PAGEPAGE15模塊一：1工序+2工藝規(guī)程的制定1.在生產(chǎn)過程中改變生產(chǎn)對(duì)象的形狀、尺寸、相對(duì)位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程，稱為（工藝過程）。2.機(jī)械加工工藝過程是由一個(gè)或若干個(gè)順序排列的（工序）組成的。3.一個(gè)或一組工人，在一臺(tái)機(jī)床或一個(gè)工作地對(duì)一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)零件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程，稱為（工序）。4.（工步）是指加工表面或裝配時(shí)的聯(lián)接表面和加工或裝配工具不變的條件下所連續(xù)完成的那部分工藝過程。5.在一個(gè)工步內(nèi)，若被加工表面需要切去的金屬層很厚，需要分幾次切削，則每進(jìn)行一次切削就是一次（走刀）。6.為了完成一定的工序內(nèi)容，一次裝夾工件后，工件或裝配單元與夾具或設(shè)備的可動(dòng)部分一起相對(duì)刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個(gè)位置稱為（工位）。7.企業(yè)在計(jì)劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量和進(jìn)度計(jì)劃稱為（生產(chǎn)綱領(lǐng)）。8.零件的生產(chǎn)類型一般分為（單件生產(chǎn)）、（成批生產(chǎn)）、（大量生產(chǎn)）。9.擬定工藝路線包括零件圖紙的分析、毛坯及熱處理的選擇、定位基準(zhǔn)的選擇、表面加工方法的確定、加工階段的劃分最后擬定（工藝路線），同時(shí)考慮（加工順序）的安排。10.（工序）是組成機(jī)械加工工藝過程的基本單元。11.在機(jī)械加工工序中，使工件在機(jī)床上或在夾具中占據(jù)某一正確位置并被夾緊的過程，稱為（安裝）。12.裝夾又稱安裝，包括（定位）和（夾緊）兩項(xiàng)內(nèi)容。13..常用的機(jī)械加工工藝文件有工藝過程卡、工藝卡、工序卡。模塊一：3零件的工藝分析1.零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析是指所設(shè)計(jì)的零件在滿足使用要求的前提下，制造的（可行性）和經(jīng)濟(jì)性。模塊一：4毛坯的選擇1.機(jī)械加工中常用的毛坯有（鑄件）、（鍛件）、（型材）、（焊接件）等多種。2.軸類零件常用的材料是（45鋼）3.軸類零件常采用毛坯有棒料和（鍛件），大型軸和復(fù)雜軸采用鑄件。4.毛坯制造尺寸與零件相應(yīng)尺寸的差值稱為（毛坯）加工余量，毛坯制造尺寸的公差稱為（毛坯）公差。模塊一：5工件的定位及定位基準(zhǔn)的選擇1.（工藝基準(zhǔn)）按照用途不同可分為定位基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)、工序基準(zhǔn)。2.（六點(diǎn)定位原理）是指用合理分布的六個(gè)支承點(diǎn)限制工件的六個(gè)自由度。3.當(dāng)被加工面只有一個(gè)方向的位置要求時(shí)，需要限制工件的（3）個(gè)自由度。4.當(dāng)被加工工件有兩個(gè)方向的位置要求時(shí)，需要限制工件的（5）個(gè)自由度。5.當(dāng)被加工面有三個(gè)方向的位置要求時(shí)，需要限制工件的（6）個(gè)自由度。6.工件某一個(gè)自由度或某幾個(gè)自由度被兩個(gè)或兩個(gè)以上約束點(diǎn)約束，稱為（過定位）。7.工件加工時(shí)必須限制的自由度未被完全限制，稱為（欠定位）。8.工件的6個(gè)自由度均被限制，稱為（完全定位）。9.加工平板上表面，要求保證平板厚度及與下平面的平行度，則只需限制（3）個(gè)自由度。10.過圓球球心打一通孔，只需要限制（2）個(gè)自由度。11.在常用的定位元件中，圓錐心軸一般限制（5）個(gè)自由度。12.在常用的定位元件中，長(zhǎng)套筒一般限制（4）個(gè)自由度。13.在常用的定位元件中，短套筒一般限制（2）個(gè)自由度。14.在常用的定位元件中，短定位銷一般限制（2）個(gè)自由度，長(zhǎng)定位銷一般限制（4）個(gè)自由度。15.在常用的定位元件中，菱形銷一般限制（1）個(gè)自由度。16.在常用的定位元件中，圓錐銷一般限制（3）個(gè)自由度。17.為保證加工余量足夠，加工階梯軸時(shí)應(yīng)先夾持（?。┒思庸ぃù螅┒?。18.用來確定生產(chǎn)對(duì)象/工件上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面叫做（基準(zhǔn)）。19.根據(jù)基準(zhǔn)的作用不同，可分為（設(shè)計(jì)基準(zhǔn)）和（工藝基準(zhǔn)）。20.在編制零件加工工藝規(guī)程時(shí)，應(yīng)盡量以（設(shè)計(jì)基準(zhǔn)）作工序基準(zhǔn)，以便直接保證零件的加工精度。21.精基準(zhǔn)的選擇原則有（基準(zhǔn)重合）原則、基準(zhǔn)統(tǒng)一原則、“互為基準(zhǔn)”原則、“自為基準(zhǔn)”原則和便于裝夾原則。22.粗基準(zhǔn)的選擇原則為合理分配加工余量原則、保證零件加工表面相對(duì)于不加工表面具有一定位置精度的原則、（便于裝夾）原則、粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則。23.空間中的物體自由度有（6）個(gè)，分別是x、y、z的移動(dòng)與x、y、z的轉(zhuǎn)動(dòng)。（填寫阿拉伯?dāng)?shù)字）24.工件的基本結(jié)構(gòu)包括平面、（圓柱面）、（圓錐面）及各種成型面組成。25.工件在夾具中常見的定位方式為平面、（圓柱孔）、圓柱面、組合表面。26.平面定位常見的定位元件是支承釘、支承板。支承釘又分為平頭用于（精）基準(zhǔn)、球頭用于（粗）基準(zhǔn)、齒紋頭用于側(cè)面；支承板有平板式和斜槽式之分，均可用作（精）基準(zhǔn)，但平板式多用于側(cè)面和頂面，斜槽式則用于底面定位。27.以圓柱孔定位常采用的定位元件有（定位銷）和心軸。28.定位銷常見有圓柱銷、圓錐銷、菱形銷，圓柱銷又分為長(zhǎng)圓柱銷限制（4）個(gè)自由度和短圓柱銷限制（2）個(gè)自由度；圓錐銷限制（3）個(gè)自由度；菱形銷限制（1）個(gè)自由度。29.心軸能夠?qū)崿F(xiàn)定位和（夾緊）兩個(gè)功能。30.工件以外圓柱面定位常用的定位元件有定位套和（V形塊）。31.夾緊力的三要素是（大?。?、（方向）、（作用點(diǎn)）。模塊一：6工藝路線的擬定1.通常按工序性質(zhì)不同，機(jī)械加工工藝過程可分為（粗加工）、半精加工、精加工和（光整加工）四個(gè)階段。2.工序的劃分可以采用兩種不同原則，即工序（集中）原則和工序（分散）原則。3.工序（集中）就是將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，每道工序的加工內(nèi)容較（多）。4.工序（分散）就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行,每道工序的加工內(nèi)容較（少）。5.在數(shù)控機(jī)床上加工的工件，一般按工序（集中）原則劃分工序。6.機(jī)械加工工序安排中一般遵循的原則有（基準(zhǔn)先行）（先粗后精）、（先主后次）、先面后孔。7.擬定工藝路線包括零件圖紙的分析、毛坯及熱處理的選擇、定位基準(zhǔn)的選擇、表面加工方法的確定、加工階段的劃分最后擬定（工藝路線），同時(shí)考慮（加工順序）的安排。模塊一：7金屬材料學(xué)1.碳在γ-Fe中的間隙固溶體稱為（奧氏體），它具有面心立方晶體結(jié)構(gòu)，在1148℃時(shí)碳的最大溶解度為2.11%。2.碳在α-Fe中的間隙固溶體稱為（鐵素體），它具有體心立方晶體結(jié)構(gòu)，在727℃時(shí)碳的最大溶解度為0.0218%。3.亞共析鋼的正常淬火溫度范圍是（Ac3）以上30℃～50℃，過共析鋼的正常淬火溫度范圍是（Ac1）以上30℃～50℃。4.在熱處理工序的安排中，預(yù)熱處理有：退火，（正火），調(diào)質(zhì)，時(shí)效處理。5.鋼料齒坯最常用的熱處理是正火和調(diào)質(zhì)，為提高齒面的硬度和耐磨性采用齒面熱處理，常用熱處理方法有高頻淬火，（滲碳）、氮化。6.軸類零件的熱處理，毛坯加工前常安排正火或（退火）處理，調(diào)質(zhì)安排在粗車之后半精車之前，表面淬火一般安排在精加工之前。7.純金屬的實(shí)際結(jié)晶溫度總是低于理論結(jié)晶溫度的現(xiàn)象我們稱為（過冷現(xiàn)象），實(shí)際結(jié)晶溫度與理論結(jié)晶溫度的差值稱為（過冷度）。8.珠光體是由（鐵素體）和（滲碳體）構(gòu)成的機(jī)械混合物。9.屬于珠光體類型的組織有珠光體、(索氏體)、托氏體三種，三者均由F和Fe3C兩種相構(gòu)成。但它們的力學(xué)性能是有差別的，其原因是（片層厚度）不同。10.（滲碳體）是鐵與碳形成具有復(fù)雜晶格的穩(wěn)定間隙化合物。11.65鋼表示含碳量為（65%）的彈簧鋼。12.（表面淬火）是通過快速加熱使鋼表層奧氏體化，然后淬火冷卻，使表層獲得硬而耐磨的馬氏體組織，而心部組織并未發(fā)生變化，仍保持較高的塑韌性。13.中碳鋼預(yù)備熱處理進(jìn)行調(diào)質(zhì)，最終熱處理進(jìn)行表面淬火后，表層獲得回火馬氏體，心部獲得（回火索氏體）。14.滲碳熱處理主要用于承受較大沖擊載荷和嚴(yán)重磨損條件下工作的（低碳鋼）和低碳合金鋼零件15.（滲氮）熱處理目的是獲得具有表硬里韌及抗蝕性能的零件，熱處理一般放在機(jī)械加工工序最后，無需再進(jìn)行熱處理。16.T12表示含碳量為(1.2)%的碳素工具鋼。17.為了保證精密工件尺寸的長(zhǎng)期穩(wěn)定性，通常進(jìn)行冷處理，其目的是為了消除(殘余奧氏體A’).18.鋼的熱處理工藝是由(加熱)、(保溫)、(冷卻)三個(gè)階段組成。19.屬于珠光體類型的組織有（珠光體）、（索氏體）、（托氏體）三種，三者均由（F）和（Fe3C）兩種相構(gòu)成。但它們的力學(xué)性能是有差別的，其原因是（片層厚度不同）。20.純金屬的實(shí)際結(jié)晶溫度總是低于理論結(jié)晶溫度的現(xiàn)象我們稱為(過冷現(xiàn)象)，實(shí)際結(jié)晶溫度與理論結(jié)晶溫度的差值稱為(過冷度)。21.一般大型機(jī)體零件選用（鑄件）作毛坯。22.低碳鋼、低碳合金鋼可以通過（滲碳）熱處理來提高材料表面含碳量。模塊一8加工余量的確定1.加工余量是指加工表面達(dá)到所需的精度和表面質(zhì)量而應(yīng)切除的金屬層的厚度，分為（加工總余量）和（工序余量）。2.工序尺寸的公差，一般規(guī)定按（入體原則）標(biāo)注，對(duì)于被包容面如軸，最（大）工序尺寸就是基本尺寸，對(duì)于包容面如孔，最（?。┕ば虺叽缇褪腔境叽纭?.確定加工余量的方法有（分析計(jì)算法）、（查表修正法）、（經(jīng)驗(yàn)估算法）。4.工序尺寸的公差帶一般規(guī)定按（入體方向）分布。5.工序余量在數(shù)值上等于相鄰兩工序的（工序尺寸）之差。模塊一9工序尺寸的計(jì)算1.某法蘭盤零件上有一孔mm，孔徑的設(shè)計(jì)尺寸為mm，工藝過程為粗鏜、半精鏜、磨削，各工序的工序尺寸為磨削mm，半精鏜為mm，粗鏜為mm，毛坯孔mm，則各工序的工序余量為：磨削（0.4）mm，半精鏜（1.6）mm，粗鏜（7）mm，毛坯余量（9）mm。2.某軸頸直徑為mm，軸頸的設(shè)計(jì)尺寸為mm，工藝過程為粗車、半精車、磨削，各工序的工序尺寸為磨削mm，半精車為mm，粗車為mm，毛坯mm，則各工序的工序余量為：磨削（0.5）mm，半精車（1.5）mm，粗車（3）mm，毛坯余量（5）mm。3.（工序尺寸）是指某一個(gè)工序加工應(yīng)達(dá)到的尺寸。4.加工余量確定的方法有查表修正法、（經(jīng)驗(yàn)估算法）、分析計(jì)算法。5.工序尺寸的公差帶一般規(guī)定按（入體原則）分布。6.有一加工平面，本道工序尺寸是mm，前一道工序尺寸是mm，本道工序的公稱余量是（2）mm，最大余量是2.05mm，最小余量是1.9mm。7.工序余量在數(shù)值上等于相鄰兩工序的（工序尺寸）之差。8.有一光軸其基本尺寸為30mm，公差為0.1，按入體原則標(biāo)注其尺寸為（）mm。模塊一10工藝尺寸鏈1.（工藝尺寸鏈）是由相互聯(lián)系的尺寸所形成的封閉組合。2.當(dāng)所有的增環(huán)都是最大極限尺寸，而所有的減環(huán)都是最小極限尺寸，封閉環(huán)必為（最大極限）尺寸。3.所有的增環(huán)下偏差之和減去所有減環(huán)上偏差之和，即為封閉環(huán)的（下）偏差。4.尺寸鏈由封閉環(huán)和組成環(huán)構(gòu)成。組成環(huán)包含（增環(huán)）和（減環(huán)）。5.封閉環(huán)的基本尺寸等于所有（增環(huán)）的基本尺寸之和減去所有（減環(huán)）的基本尺寸之和。6.所有的增環(huán)上偏差之和減去所有減環(huán)下偏差之和，即為封閉環(huán)的（上）偏差。7.當(dāng)所有的增環(huán)都是最小極限尺寸，而所有的減環(huán)都是最大極限尺寸，封閉環(huán)必為（最小極限）尺寸。模塊一刀具角度補(bǔ)充1.車刀的切削部分一般由（前刀面）、（主后刀面）、（副后刀面）、（主切削刃）、（副切削刃）、（刀尖）六部分組成，簡(jiǎn)稱（三面兩刃一尖）。2.（后角）是在正交平面內(nèi)測(cè)量的，主后面與切削平面之間的夾角。3.（前角）是在正交平面內(nèi)測(cè)量的，前刀面與基面間的夾角。4.（主偏角）是在基面內(nèi)測(cè)量的主切削刃在基面上的投影與進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向的夾角。5.（副偏角）是在基面內(nèi)測(cè)量的副切削刃在基面上的投影與進(jìn)給運(yùn)動(dòng)反方向的夾角。6.（刃傾角）在切削平面內(nèi)測(cè)量的主切削刃與基面間的夾角。7.在切削加工時(shí)，粗加工時(shí)后角α0一般選（?。┬?，精加工時(shí)一般選（大）些。（空中填寫“大”或“小”）8.切削加工中，材料的硬度較高，刀具的前角應(yīng)選（?。┬?。（空中填寫“大”或“小”）9.切屑流出時(shí)經(jīng)過的刀面是（前刀面），與加工表面相對(duì)的刀面是主后刀面，與已加工表面相對(duì)的刀面是副后刀面。10.在切削加工時(shí)，粗加工時(shí)前角γ0一般選（?。┬?，精加工時(shí)一般選（大）些。11.在切削加工時(shí)，粗加工時(shí)刃傾角λs一般（≦）0°，精加工時(shí)一般（≧）0°。（空中填寫“≧”或“≦”）12.在切削加工時(shí)，刃傾角λs（大于）0°，切屑流向待加工表面，刃傾角λs（小于）0°，切屑流向已加工表面。（空中填寫“大于”或“小于”）13.當(dāng)?shù)都馐侵髑邢魅猩献罡唿c(diǎn)時(shí)，刃傾角λs為（正）值，當(dāng)?shù)都馐侵髑邢魅猩献畹忘c(diǎn)時(shí)，刃傾角λs為（負(fù)）值。14.正交平面參考系中由（基面）、（切削平面）、正交平面組成。模塊二任務(wù)一12模柄機(jī)械加工工藝分析（含車削）1.軸類零件外圓表面的車削加工一般可劃分為（粗車）、（半精車）、（精車）和（細(xì)車）等加工階段。2.軸類零件的毛坯最常用的是（棒料）和（鍛件），只有某些大型的、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的軸才采用（鑄件）。3.細(xì)長(zhǎng)軸是指直徑小于25mm，軸的長(zhǎng)度L與直徑d之比大于（10）倍的軸。4.加工細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，出采用中心架、跟刀架等輔助裝之外，還可采用（反向走刀）車削法。5.軸類零件加工的典型工藝路線：毛坯及其熱處理——預(yù)加工——車削外圓——銑鍵槽等——熱處理——（磨削）。6.外圓表面的加工方法主要有（車削）和（磨削）。7.（車削）加工是回轉(zhuǎn)類零件外圓表面的主要加工方法。8.車床最常用的夾具是（三爪卡盤）和四爪卡盤。9.（車削加工）是外圓表面最經(jīng)濟(jì)有效的加工方法，但就其經(jīng)濟(jì)精度來說，一般適于作為外圓表面粗加工和半精加工方法；（磨削加工）是外圓表面主要精加工方法，特別適用于各種高硬度和淬火后的零件精加工。10.金屬切削加工過程中，一般會(huì)形成（已加工表面）、（待加工表面）、（過渡表面）三個(gè)不斷變化的表面。11.支撐軸頸的尺寸精度一般為IT5-IT7，配合軸頸的尺寸精度一般為IT6-IT9。幾何形狀精度一般為重要表面的圓度和圓柱度，相互位置精度一般要求為（同軸度）、（圓跳動(dòng)）、垂直度等。（答案不唯一）12.普通車床主要組成包括主軸變速機(jī)、刀架、溜板、掛輪箱、進(jìn)給箱、溜板箱、尾座、（床身）。13.車床的主運(yùn)動(dòng)是（主軸）的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，進(jìn)給運(yùn)動(dòng)是刀架的（直線）移動(dòng)。14.一般外圓車刀分類是根據(jù)（主偏角）的不同而劃分的。15.如果安裝車刀時(shí)車刀刀尖不與被加工零件軸線等高會(huì)造成零件中心部分留有（余量）。16.車圓錐面常用的方法有（斜置上溜板法）、偏移尾座法。17.車螺紋工件旋轉(zhuǎn)一周，軸向進(jìn)給移動(dòng)一個(gè)（螺距）。18.一夾一頂?shù)陌惭b方式常用于粗加工時(shí)軸件坯料懸伸（較長(zhǎng)）的情況（填寫“較長(zhǎng)”或者“較短”）。19.對(duì)于軸類零件精車常采用的裝夾方式是（雙頂尖）裝夾。20.雙頂尖裝夾可以保證零件的圓跳動(dòng)精度，雙頂尖裝夾使用的輔助夾具是（雞心夾頭）也稱夾箍。21.車削加工中，進(jìn)給運(yùn)動(dòng)按進(jìn)給方向可分為橫向進(jìn)給和（縱向）進(jìn)給。22.車削加工中，切削三要素確定順序?yàn)椋海ū吵缘读浚?，（進(jìn)給量），（切削速度）。23.端面加工最主要的要求是（平直）、（光潔），用刀口直尺作（透光）檢查。24.切削運(yùn)動(dòng)必須具備主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)兩種運(yùn)動(dòng)。主運(yùn)動(dòng)只有（1）個(gè)，它可以是工件的運(yùn)動(dòng),也可以是刀具的運(yùn)動(dòng)。模塊二任務(wù)二34外圓表面的磨削加工及精密加工1.（磨削）加工是指用砂輪或涂覆磨具以較高的線速度對(duì)工件表面進(jìn)行加工的方法2.通用外圓磨床，粗磨，尺寸公差等級(jí)一般為（IT8~IT7），表面粗糙度Ra為（0.8~0.4）μm；精磨，尺寸公差等級(jí)一般外圓為（IT6~IT5），內(nèi)圓為IT7~IT6)，表面粗糙度Ra外圓為（0.8~0.1）μm，內(nèi)圓Ra為（0.8~0.2）μm。3.砂輪結(jié)構(gòu)由（磨粒）、結(jié)合劑和氣孔組成。4.金屬切削過程的實(shí)質(zhì)是金屬切削層在刀具作用下，產(chǎn)生（塑性）剪切滑移變形的過程。5.切削液的種類有（水溶液），（乳化液）和煤油等。6.切削液具（冷卻）、（潤(rùn)滑）、清潔和防銹的作用。7.（砂輪）是由磨料和結(jié)合劑經(jīng)混合、壓制、干燥、焙燒而制成的一種特殊刀具。8.磨削加工是除有色金屬材料工件外，（精）加工的主要方法。9.根據(jù)磨削時(shí)的工件定位方式的不同，可分為（中心磨削）和（無心磨削）兩種方式。10.平面磨削有（端面磨削）和（圓周磨削）兩種方式。11.行星式內(nèi)圓磨削，加工過程中工件相對(duì)固定，砂輪既（自）轉(zhuǎn)又（公）轉(zhuǎn)。12.無心內(nèi)圓磨削，砂輪自傳而不（公）轉(zhuǎn)。13.磨削用量包括：（磨削速度）、工件圓周速度、縱向進(jìn)給量也稱軸向進(jìn)給量、橫向進(jìn)給量也稱徑向進(jìn)給量或磨削深度。14.粒度分磨粒和（微粉）兩組。15.砂輪的磨削過程實(shí)際上是（切削）、（刻劃）和（滑擦）三種作用的綜合。16.相比其他刀具，砂輪本身具有自（銳）性，使得磨粒能夠以較鋒利的刃口對(duì)工件進(jìn)行切削。17.中心磨削可分為縱磨法和（橫磨法）兩種。18.磨孔不僅能獲得較高的尺寸精度和（表面質(zhì)量），而且還可以提高孔的（形狀精度）和位置精度。19.珩磨不能提高孔的（位置）精度。20.超精密加工方法一般分為（超精密切削加工）和（超精密磨削）兩大類。21.磨料擔(dān)負(fù)砂輪的切削工作，硬度很（高），有良好的耐熱性和韌性。22.磨料的種類常用的有（棕剛玉）砂輪適合于磨削碳鋼、合金鋼、可鍛鑄鐵和硬青銅；（白剛玉）砂輪，白色，適用于研磨珩磨淬火剛、高速鋼、高碳鋼及薄壁工件；（黑色）碳化硅砂輪，適用于磨削鑄鐵、黃銅、鉛等耐火材料；（綠色）碳化硅砂輪適用于磨削硬質(zhì)合金、寶石、玉石、玻璃；人造金剛石砂輪適用于硬質(zhì)合金、寶石、玉石、玻璃。23.磨粒的粒度號(hào)為磨粒剛好可通過的篩網(wǎng)每（英寸）長(zhǎng)度上（25.4mm）上的孔眼數(shù)。單位稱為“目”。粒度號(hào)越大，磨粒的實(shí)際尺寸越（小）。24.微粉的粒度號(hào)指在顯微鏡下測(cè)得的該顆粒最大尺寸的微米數(shù)。粒度號(hào)越大，微粉顆粒尺寸越（大）。25.（陶瓷結(jié)合劑）是大多數(shù)砂輪采用的結(jié)合劑，樹脂結(jié)合劑用于制作高速砂輪和薄砂輪，橡膠結(jié)合劑用于無心磨床導(dǎo)論薄砂輪拋光砂輪，金屬結(jié)合劑用于制造各種金剛石砂輪。26.砂輪的（硬度）是指砂輪的磨粒在外力的作用下脫落的難易程度。磨粒容易脫落表明砂輪的硬度低，反之表明砂輪的硬度高。模塊二任務(wù)二56內(nèi)孔表面加工、花鍵及外螺紋的加工（含鉆擴(kuò)鉸孔加工）1.標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆由（工作部分）、（柄部）和（頸部）三部分組成。2.鉆孔方式有兩種，一種是（刀具）旋轉(zhuǎn)，工件或刀具作軸向進(jìn)給；另一種是工件旋轉(zhuǎn)，刀具作軸向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。3.（擴(kuò)）孔是采用擴(kuò)孔鉆對(duì)已鉆出的孔進(jìn)行進(jìn)一步加工的方法。4.鉸孔適合于未淬硬小孔進(jìn)行（精）加工的一種方法。5.鉆孔加工中刀具作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)是（主運(yùn)動(dòng)），同時(shí)沿軸向移動(dòng)作為進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。6.鉆削加工中，當(dāng)鉆孔直徑較大，通常＞30mm時(shí)，應(yīng)分（兩）次鉆削。7.套筒類零件加工的常見方案之一：粗加工內(nèi)孔——粗、精加工外圓——最終精加工內(nèi)孔，適用于（內(nèi)孔）表面是最重要表面的套類零件的加工。8.浮動(dòng)鉸孔（不能）矯正孔的位置精度。（填寫“能”或者“不能”）9.對(duì)于同軸度要求較高的套類零件,可在粗車或半精車后,以（外圓）表面和（內(nèi)孔）表面互為基準(zhǔn)反復(fù)磨削實(shí)現(xiàn)。10.鉆孔的加工精度為IT（11）-IT（12），一般用于精度不高的孔加工或者孔的（粗）加工。11.為防止鉆孔時(shí)鉆頭擺動(dòng)可利用擋鐵幫助定心或者利用（定心鉆）先定心。12.鉆床的主要類型有（臺(tái)式鉆床）、立式鉆床、搖臂鉆床以及專門化鉆床等。13.擴(kuò)孔精度一般為IT（10）左右，表面粗糙度Ra值可達(dá)6.3～3.2μm。14.擴(kuò)孔一般作為孔的（半精）加工或者精度不高孔的最終加工。15.鉸孔適用于孔的半精加工及精加工，也可用于磨孔或研孔前的預(yù)加工。鉸孔精度一般為IT9～I(xiàn)T（7），表面粗糙度Ra值為3.2～1.6μm，精細(xì)鉸尺寸公差等級(jí)最高可達(dá)IT（6），表面粗糙度Ra值為1.6～0.4μm。模塊二任務(wù)三7數(shù)控車削加工工藝1.數(shù)控車削零件其圖紙標(biāo)注應(yīng)以同一（基準(zhǔn)）標(biāo)注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。2.數(shù)控車削加工中加工路線的確定原則是，首先必須保證被加工零件的（尺寸）精度和（表面）質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單、走刀路線盡量短、效率較高等。3.數(shù)控車削加工中確定加工路線的工作重點(diǎn)是確定（粗）加工及（空）行程的加工路線。4.數(shù)控車削常用車刀一般分（尖形）車刀、（圓弧形）車刀和（成形）車刀三類。5.對(duì)刀一般分為（手動(dòng)對(duì)刀）和（自動(dòng)對(duì)刀）兩大類。6.（刀位點(diǎn)）是指在加工程序編制中，用以表示刀具特征的點(diǎn)，也是對(duì)刀和加工的基準(zhǔn)點(diǎn)。7.（換刀點(diǎn)）是指在編制加工中心、數(shù)控車床等多刀加工的各種數(shù)控機(jī)床所需加工程序時(shí)，相對(duì)于機(jī)床固定原點(diǎn)而設(shè)置的一個(gè)自動(dòng)換刀或換工作臺(tái)的位置。模塊二項(xiàng)目三任務(wù)一12箱體零件基礎(chǔ)知識(shí)及平面加工方法（含銑削）1.箱體零件平面加工常采用的加工方法是（銑削）、刨削、磨削等。2.箱體結(jié)構(gòu)形狀一般都比較復(fù)雜，壁（?。┣冶诤瘢ú唬┚鶆颍瑑?nèi)部呈腔形，需要加工的表面較多且加工的難度也較大。3.箱體類零件根據(jù)結(jié)構(gòu)形式的不同，可分為（整體式）箱體和分離式箱體。4.箱體類零件的材料常用鑄鐵，根據(jù)需要可選用HT150~350，常用（HT200），通常采用的毛坯是（鑄件）。5.箱體的基本孔可分為（通孔）、（階梯孔）、不通孔、交叉孔等幾類。6.箱體平面常用的加工方法有（刨削）、（銑削）、（磨削），對(duì)于大批量生產(chǎn)的零件，也可采用拉削加工，高精度的箱體需采用研磨、手工刮研等光整加工方法；箱體孔的加工方法常采用（鏜削）。7.銑削的主運(yùn)動(dòng)是銑刀的（旋轉(zhuǎn)）運(yùn)動(dòng)，銑刀或工件作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的切削加工方法。8.（周銑）依據(jù)銑刀旋轉(zhuǎn)方向與工件進(jìn)給方向是否相同可分為順銑和逆銑。9.（端銑）依據(jù)銑刀與工件相對(duì)位置的不同分為對(duì)稱銑削和不對(duì)稱銑削。10.銑刀切削速度方向與工件進(jìn)給方向相反時(shí)稱為（逆銑）。銑刀切削速度方向與工件進(jìn)給方向相同時(shí)稱為（順銑）。11.（順銑）會(huì)造成銑床工作臺(tái)竄動(dòng)，引起振動(dòng)和進(jìn)給不均勻，但其表面光潔度較好，適合精加工。12.（逆銑）會(huì)在工件已加工表面滑行一段距離，造成刀具磨損加劇，工件表面產(chǎn)生冷硬現(xiàn)象，表面粗糙度較差，適合粗加工。13..銑刀的種類很多，（圓柱銑刀）和（面銑刀）是較有代表性的銑刀。模塊二項(xiàng)目三任務(wù)一3數(shù)控銑削加工1.（對(duì)刀點(diǎn)）是工件在機(jī)床上定位裝夾后，設(shè)置在工件坐標(biāo)系中，用于確定工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系空間位置關(guān)系的參考點(diǎn)。2.確定對(duì)刀點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中位置的操作稱為（對(duì)刀）。模塊二項(xiàng)目三任務(wù)一4箱體類零件孔系加工（含鏜削加工）1.（鏜孔）加工是利用鏜孔刀對(duì)已有孔進(jìn)行加工的一種方式。通常有粗鏜、半精鏜、精鏜、精細(xì)鏜。2.精細(xì)鏜又稱與金剛鏜，適用于有色金屬和鑄鐵材料的孔（精）加工，也作為珩磨和滾壓前的預(yù)加工。3.鏜孔可修正上一工序所產(chǎn)生的孔的軸線位置誤差，保證孔的（位置）精度。4.鏜孔精度為IT（7）～I(xiàn)T（6）級(jí)，孔距精度可達(dá)0.015mm,表面粗糙度值Ra為1.6～0.8μm。5.鏜孔刀可分為（單刃鏜刀）、（雙刃鏜刀）、（浮動(dòng)鏜刀）。6.雙刃鏜刀加工工件時(shí)，工件孔徑的尺寸精度由（鏜刀）來保證。7.用浮動(dòng)式鏜刀加工孔，（不可以）糾正孔的直線度誤差和相互位置誤差。填寫“可以”或者“不可以”8.箱體類零件加工的關(guān)鍵是（孔系）的加工。9.箱體零件加工的主要指各種（平面）和（孔系）的加工。10.孔系可分為（平行孔系）、（同軸孔系）和交叉孔系。11.平行孔系的主要技術(shù)要求是各平行孔中心線之間及孔中心線與基準(zhǔn)面之間的距離（尺寸）精度和（相互位置）精度。12.鏜模法加工孔系，孔系精度由（鏜模）精度保證。13.鏜床的分類：坐標(biāo)鏜床、金剛鏜床、和臥式鏜床。模塊二項(xiàng)目三任務(wù)一5箱體孔系加工精度分析1.（鏜桿受力變形）是影響孔系加工質(zhì)量的主要原因之一。2.鏜桿受自身重力和切削力作用產(chǎn)生的撓曲變形，加工孔時(shí)，可造成孔徑變（?。纵S線偏（低）且彎曲及孔的圓度、圓柱度誤差。3.鏜桿受自身重力和切削力作用產(chǎn)生的撓曲變形，加工孔系時(shí)，造成同軸孔的（同軸度）誤差，平行孔的孔距誤差和（平行度）誤差，孔對(duì)端面的（垂直度）誤差等。4.鏜孔時(shí)常有兩種進(jìn)給方式，一由（鏜桿）直接進(jìn)給，二由工作臺(tái)在機(jī)床導(dǎo)軌上進(jìn)給。5.當(dāng)加工大型箱體孔系時(shí)，鏜桿的剛度好，宜用采用（鏜桿）進(jìn)給。6.在一般的懸臂鏜孔中，特別是當(dāng)孔深大于200mm時(shí)，多采用（工作臺(tái)）進(jìn)給。7.對(duì)不同壁厚的箱體孔進(jìn)行加工，如果粗加工后不等工件冷卻后就立即進(jìn)行精加工，加工后的孔會(huì)產(chǎn)生（圓度）誤差，因此箱體孔系的加工通常要（粗精分開），消除熱變形的影響。模塊二項(xiàng)目三任務(wù)一車床主軸箱機(jī)械加工工藝分析1.箱體的定位基準(zhǔn)常用（三面定位）和一面兩孔定位兩種方案。2.大批大量生產(chǎn)機(jī)床主軸箱體時(shí)，采用（一面兩孔）作定位精基準(zhǔn)。3.大批大量生產(chǎn)機(jī)床主軸箱體時(shí)，毛坯精度較高，粗基準(zhǔn)可直接以（主軸孔）在夾具上定位。4.中小批生產(chǎn)機(jī)床主軸箱體時(shí)，由于毛坯精度較低，粗基準(zhǔn)一般采用（劃線裝夾）確定。5.為保證箱體零件加工精度的穩(wěn)定性，鑄造完成后往往需要進(jìn)行（人工時(shí)效）處理，消除內(nèi)應(yīng)力。6.機(jī)床主軸箱體上的主軸（支承孔）本身的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度都要求（較高），是箱體加工的主要加工表面。模塊二項(xiàng)目四任務(wù)一雙聯(lián)齒輪機(jī)械加工1.（模數(shù)）和壓力角是直齒圓柱齒輪的兩個(gè)基本參數(shù)。2.對(duì)帶孔齒輪在齒面加工時(shí)常采用以內(nèi)孔和端面定位、以（外圓）和端面定位兩種定位方式。3.鋼料齒坯最常用的熱處理是正火和（調(diào)質(zhì)），為提高齒面的硬度和耐磨性采用齒面熱處理，常用熱處理方法有高頻淬火，（滲碳）、氮化。4.齒輪的加工方法有成形法也稱仿形法和（展成法）。5.齒輪銑刀包括盤狀齒輪銑刀和指狀齒輪銑刀。模數(shù)m≤8的齒輪，一般用（盤狀）齒輪銑刀在臥式銑床加工；m＞8的齒輪，用（指狀）齒輪銑刀在專用銑床或立銑上加工。6.常用齒形精加工的方法有剃齒、（珩齒）、磨齒和研齒等。7.剃齒適用于未淬硬齒輪精加工，幾乎不提高齒輪的分齒誤差，提高（齒形）精度和齒向精度，加工精度IT6-IT7，Ra0.4~0.8。8.珩齒適用于（淬硬）后齒輪的精加工，去除硬皮和毛刺，加工精度IT6-IT7，Ra0.4-1.6。填寫淬硬或?yàn)榇阌病?.磨齒加工方法有（成形法）和展成法。常用的展成法有錐面砂輪磨齒和（雙碟形）砂輪磨齒兩種方法。（雙碟形）砂輪傳動(dòng)環(huán)節(jié)少，傳動(dòng)誤差小，砂輪修整精度高，磨損后可通過機(jī)床的自動(dòng)補(bǔ)償裝置進(jìn)行補(bǔ)償，加工精度可達(dá)4級(jí)。10.研齒對(duì)齒輪精度的提高作用（不大），它能減小齒面的表面粗糙度Ra值，同時(shí)稍微修正齒形、齒向誤差，主要用于淬硬齒面的精加工。填寫“大”或“不大”11.展成法主要用于齒輪齒形的加工，它是利用齒輪嚙合原理進(jìn)行加工。常見的有（滾齒）、（插齒）、剃齒和磨齒等。模塊三項(xiàng)目六機(jī)械加工精度的控制1.零件的加工精度包括（尺寸精度）、幾何形狀精度和相互位置精度。2.（原始誤差）產(chǎn)生加工誤差的根源。3.機(jī)械加工工藝系統(tǒng)由機(jī)床、（夾具）、刀具和工件組成的。4.獲得工件尺寸精度的方法有（試切法）、（調(diào)整法）、定尺寸法、主動(dòng)測(cè)量法、自動(dòng)控制法。5.獲得形狀精度的方法有（軌跡法）、（成形法）、仿形法、展成法。6.獲得位置精度的方法有（直接找正法）、劃線找正法、夾具找正法。7.機(jī)床的幾何誤差中，主軸回轉(zhuǎn)誤差的形式包括（軸向竄動(dòng)）、（徑向跳動(dòng)）、（角度擺動(dòng)）三種。8.機(jī)床導(dǎo)軌誤差主要指機(jī)床在水平面內(nèi)、垂直面內(nèi)（直線度）誤差及機(jī)床導(dǎo)軌面間的（平行度）誤差。9.（加工原理）誤差是指采用了近似的成形運(yùn)動(dòng)或近似的刀刃輪廓進(jìn)行加工而產(chǎn)生的誤差。10.阿基米德基本蝸桿代替漸開線基本蝸桿制作齒輪滾刀，造成的誤差屬于（加工原理）誤差。11.機(jī)床的幾何誤差主要包括（主軸回轉(zhuǎn)誤差）、（導(dǎo)軌誤差）、（傳動(dòng)鏈誤差）。12.影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素有（主軸誤差）、（軸承誤差）、主軸系統(tǒng)的徑向剛度不等及主軸系統(tǒng)熱變形。13.在一般情況下，零件加工的尺寸精度高，其形狀和位置精度也（高）。14.車削加工中，主軸的純徑向跳動(dòng)對(duì)車削加工工件的圓度影響很（?。绊懫涑叽缇?。15.鏜削加工中，主軸的純徑向跳動(dòng)，鏜出的孔為（橢圓）形。16.在車削加工中，主軸的軸向竄動(dòng)對(duì)內(nèi)、外圓的加工精度沒有影響，但加工端面時(shí)，會(huì)使加工的端面與內(nèi)外圓軸線產(chǎn)生（垂直度）誤差。17.主軸的軸向竄動(dòng)對(duì)螺紋和齒輪加工的加工精度（有）影響。填寫“有”或者“沒有”18.主軸的軸向竄動(dòng)對(duì)螺紋加工產(chǎn)生（螺距）的小周期誤差。19.車床在車削零件中，誤差敏感方向在（水平）面上。（填寫“水平”或“垂直”）20.外圓磨床磨削外圓時(shí)，誤差敏感方向在（水平）面上。（填寫“水平”或“垂直”）23.24.鏜孔時(shí)，由于主軸的純角度擺動(dòng)使得主軸回轉(zhuǎn)軸線與工作臺(tái)導(dǎo)軌不平行，使鏜出的孔呈（橢圓形）。25.車削加工時(shí)，主軸純角度擺動(dòng)誤差，工件每一橫截面內(nèi)的圓度誤差很小，但軸平面有（圓柱度）誤差。26.對(duì)于車床和外圓磨床來說機(jī)床導(dǎo)軌平行度誤差對(duì)零件加工精度影響較（大）。填寫“大”或者“小”27.平面磨床的誤差敏感方向是在（垂直）面上。填寫“水平”或“垂直”28.為減少機(jī)床傳動(dòng)鏈誤差盡量（縮短）傳動(dòng)鏈。填寫“縮短”或“增長(zhǎng)”。29.車刀磨損后對(duì)工件尺寸或形狀精度（有）影響。填寫“有”或者“沒有”30.臥式車床床身導(dǎo)軌在水平面內(nèi)如果有直線度誤差，使工件在縱向截面和橫向截面內(nèi)分別產(chǎn)生（形狀）誤差和（尺寸）誤差。31.（加工精度）在數(shù)值上通過加工誤差的大小來表示，即（精度）越高，誤差越小；反之誤差越大。32.切削熱是在切削過程中，切削層金屬的（彈性）變形和（塑性）變形以及刀具與工件、切屑間的（摩擦）所產(chǎn)生的。33.切削熱由工件、（切屑）、（刀具）、夾具、機(jī)床、切削液以及周圍介質(zhì)傳出。34.（切削熱）是刀具和工件熱變形的主要熱源。35.摩擦熱主要是機(jī)床和液壓系統(tǒng)中運(yùn)動(dòng)部件產(chǎn)生的，它是（機(jī)床熱變形）的主要熱源。36.冷校直可以改善細(xì)長(zhǎng)軸等零件在運(yùn)輸過程種產(chǎn)生的彎曲變形，但（精密零件）的加工是不允許安排冷校直工序的，因冷校直會(huì)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。模塊三項(xiàng)目七機(jī)械加工表面質(zhì)量的控制1.零件的機(jī)械加工質(zhì)量不僅指（加工精度），而且包括（加工表面質(zhì)量）。2.零件表面物理力學(xué)性能變化包括表面層的（冷作硬化）、表面層的（金相組織變化）、表面層的（殘余應(yīng)力）。3.在切削或磨削加工過程中，引起表面層的強(qiáng)度和硬度提高的現(xiàn)象，稱為（冷作硬化）。4.（金相組織變化）指的是加工中，由于切削熱的作用引起表層金屬金相組織發(fā)生變化的現(xiàn)象。5.加工表面層的（殘余應(yīng)力）指的是加工中，由于切削變形和切削熱的作用，工件表層及其基體材料的交界處產(chǎn)生相互平衡的彈性應(yīng)力的現(xiàn)象。6.表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響主要體現(xiàn)在對(duì)零件（耐磨性）、工作精度、疲勞強(qiáng)度、耐腐蝕性能等的影響。7.零件表面粗糙度的最佳值與機(jī)器零件的工作情況有關(guān)，載荷加大時(shí)，磨損曲線（向上）、向右移動(dòng)，最佳表面粗糙度值也隨之右移。

8.零件的表面粗糙度越大，抗疲勞破壞的能力越（差）。9.殘余拉應(yīng)力（不）利于零件抗疲勞性能的提高。10.零件表面殘余壓應(yīng)力（增強(qiáng)）零件的耐腐蝕性。填寫“增強(qiáng)”或“降低”11.為獲得較好的表面粗糙度可以采取（低速）寬刀精切的方法。填寫“低速”或“高速12.磨粒在砂輪上的分布越均勻、磨粒越細(xì)，刃口的等高性越好零件表面粗糙度值就越