

清潔干燥，對(duì)表面凹凸不平及劃痕，應(yīng)采用磨削方法去除并使之圓滑過(guò)渡，不允許打膩?zhàn)?

4.2.2按圖樣技術(shù)要求選擇防腐涂料，如圖樣對(duì)涂敷防腐涂料無(wú)特殊要求時(shí)，容器殼體外表面應(yīng)至少涂

醉酸類底漆兩道，底漆干膜厚度不少于30um。?般情況下，容器殼體外表面應(yīng)涂面漆一道，如圖樣另有

規(guī)定，按圖樣要求。

4.2.3防腐涂料應(yīng)有質(zhì)量合格證書(shū)

4.2.4表面除銹后應(yīng)立即涂敷防腐涂料，間隔時(shí)間一般不宜超過(guò)12h。

4.2.5涂敷環(huán)境應(yīng)清潔、干燥、通風(fēng)良好，環(huán)境溫度不應(yīng)低于涂料規(guī)定的涂敷溫度。

4.2.6涂敷的防腐涂料應(yīng)均勻，不應(yīng)有氣泡、龜裂、流柱、剝落等缺陷，否則應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)。

4.2.7除圖樣另有規(guī)定外，下列情況可不涂敷防腐涂料。

a）容器的內(nèi)表面；

b）隨容器整體出廠的內(nèi)件；

c）不銹鋼制壓力容器；

d）有色金屬及其合金鋼制壓力容器。

4.3涂敷保護(hù)膜

螺紋、密封面等精加工表面應(yīng)涂敷易去除的保護(hù)膜。

5.運(yùn)輸包裝

5.1包裝應(yīng)根據(jù)容器的使用要求、結(jié)構(gòu)尺寸、重量、路程、運(yùn)輸方法等進(jìn)行。容器的包裝應(yīng)有足夠的強(qiáng)度，

以確保容器及其零部件能安全可靠地運(yùn)抵目的地。

5.2裝運(yùn)前應(yīng)消除容器內(nèi)的殘留物。

5.3容器一般采用裸裝，圖樣或用戶有特殊要求的按要求規(guī)定。

5.4有特殊要求時(shí)容器的運(yùn)輸包裝。

5.4.1不銹鋼、有色金屬及其合金制壓力容器，運(yùn)輸?shù)奶厥庖笕缦拢?/p>

a）裝運(yùn)前應(yīng)將容器內(nèi)各種殘留物、油漬徹底清除干凈；

b）起吊時(shí)，可采用尼龍吊帶或有保護(hù)套管的鋼絲繩，嚴(yán)禁用鋼絲繩直接捆所在容器上起吊；

c）在運(yùn)輸包裝過(guò)程中應(yīng)采取措施防止耐蝕表面的各種損傷。如耐蝕表面的鈍化（氧化）膜在運(yùn)

輸包裝過(guò)程中受到破壞應(yīng)以恢復(fù)并達(dá)到原技術(shù)要求。

5.5采用整體包裝箱出廠的容器，應(yīng)有包裝清單，包裝箱應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。

6.圖示標(biāo)志

6.1裸裝容器表面和包裝箱的明顯部位作如下標(biāo)志

6.1.1發(fā)貨標(biāo)志

6.1.2發(fā)貨站（港）

6.1.3到貨站（港）

6.1.4體積：長(zhǎng)X寬X高

6.1.5毛重及凈重

6.1.6發(fā)貨單位

6.1.7收貨單位

6.1.8出廠或裝箱日期

6.1.9總共箱（件）數(shù)及其它標(biāo)志

6.2運(yùn)輸包裝圖示標(biāo)志按GB191的規(guī)定并應(yīng)包括：

6.2.1大型容器的重心點(diǎn)，起吊位置

6.2.2防雨、防濕等作業(yè)標(biāo)記；

6.2.3有禁焊要求的容器的禁焊標(biāo)志；

6.2.4其它特殊要求的標(biāo)志。

6.3發(fā)貨標(biāo)志在空格箱或包扎件上無(wú)法標(biāo)志時(shí)，可采用薄鐵皮或塑料標(biāo)簽固定在適當(dāng)部位

手工電弧焊工藝規(guī)程

1.本規(guī)程適用于本公司壓力容器的焊接。金屬結(jié)構(gòu)件的焊接也可參照本規(guī)程。本規(guī)程與國(guó)家和行業(yè)法規(guī)、

標(biāo)準(zhǔn)相抵觸時(shí)，應(yīng)按國(guó)家和行業(yè)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

2.焊材

2.1壓力容器的焊材應(yīng)按焊接工藝卡規(guī)定進(jìn)行采購(gòu)、保管和領(lǐng)用。

2.2焊接材料熔敷金屬的強(qiáng)度一般應(yīng)與母材等強(qiáng)，異種鋼的焊接應(yīng)選用與強(qiáng)度低的母材相適應(yīng)且韌性較好

的焊接材料

2.3焊材應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行烘烤，存放在保溫箱內(nèi)。第三次烘烤的焊條不得用于主要受壓元件的焊接。

3.焊工

3.1壓力容器的焊工應(yīng)經(jīng)監(jiān)察部門考試合格，并在有效期內(nèi)方可進(jìn)行焊接操作。在領(lǐng)到焊接工藝卡時(shí).，焊

工首先核對(duì)焊工項(xiàng)目要求，確認(rèn)無(wú)誤后再進(jìn)行焊接操作。

3.2焊工在焊接操作前應(yīng)熟讀工藝卡要求，有異議時(shí)應(yīng)向焊接技術(shù)人員提出，經(jīng)修訂或解釋后再進(jìn)行焊接

操作。在焊接操作過(guò)程中，應(yīng)嚴(yán)格按工藝卡要求進(jìn)行。

3.3焊工在焊接操作結(jié)束后，按規(guī)定位置打上焊工鋼印代號(hào)，并徹底清除熔渣和表面飛濺物。

4.焊件準(zhǔn)備

4.1焊件坡口用氣割方法加工時(shí)，應(yīng)清除氧化皮，并用砂輪將坡口及坡口兩側(cè)10-20mm范圍打磨至露出金

屬光澤。用機(jī)械方法加工時(shí)，應(yīng)用丙酮等溶劑將坡口清洗干凈，并用砂輪將坡口兩側(cè)打磨至露出金屬光澤。

4.2組對(duì)時(shí)應(yīng)保證其間隙符合工藝卡要求，當(dāng)出現(xiàn)間隙過(guò)小或鈍邊太大時(shí)應(yīng)用砂輪打磨減薄后方可組對(duì)。

法蘭雙面焊時(shí)，法蘭密封面與管端的距離最少為5-7nim,以保證焊縫金屬焊后低于密封面。接管與筒體的

組對(duì)按圖紙要求。

4.3點(diǎn)固焊焊條應(yīng)與工藝卡要求一致，一般選用直徑少3.2mm焊條，點(diǎn)固焊長(zhǎng)度一般為30-50mm,高度應(yīng)在

2-3mm,保證吊運(yùn)不開(kāi)裂,焊接不變形為最佳。如影響焊縫質(zhì)量,則應(yīng)將點(diǎn)固焊點(diǎn)用砂輪磨除后再焊接;接管、

法蘭等小件的點(diǎn)固焊點(diǎn)應(yīng)小且薄，能固定形狀、位置即可。

5.焊接

5.1焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時(shí)，須采取有效防護(hù)措施，否則禁止施焊。

5.1.1風(fēng)速：氣體保護(hù)焊時(shí)大于2m/s,其他焊接大于10m/s；

5.1.2相對(duì)濕度大于90%；

5.1.3雨雪環(huán)境；

5.1.4焊件溫度低于-20℃

5.2當(dāng)焊件溫度為0~-20℃時(shí)?，應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15℃以上方可焊接。

5.3焊接規(guī)范及焊接設(shè)備、焊接方法應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝卡執(zhí)行。

5.4焊接時(shí)，應(yīng)在引弧板或坡口內(nèi)引弧，多層焊時(shí)，應(yīng)將起弧點(diǎn)錯(cuò)開(kāi)。每層的焊縫金屬厚度一般不超過(guò)焊

條直徑。每層焊完后應(yīng)清除藥渣并用砂輪修整表面。修補(bǔ)表面缺陷后再焊下一層。

5.5焊接過(guò)程應(yīng)用短弧焊。

5.6焊接返修按返修工藝卡執(zhí)行。

6.質(zhì)量要求

6.1形狀尺寸及外觀應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定。

6.2不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未焊滿和肉眼可見(jiàn)的夾渣等缺陷。焊縫上的熔

渣和兩側(cè)的飛濺物必須清除。

6.3焊縫和母材應(yīng)圓滑過(guò)渡。

6.4一般焊縫表面的咬邊深度不大于0.5mm,咬邊的連續(xù)長(zhǎng)度不大于100mm,焊縫兩側(cè)的總長(zhǎng)度不得超過(guò)該焊

縫長(zhǎng)度的10%?不銹鋼焊縫表面不得有咬邊。

6.5角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)圖樣要求，外型應(yīng)平滑過(guò)渡。

6.6焊縫內(nèi)部缺陷的合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合圖樣的規(guī)定。

7.安全

7.1焊工應(yīng)穿戴好防護(hù)用品，防止觸電、弧光傷害、燒傷、燙傷。嚴(yán)禁帶病工作。

7.2在容器內(nèi)部焊接時(shí)應(yīng)有專人監(jiān)護(hù)，并有良好的通風(fēng)。

7.3焊機(jī)應(yīng)有可靠的接地，焊機(jī)的一次電源應(yīng)由電工負(fù)責(zé)拆裝。

7.4焊工在工作前應(yīng)檢查周圍環(huán)境，防止火災(zāi)和爆炸的發(fā)生。

7.5嚴(yán)禁容器帶壓補(bǔ)焊。

埋弧自動(dòng)焊工藝規(guī)程

1.本規(guī)程適用于本公司壓力容器的焊接，大型金屬結(jié)構(gòu)等的焊接可參照本規(guī)程制定。

2.焊材

2.1焊絲應(yīng)根據(jù)焊接工藝卡的規(guī)定進(jìn)行采購(gòu)、保管和發(fā)放。焊絲的供貨方應(yīng)相對(duì)固定。未經(jīng)焊接技術(shù)人員

批準(zhǔn)不得更換生產(chǎn)廠家。

2.2.焊劑一般采用燒結(jié)焊劑。采購(gòu)焊劑的型號(hào)應(yīng)按焊接工藝卡的規(guī)定。供貨的生產(chǎn)廠家應(yīng)相對(duì)固定，未經(jīng)

焊接技術(shù)人員批準(zhǔn)不得隨意更換。

2.3焊劑使用前應(yīng)按技術(shù)要求進(jìn)行烘干。烘干焊劑的使用時(shí)間如超過(guò)4小時(shí)應(yīng)重新烘干。

2.4焊劑使用時(shí)應(yīng)保持清潔、無(wú)士、銹、油脂等異物，以保證焊劑的回收，重復(fù)使用。

2.5焊劑多次使用后應(yīng)重新過(guò)篩，以保證顆粒度符合要求。用磁鐵吸附焊劑中的鐵粉，以保證焊劑的使用

性能。

3.焊工

3.1焊工應(yīng)經(jīng)監(jiān)察部門考試合格，并發(fā)放合格證，在有效期內(nèi)方可進(jìn)行施焊。焊接操作間斷時(shí)間超過(guò)6個(gè)

月應(yīng)重新考試。

3.2焊工在焊接操作前應(yīng)熟讀工藝卡內(nèi)容，并確認(rèn)設(shè)備、坡口、焊絲、焊劑均符合要求后方可施焊。

3.3焊接結(jié)束后，在規(guī)定位置打上本人鋼字代號(hào)。對(duì)表面缺陷應(yīng)負(fù)責(zé)修復(fù)。間隔時(shí)間超過(guò)4小時(shí)以上應(yīng)回

收焊劑，送回焊材庫(kù)。

4.焊件準(zhǔn)備

4.1坡口加工用氣割方法，坡口面不得有裂紋、夾層等缺陷。坡口及兩側(cè)20mm范圍內(nèi)用砂輪打磨至露出金

屬光澤方可組對(duì)。筒體點(diǎn)固后應(yīng)徹底清除內(nèi)部的氧化皮、塵土、粉末。

4.2組對(duì)時(shí)應(yīng)保證間隙符合工藝卡規(guī)定，點(diǎn)固焊用直徑43.2mm焊條，點(diǎn)焊長(zhǎng)度30-50廊，點(diǎn)焊間距

300-500nmio

4.3縱縫點(diǎn)固后加裝引弧板和熄弧板，引弧板長(zhǎng)度100mm-150mm,熄弧板長(zhǎng)度70mm-100mm厚度應(yīng)與焊件相

同，起弧位置用砂輪打磨至露出金屬光澤。

5.焊接設(shè)備

5.1焊機(jī)應(yīng)完好，有可靠的地線卡具，焊劑輸送系統(tǒng)通暢，機(jī)頭絕緣可靠。焊接過(guò)程中焊絲和焊絲盤(pán)不得

接地短路。

5.2焊機(jī)極性不得任意改變。

5.3焊機(jī)轉(zhuǎn)胎運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，轉(zhuǎn)數(shù)能連續(xù)調(diào)節(jié)。

6.焊接

6.1先焊內(nèi)口焊縫（容器內(nèi)部焊縫）。首先檢查坡口尺寸，焊劑墊是否壓實(shí)。確認(rèn)環(huán)境和設(shè)備符合要求后卡

壓力容器工藝規(guī)程QCD01-006-2004

緊地線。

6.2操作焊機(jī)試運(yùn)行，縱縫應(yīng)調(diào)整至焊接過(guò)程跟蹤基本正常，盡量不在焊接過(guò)程中調(diào)節(jié)跟蹤位置。環(huán)縫調(diào)

整至焊接過(guò)程中筒體跟蹤有調(diào)整余量并保證轉(zhuǎn)胎支撐可靠。

6.3設(shè)定焊接速度，并初步設(shè)定焊接電流與電弧電壓。起弧處應(yīng)有金屬光澤。用劃弧方法起弧，起弧后在

100mm行走范圍內(nèi)細(xì)調(diào)焊接電流和電弧電壓至規(guī)范要求。（以焊機(jī)機(jī)頭電流電壓表為準(zhǔn)）。環(huán)焊縫熄弧時(shí)注

意填滿弧坑。

6.4外口焊前應(yīng)打磨掉點(diǎn)固焊焊縫，打磨清理后方可焊接。

6.5環(huán)焊縫焊接位置應(yīng)在中心（平焊位置），內(nèi)口焊縫應(yīng)前移10mm左右，加大熔深，外口焊縫后移10mm

左右，保證美觀。

6.6焊后修整表面，打焊工鋼字代號(hào)。

7.質(zhì)量要求

7.1焊縫的形狀尺寸應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求，焊縫表面質(zhì)量要求與手工電弧焊要求相同。

7.2焊縫內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)符合圖樣規(guī)定。

8.安全

8.1焊機(jī)電源線及焊接電纜截面尺寸應(yīng)符合要求，連接應(yīng)牢固可靠。電源、焊機(jī)應(yīng)有良好可靠的接地線。

8.2應(yīng)經(jīng)常檢查各電纜線的絕緣是否良好。焊機(jī)的調(diào)整和運(yùn)行注意防止壓碾電纜線。

8.3輸送焊劑應(yīng)通暢，防止明弧。加裝焊劑和篩選焊劑應(yīng)注意采取防塵措施。

8.4焊接電源及控制箱的防護(hù)罩必須蓋好，以免觸電。

手工鴇極氨弧焊工藝規(guī)程

1.本規(guī)程適用于本公司薄板焊接和壓力容器要求單面焊雙面成形的封底焊接。

2.焊接材料

2.1絲應(yīng)按工藝卡要求進(jìn)行采購(gòu)、保管、發(fā)放。

2.2氧氣應(yīng)符合GB4233《氨氣》的規(guī)定，氣瓶上應(yīng)有制造廠或分裝廠的合格標(biāo)簽。

2.3鴇極使用缽鴇極應(yīng)符合GB4191《惰性氣體保護(hù)焊和等離子焊接、切割用鈾鴇極》的規(guī)定。

3.焊工

3.1焊工應(yīng)經(jīng)監(jiān)察部門鋁極氣體保護(hù)焊考試合格，并在有效期內(nèi)方可操作。

3.2焊工應(yīng)熟讀焊接工藝卡內(nèi)容，并負(fù)責(zé)調(diào)整焊接用焊槍流量計(jì)。鴇極磨削和焊接部位的焊前清理及背面

的焊接保護(hù)。

3.3按工藝卡要求施焊，焊后在規(guī)定的位置打鋼字代號(hào)。

4.焊件準(zhǔn)備

4.1焊接坡口盡量采用機(jī)械加工。采用氣割加工時(shí)，應(yīng)用砂輪將坡口及其兩側(cè)打磨至露出金屬光澤方可組

對(duì)。

4.2點(diǎn)固焊點(diǎn)在保持形狀穩(wěn)定的前提下盡量少、薄、短。

4.3點(diǎn)固后的焊件應(yīng)及時(shí)焊接。

5.焊接

5.1焊前對(duì)焊絲進(jìn)行清洗，可用丙酮擦洗。按工藝卡要求選擇噴嘴直徑、臂極直徑，將鴇極端部磨成錐形

平端。接好水、電、氣。

5.2按工藝卡要求調(diào)好焊接電流和氧氣流量。焊接時(shí)應(yīng)由一人輔助，幫助修改焊接電流和鼠氣流量，并傳

遞焊絲。

5.3所焊工件較大時(shí)，每次應(yīng)盡量焊接較長(zhǎng)的焊縫，較小工件應(yīng)一次焊完。

5.4發(fā)現(xiàn)保護(hù)效果不好時(shí)應(yīng)立即?；?，找到原因后再繼續(xù)施焊。原效果不好的焊縫應(yīng)用砂輪打磨掉，對(duì)重

要的工件背面也應(yīng)進(jìn)行保護(hù)。

5.5用短弧焊以增強(qiáng)保護(hù)效果，但要防止短路造成夾鴇。用左向焊法。在管子轉(zhuǎn)動(dòng)焊時(shí)，應(yīng)在12點(diǎn)至3

點(diǎn)位置施焊，如連續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)在1-2點(diǎn)位置施焊。

5.6焊機(jī)無(wú)收弧衰減裝置時(shí)，在溶池凝固后應(yīng)立即起弧填充焊絲，以保證不留溶池結(jié)晶縮孔。焊槍?xiě)?yīng)在筑

氣停止送氣后再離開(kāi)焊縫。焊后用鋼絲刷或銅絲刷將焊縫表面擦凈。

6.質(zhì)量要求

6.1不銹鋼焊后表面應(yīng)為銀白、金黃或蘭色，碳鋼、低合金鋼表面應(yīng)有亮的金屬光澤呈灰色。

6.2焊縫金屬厚度應(yīng)符合工藝卡要求，背面應(yīng)無(wú)大的焊瘤，否則應(yīng)用砂輪進(jìn)行修磨。管子焊縫通球試驗(yàn)應(yīng)

合格。

7.安全

7.1焊機(jī)應(yīng)可靠接地，焊槍電纜線應(yīng)絕緣可靠，不壓金屬重物，不可搭在地線回路上，防止高頻擊穿。7.2

焊工接觸明弧焊時(shí)，目鏡濾光要強(qiáng)，防止眼睛灼傷。

7.3焊接工位應(yīng)通風(fēng)良好，但風(fēng)速不超過(guò)3米/秒。在磨削鉤極時(shí)應(yīng)帶手套，并在抽風(fēng)機(jī)式砂輪上磨削，要防

止吸入粉塵。

7.4氨氣瓶為高壓氣瓶，離熱源距離應(yīng)在5米以上，要直立放置，防止

氣割工藝規(guī)程

1.本規(guī)程適用于本公司低碳鋼、低合金鋼的切割下料和開(kāi)孔切割。

2.材料及工具

2.1氧氣純度應(yīng)大于99.2%,氧氣瓶色標(biāo)為天藍(lán)色。

2.2乙快采用溶解乙煥氣瓶，氣瓶色標(biāo)為白色。

2.3減壓器：氧氣瓶使用QD-1型氧氣減壓器：溶解乙塊氣瓶用QD-20型乙炊減壓器。

2.4回火防止器為GY-70-1型干式回火防止器。

2.5割炬使用GO1-30和GO1-100型割炬。

2.6半自動(dòng)切割機(jī)使用CG1-30型半自動(dòng)切割機(jī)。

2.7氧氣膠管為黑火色或藍(lán)色，乙快膠管為紅色。

3.切割

割炬型號(hào)G01—30G01—100

結(jié)構(gòu)型式射吸式

割咀號(hào)碼123123

割咀孔徑mm0.70.91.111.31.6

切割厚度范圍mm3—1010—2020—3010—2523—3050—100

氧氣壓力Mpa0.20.250.30.20.350.5

乙快壓力Mpa0.001/0.10.001/0.10.001/0.10.001/0.10.001/0.10.001/0.1

氧氣消耗量m3/h0.81.42.22.2—2.73.5—25.5—7.3

乙煥消耗量m3/h210240310350—400400—500500—600

割咀形狀環(huán)型梅花型或環(huán)型

工切割時(shí)按工件厚度選擇割炬型號(hào)。正確選擇割炬型號(hào)和切割參數(shù)，可保證予熱火焰能量，提高切割質(zhì)量。

3.2切割速度應(yīng)使火焰和熔渣接近垂直方向，噴向工件底面，質(zhì)量最好。速度過(guò)快將使后拖量加大，正常

的拖量為板厚的10~15%。

3.3割咀離工件表面距離應(yīng)使予熱焰心離工件表面距離為2~4mm,視切割厚度決定具體尺寸。

3.4割咀傾角應(yīng)垂直切割工件表面，當(dāng)厚度小于20mm時(shí)可反向傾角20°?30°。

3.5自動(dòng)切割工藝參數(shù)選擇可參考下表

氣體消耗量（L/min）

板厚氧氣孔徑氧氣壓力切割速度

mmmmMPacm/min氧氣乙煥

60.8—1.50.11—0.2451—7116.7—43.32.8—5.2

90.8—1.50.12—0.2848—6621.7—552.8—5.2

120.8—1.50.14—0.3843—6130—58.33.8—6.2

201.0—1.50.17—0.3538—5655—755.7—7.2

251.2—1.50.19—0.3835—4861.7—81.76.2—7.5

501.7—2.10.16—0.4225—3586.7—1237.5—9.5

1002.1—2.20.28—0.4216—23138—1829.8—12.3

4.安全

4.1氧氣瓶應(yīng)保護(hù)好瓶帽和防震圈。氧氣瓶不可沾污油脂，氧氣瓶距明火及乙快瓶距離5米以上，避免陽(yáng)

光爆曬，存放和使用時(shí)要可靠固定，防止撞擊。

4.2乙快瓶禁止敲擊、碰撞，運(yùn)輸時(shí)輕裝輕卸，嚴(yán)禁拋、滑、滾、碰，乙快瓶周圍嚴(yán)禁煙火，乙快瓶使用

時(shí)與明火距離不小于10米。乙快瓶應(yīng)直立放置，嚴(yán)禁臥放使用，氣割作業(yè)點(diǎn)附近應(yīng)有消火栓、干粉或二

氧化碳滅火器，乙烘瓶表面溫度不能超過(guò)40℃。

4.3乙煥瓶和氧氣瓶均不得用盡氣體，應(yīng)保持剩余壓力在O.IMpa。

手工碳弧氣刨工藝規(guī)程

1.本規(guī)程使用于焊縫坡口加工，焊縫返修和清理焊根的碳弧氣刨。

2.設(shè)備和工具、材料。

2.1電源應(yīng)用大于或等于400A的直流電源。

2.2氣刨槍選用絕緣好、碳棒冷卻均勻、適合各方向切割的圓周送風(fēng)氣刨槍.

2.3壓縮機(jī)選用風(fēng)壓0.8Mpa,風(fēng)量0.4砂以上的壓縮機(jī)。

2.4碳棒選用鍍銅實(shí)心碳棒。

3.氣刨工藝：

3.1電源極性：直流反接、電弧穩(wěn)定、速度均勻、熔溶金屬流動(dòng)性好、刨槽寬窄一致及表面光滑明亮。

3.2氣刨電源與碳棒直徑：電流大可提高刨削速度，易于操作。但過(guò)大時(shí)，易造成碳棒燒損及嚴(yán)重滲碳。

碳棒規(guī)格及適用電流

3.4壓縮空氣壓力：0.4—0.6MPa為佳，壓力低易造成刨槽表面粘渣。

3.5碳棒伸出長(zhǎng)度：8()—100mm為宜，太長(zhǎng)冷卻不好，當(dāng)燒到20—30mm時(shí)應(yīng)重新調(diào)整至80—100mm。

3.6碳棒與工件夾角：45°為宜，增大刨槽深度，速度減慢。

4.質(zhì)量：

4.1夾碳：短路穩(wěn)弧，碳棒粘在未熔化的金屬匕形成一層含碳量6.7%的硬脆碳化物，應(yīng)用砂輪徹底清除

后方可繼續(xù)刨削。

4.2粘渣：吹出的物質(zhì)含渣，并粘帖在刨槽兩側(cè)，造成粘潭，焊接前應(yīng)用砂輪打磨消除粘渣后方可焊接。

4.3刨槽尺寸形狀不規(guī)則；操作技術(shù)不當(dāng)造成。

5.安全

5.1碳弧氣刨產(chǎn)生大量的煙霧和粉塵，因此應(yīng)有良好的通風(fēng)。在容器內(nèi)工作時(shí)，焊工應(yīng)戴口罩，在人孔或開(kāi)

口處安裝抽風(fēng)裝置。

5.2碳弧氣刨弧光輻射強(qiáng)烈，焊工應(yīng)戴深色濾光鏡。

熱處理檢驗(yàn)規(guī)程

1.本規(guī)程是對(duì)壓力容器制造后的去應(yīng)力熱處理及受壓元件改善機(jī)械性能熱處理的程序、方法作出相應(yīng)規(guī)

定，以判定熱處理工件質(zhì)量是否合格。

2.熱處理工作委托外單位進(jìn)行，對(duì)熱處理件的驗(yàn)收檢驗(yàn)由質(zhì)量部歸口管理。生產(chǎn)部、技術(shù)部等予以配合。

3.工件熱處理過(guò)程中的檢驗(yàn)。

3.1在外委熱處理時(shí)，我方熱處理檢驗(yàn)人員有權(quán)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督、檢驗(yàn)熱處理工作質(zhì)量，包括對(duì)溫控點(diǎn)、升、

降溫速度，保溫時(shí)間、爐溫均勻度的檢驗(yàn)。

3.2在現(xiàn)場(chǎng)檢驗(yàn)時(shí)應(yīng)對(duì)原始記錄進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)糾正，以避免工件熱處理的缺陷。

4.工件熱處理后的質(zhì)量檢驗(yàn)

4.1驗(yàn)收時(shí)需審核外協(xié)單位出具的熱處理報(bào)告(包括熱處理實(shí)際溫度曲線)，檢查實(shí)際熱處理溫度曲線與要

求的標(biāo)準(zhǔn)熱處理工藝曲線是否相符。

4.2對(duì)熱處理工件的外觀檢查，內(nèi)容主要有；

4.2.1工件變形度；

4.2.2表面氧化程度；

4.2.3焊縫有否裂紋(指再熱裂紋)

4.3隨爐熱處理試板外委加工并完成理化性能實(shí)驗(yàn)，主要測(cè)試項(xiàng)目應(yīng)有；

4.3.1屈服強(qiáng)度。s(Mpa)

4.3.2抗拉強(qiáng)度。b(Mpa)

4.3.3延伸率6s(%)

4.3.4斷面收縮率w(%)(需要做時(shí))

4.3.5韌性沖擊值A(chǔ)K(J)。

上述測(cè)試項(xiàng)目均應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

4.4外協(xié)熱處理的有關(guān)試驗(yàn)和測(cè)試報(bào)告及外觀檢查均應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求，并由熱處理責(zé)任工程師簽字認(rèn)可。

不銹鋼、鋁制品壓力容器表面處理工藝規(guī)程

1.本規(guī)程適用于不銹鋼、鋁制品表面的酸洗、鈍化。

2.容器經(jīng)各項(xiàng)制造質(zhì)量檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行表面酸洗、鈍化。

3.酸洗鈍化前金屬表面應(yīng)潔凈，對(duì)油污、焊接飛濺物等雜物應(yīng)清除干凈。

4.表面酸洗鈍化

4.1表面酸洗鈍化可采用酸洗鈍化液浸泡。在采用液體不便的場(chǎng)合，允許涂刷酸洗鈍化膏進(jìn)

行處理。

4.2酸洗、鈍化時(shí)間參照所用酸洗鈍化膏的使用說(shuō)明書(shū)。

4.3表面處理后應(yīng)用清水沖凈。

4.4表面酸洗鈍化的質(zhì)量，應(yīng)采用藍(lán)點(diǎn)法檢測(cè)，采用1克赤血鹽加3毫升65%-85%HNO3加100

毫升水配置溶液，將溶液涂刷于待測(cè)表面，如表面鈍化膜不完善或有鐵離子污染，即呈藍(lán)色。

CO2焊工藝規(guī)程

1.本規(guī)程適用于本公司壓力容器的焊接。金屬結(jié)構(gòu)件的焊接也可參照本規(guī)程。本規(guī)程與國(guó)家和行業(yè)法規(guī)、

標(biāo)準(zhǔn)相抵觸時(shí)，應(yīng)按國(guó)家和行業(yè)法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

2.焊絲

2.1壓力容器的焊絲應(yīng)按焊接工藝卡規(guī)定進(jìn)行采購(gòu)、保管和領(lǐng)用。

2.2焊接材料熔敷金屬的強(qiáng)度一般應(yīng)與母材等強(qiáng)，異種鋼的焊接應(yīng)選用與強(qiáng)度低的母材相適應(yīng)且韌性較好

的焊接材料

2.3焊絲應(yīng)按規(guī)定存放在焊材庫(kù)內(nèi)。

3.焊工

3.1壓力容器的焊工應(yīng)經(jīng)監(jiān)察部門考試合格，并在有效期內(nèi)方可進(jìn)行焊接操作。在領(lǐng)到焊接工藝卡時(shí).，焊

工首先核對(duì)焊工項(xiàng)目要求，確認(rèn)無(wú)誤后再進(jìn)行焊接操作。

3.2焊工在焊接操作前應(yīng)熟讀工藝卡要求，有異議時(shí)應(yīng)向焊接技術(shù)人員提出，經(jīng)修訂或解釋后再進(jìn)行焊接

操作。在焊接操作過(guò)程中，應(yīng)嚴(yán)格按工藝卡要求進(jìn)行。

3.3焊工在焊接操作結(jié)束后，按規(guī)定位置打上焊工鋼印代號(hào)，并徹底清除熔渣和表面飛濺物。

4.焊件準(zhǔn)備

4.1焊件坡口用氣割或等離子切割方法加工時(shí)?，應(yīng)清除氧化皮，并用砂輪將坡口及坡口兩側(cè)10-20mm范圍

打磨至露出金屬光澤。用機(jī)械方法加工時(shí)，應(yīng)用砂輪將坡口兩側(cè)打磨至露出金屬光澤，并用丙酮等溶劑將

坡口清洗干凈。

4.2組對(duì)時(shí)應(yīng)保證其間隙符合工藝卡要求，當(dāng)出現(xiàn)間隙過(guò)小或鈍邊太大時(shí)應(yīng)用砂輪打磨減薄后方可組對(duì)。

法蘭雙面焊時(shí)，法蘭密封面與管端的距離最少為5-7mm,以保證焊縫金屬焊后低于密封面。接管與筒體的

組對(duì)按圖紙要求。

4.3嚴(yán)禁使用未裝加熱裝置的壓力表流量計(jì)。

4.4為防止焊槍內(nèi)的導(dǎo)絲管堵塞，焊槍累積使用一個(gè)月后，應(yīng)將焊槍內(nèi)的導(dǎo)絲管抽出用丙酮浸泡清洗。

4.5焊接必須選用無(wú)水二氧化碳?xì)怏w。

5.焊接

5.1焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時(shí)，須采取有效防護(hù)措施，否則禁止施焊。

5.1.1風(fēng)速：氣體保護(hù)焊時(shí)大于2m/s,其他焊接大于10m/s；

5.1.2相對(duì)濕度大于90%；

5.1.3雨雪環(huán)境；

5.2當(dāng)焊件溫度為0~-20℃時(shí)，應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15℃以上方可焊接。

5.3焊接規(guī)范及焊接設(shè)備、焊接方法應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝卡執(zhí)行。

5.4焊接前應(yīng)清理噴嘴及導(dǎo)電嘴上的附著物，防止氣體噴出不均勻及噴嘴與導(dǎo)電嘴短路等故障發(fā)生。

5.5焊接時(shí)，應(yīng)在引弧板或坡口內(nèi)引弧，多層焊時(shí)，應(yīng)將起弧點(diǎn)錯(cuò)開(kāi)。每層焊完后應(yīng)清除藥渣并用砂輪修

整表面。修補(bǔ)表面缺陷后再焊下一層。

5.6當(dāng)導(dǎo)電嘴孔徑由于磨損變大時(shí)應(yīng)及時(shí)更換，防止導(dǎo)電不良影響焊接。

5.7焊接時(shí)焊槍導(dǎo)線應(yīng)順暢，不得有打折死彎現(xiàn)象防止出現(xiàn)堵絲故障。

5.8焊接返修按焊接工藝卡執(zhí)行。

6.質(zhì)量要求

6.1形狀尺寸及外觀應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定.

6.2不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未焊滿和肉眼可見(jiàn)的夾渣等缺陷。焊縫上的熔

渣和兩側(cè)的飛濺物必須清除。

6.3焊縫和母材應(yīng)圓滑過(guò)渡。

6.4一般焊縫表面的咬邊深度不大于0.5mm,咬邊的連續(xù)長(zhǎng)度不大于100mm,焊縫兩側(cè)的總長(zhǎng)度不得超過(guò)該焊

縫長(zhǎng)度的10%o

6.5角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)圖樣要求，外型應(yīng)平滑過(guò)渡。

6.6焊縫內(nèi)部缺陷的合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合圖樣的規(guī)定。

7.安全

7.1焊工應(yīng)穿戴好防護(hù)用品，防止觸電、弧光傷害、燒傷、燙傷。嚴(yán)禁帶病工作。

7.2在容器內(nèi)部焊接時(shí)應(yīng)有專人監(jiān)護(hù)，并有良好的通風(fēng)。

7.3焊機(jī)應(yīng)有可靠的接地，焊機(jī)的一次電源應(yīng)由電工負(fù)責(zé)拆裝。

7.4焊工在工作前應(yīng)檢查周圍環(huán)境，防止火災(zāi)和爆炸的發(fā)生。

7.5嚴(yán)禁容器帶壓補(bǔ)焊。

7.6送絲時(shí)不可將焊槍對(duì)身體任何部位，防止焊絲送出傷人。

滲透檢測(cè)工藝規(guī)程

1主題內(nèi)容與適用范圍

本工藝規(guī)程規(guī)定了滲透檢測(cè)方法及缺陷等級(jí)評(píng)定。

適用于金屬材料制成的壓力容器及其零部件表面開(kāi)口缺陷的檢測(cè)方法和缺陷等級(jí)評(píng)定。

2引用標(biāo)準(zhǔn)

GB150《鋼制壓力容器》；

JB4730《壓力容器無(wú)損檢測(cè)》；

《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》。

3一般要求

3.1選擇原則

3.1.1壓力容器滲透檢測(cè)方法的選擇、檢測(cè)時(shí)機(jī)及抽查率等，應(yīng)按《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、GB150

及有關(guān)技術(shù)文件的要求和原則進(jìn)行。

3.2檢測(cè)人員

3.2.1無(wú)損檢測(cè)人員應(yīng)按照《特種設(shè)備無(wú)損檢測(cè)人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則》進(jìn)行考核，取得資格證書(shū)的

方能承擔(dān)與考試合格的種類和技術(shù)等級(jí)相應(yīng)的無(wú)損檢測(cè)工作，并負(fù)相應(yīng)的技術(shù)責(zé)任。

3.2.2無(wú)損檢測(cè)人員除具有良好的身體素質(zhì)外，視力必須滿足JB4730標(biāo)準(zhǔn)4.3.3的要求。

4一般要求

4.1基本程序

滲透檢測(cè)操作的基本步驟如：

a）預(yù)清洗;

b）施加滲透液；

c）清洗多余的滲透液；

d）施加顯像劑；

e）觀察及評(píng)定顯示跡痕。

4.2滲透檢測(cè)劑

滲透檢測(cè)劑一般包括滲透劑、乳化劑、清洗劑和顯像劑。其質(zhì)量控制應(yīng)符合JB4730標(biāo)準(zhǔn)中的3.2條

有關(guān)規(guī)定，

4.3對(duì)比試塊

應(yīng)使用鋁合金試塊或鍍鋁試塊。

4.4表面準(zhǔn)備

4.4.1工件表面不得有鐵銹，氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺及各種防護(hù)層。

4.4.2被檢工件機(jī)加工表面粗糙度Ra值為6.3um非機(jī)加工麥面粗糙度值為12.5um。

4.4.3局部檢測(cè)時(shí)，準(zhǔn)備工作范圍應(yīng)從檢測(cè)部位四周向外擴(kuò)展25mm,

4.5操作

4.5..1預(yù)清洗

在進(jìn)行過(guò)表面清理后還要進(jìn)行一次預(yù)清洗，以去除檢測(cè)面的污垢。

4.5.2施加滲透劑

滲透劑施加方法可采用噴涂，刷涂，澆涂和浸涂。

10.3.3滲透時(shí)間和溫度

在I。?50度的溫度條件下，滲透劑的滲透時(shí)間一般不得少于10MINo

4.5.4清洗多余的滲透利時(shí)?，可采用抹布濕擦或用水沖洗，沖洗時(shí);水射束與被檢面的夾角以30度為宜。

溶劑去除型滲透劑，用清洗劑去除。除特別難以清洗的地方外，-?般應(yīng)先用干燥、潔凈不脫毛的布

依次擦拭，直至大部分多余的滲透劑被去除后，再用蘸有清洗劑的干凈不脫毛布或紙進(jìn)行擦拭，直至將

被檢面上多余的滲透劑全部去除擦凈。但注意，不得往復(fù)擦拭，不得用清洗劑直接在被檢面上沖洗。

4.5.5干燥處理

當(dāng)采用清洗劑清洗時(shí)，應(yīng)自然于燥，不得加熱干燥。干燥時(shí)間為5—10MIN。

4.5.6施加顯像劑

噴施顯像劑時(shí)，噴嘴離被檢面距離為300—400mm,噴灑方向與被檢面夾角為