焊接質(zhì)量檢驗主講：向芳焊接檢驗要求自檢,是施工單位在制造、安裝過程中,由本單位具有相應資質(zhì)的檢測人員或委托具有相應檢驗資質(zhì)的檢測機構(gòu)進行的檢驗。焊接檢驗分類：自檢、監(jiān)檢監(jiān)檢,是業(yè)主或其代表委托具有相應檢驗資質(zhì)的獨立第三方檢測機構(gòu)進行的檢驗。焊接檢驗要求（1）焊前檢驗焊接檢驗程序1)按設計文件和相關(guān)標準的要求對工程中所用鋼材、焊接材料的規(guī)格、型號(牌號)、材質(zhì)、外觀及質(zhì)量證明文件進行確認；2)焊工合格證及認可范圍確認；3)焊接工藝技術(shù)文件及操作規(guī)程審查；4)坡口形式、尺寸及表面質(zhì)量檢查。焊接檢驗要求（1）焊前檢驗焊接檢驗程序5)組對后構(gòu)件的形狀、位置、錯邊量、角變形、間隙等檢查；6)焊接環(huán)境、焊接設備等條件確認；7)定位焊縫的尺寸及質(zhì)量認可；8)焊接材料的烘干、保存及領(lǐng)用情況檢查；9)引弧板、引出板和襯墊板的裝配質(zhì)量檢查。焊接檢驗要求（2）焊接的中間檢驗焊接檢驗程序1)實際采用的焊接電流、焊接電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度及后熱溫度和時間等焊接工藝參數(shù)與焊接工藝文件的符合性檢查；2)多層多道焊焊道缺欠的處理情況確認；3)采用雙面焊清根的焊縫,應在清根后進行外觀檢查及規(guī)定的無損檢測；4)多層多道焊中焊層、焊道的布置及焊接順序等檢查。焊接檢驗要求（3）焊后的成品檢驗焊接檢驗程序1)焊縫的外觀質(zhì)量與外形尺寸檢查；2)焊縫的無損檢測；3)焊接工藝規(guī)程記錄及檢驗報告審查。焊接檢驗要求（3）焊后的成品檢驗---驗收要求焊接檢驗程序1)焊接完成后，全部焊縫應進行外觀檢查。2)要求全焊透的一級、二級焊縫應進行內(nèi)部缺陷無損檢測，一級焊縫探傷比例應為100%，二級焊縫探傷比例應不低于20%。焊縫外觀質(zhì)量檢驗（1）焊縫外觀形狀和尺寸不符合要求常見的焊縫外觀缺陷及防止措施焊縫成形不良表現(xiàn)：外表面形狀高低不平，焊縫成形不良，焊縫焊波粗劣，焊縫寬度不均勻，焊縫余高過高或過低，角焊縫焊腳單邊或下凹過大，母材錯邊，接頭的變形和翹曲超過了產(chǎn)品的允許范圍等。焊縫外觀質(zhì)量檢驗治理措施：加強焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；對于焊縫成型差的焊縫，進行打磨、補焊；凸起或者余高過大的焊縫，采用砂輪或碳弧氣刨清除過量的焊縫金屬。達不到驗收標準要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊；加強焊接驗收標準的學習，嚴格按照標準施工。成因：焊件坡口角度不對，裝配間隙不均勻，點固焊時未對正，焊接電流過大或過小，運條速度過快或過慢，焊條的角度選擇不合適或改變不當，埋弧焊焊接工藝選擇不正確等。預防措施：選擇合適的坡口角度，按標準要求點焊組裝焊件，并保持間隙均勻，編制合理的焊接工藝流程，控制變形和翹曲，正確選用焊接電流，合適地掌握焊接速度，采用恰當?shù)倪\條手法和角度，隨時注意適應焊件的坡口變化，以保證焊縫外觀成形均勻一致。（1）焊縫外觀形狀和尺寸不符合要求焊縫外觀質(zhì)量檢驗（2）咬邊常見的焊縫外觀缺陷及防止措施表現(xiàn)：在焊縫金屬與基體金屬交界處，沿焊趾的母材部位，金屬被電弧燒熔后形成的凹槽，稱為咬邊。焊縫外觀質(zhì)量檢驗治理措施：對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準要求；加強質(zhì)量標準的學習，提高焊工質(zhì)量意識；加強練習，提高防止咬邊缺陷的操作技能。成因：焊接電流過大，電弧過長，運條角度不適當?shù)?。焊縫部位不平等；運條時，電弧在焊縫兩側(cè)停頓時間短，液態(tài)金屬未能填滿熔池；橫焊時在上坡口面停頓的時間過長，以及運條、操作不正確也會造成咬邊；埋弧焊時主要是焊接電流過大，焊接速度過快，焊絲角度不當。預防措施：選擇適宜的焊接電流，運條角度，進行短弧操作；焊條擺動至坡口邊緣，稍作穩(wěn)弧停頓，操作應熟練、平穩(wěn)；埋弧焊的焊接工藝參數(shù)要選擇適當。（2）咬邊焊縫外觀質(zhì)量檢驗（3）焊瘤常見的焊縫外觀缺陷及防止措施表現(xiàn)：在焊接過程中，液態(tài)金屬流淌到焊縫之外形成的金屬瘤，稱為焊瘤。焊瘤不僅影響了焊縫表面的美觀，還會造成應力集中現(xiàn)象，在焊瘤下面，常有未焊透缺陷存在，在焊瘤附近，容易造成表面夾渣的缺陷。焊縫外觀質(zhì)量檢驗治理措施：用角向打磨機、砂輪或者碳弧氣刨清除過量的焊縫金屬，使之符合驗收標準要求。成因：由于鈍邊薄，間隙大，擊穿熔孔尺寸大；由于焊接電流過大，擊穿焊接時電弧燃燒、加熱時間長，造成熔池溫度增高。熔池體積增大中，液態(tài)金屬因自身重力作用下墜而形成的焊瘤；操作運條或送焊絲動作不熟練，焊條或焊絲與焊炬角度不適當；焊接速度過慢。預防措施：選擇適宜的鈍邊尺寸和裝配間隙，控制熔孔大小并均勻一致；掌握電弧燃燒和熄滅的時間；選擇合理的焊接規(guī)范，擊穿焊接電弧加熱時間不可過長，操作應熟練自如，運條角度適當。（3）焊瘤焊縫外觀質(zhì)量檢驗（4）弧坑常見的焊縫外觀缺陷及防止措施表現(xiàn)：電弧焊時，由于斷弧或收弧不當，在焊縫末端(熄弧)處，形成低于母材金屬表面的凹坑，稱為弧坑。出現(xiàn)弧坑后焊縫在該處的強度大削弱，易在弧坑處引發(fā)其它微裂紋、氣孔等缺陷，該處易引起應力集中。焊縫外觀質(zhì)量檢驗治理措施：加強焊工操作技能練習，掌握各種收弧、停弧和接頭的焊接操作方法；加強焊工責任心；對已經(jīng)形成的弧坑進行打磨清理并補焊。成因：焊接收弧中熔池不飽滿就進行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計不足，?；r間掌握不準。預防措施：焊縫結(jié)尾應在收弧處作短時間停留或作幾次環(huán)形運條，以便繼續(xù)填加一定量的熔化金屬。埋弧焊時，應分兩次按“停止”按鈕(先停止送絲，后切斷電源)，重要的結(jié)構(gòu)應設置引弧板和熄弧板。（4）弧坑焊縫外觀質(zhì)量檢驗（5）燒穿常見的焊縫外觀缺陷及防止措施表現(xiàn)：焊接過程中，電焊條在焊接時由于焊接電流過大，或熔池高溫停留時間過長，而引起焊點的液體金屬流失，并使焊點形成孔洞的現(xiàn)象，叫做燒穿。焊縫外觀質(zhì)量檢驗治理措施：可采用連續(xù)點焊將空洞補焊。如遇焊縫反面不可返修的情況，則報廢?？煞敌迺r，在燒穿處先進行打磨，在焊縫反面補焊一道襯墊焊縫。再于焊縫正面補焊一道合格焊縫。成因：焊接電流過大，焊接速度過慢，坡口間隙過大，都可能產(chǎn)生燒穿。預防措施：選擇合適的焊接電流，選擇合適的坡口角度和裝配間隙。提高焊工的操作技能。（5）燒穿焊縫外觀質(zhì)量檢驗（6）表面氣孔常見的焊縫外觀缺陷及防止措施表現(xiàn)：表面氣孔是在焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成的孔洞。焊縫外觀質(zhì)量檢驗治理措施：焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規(guī)定執(zhí)行；加強焊工練習，提高操作水平和操作經(jīng)驗；對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，缺陷清除后再進行補焊。成因：焊接過程中由于防風措施不嚴格，熔池混入氣體；焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體進入熔池；熔池溫度低，凝固時間短；焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時產(chǎn)生氣體進入熔池；電弧過長，氣保焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。預防措施：母材、焊絲按照要求清理干凈。焊條按照要求烘培。防風措施嚴格，無穿堂風等。）選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領(lǐng)。氣保焊時保護氣流流量合適，保護氣體純度符合要求。（6）表面氣孔焊縫外觀質(zhì)量檢驗（7）表面裂紋常見的焊縫外觀缺陷及防止措施表現(xiàn)：表面裂紋是在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開裂缺陷。焊縫外觀質(zhì)量檢驗治理措施：針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應的對策；對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，應將裂紋完全清除后，再進行補焊。成因：產(chǎn)生表面裂紋的原因因為不同的鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應力有兩點。預防措施：嚴格按照規(guī)程和作業(yè)指導書的要求準備各種焊接條件；提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法；采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應力等。（7）表面裂紋焊縫外觀質(zhì)量驗收《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661明確規(guī)定，所有焊縫應冷卻到環(huán)境溫度后方可進行外觀檢測。外觀檢測內(nèi)容包括焊縫的尺寸偏差及外觀質(zhì)量檢測。（1）一般規(guī)定外觀檢測采用目測方式，裂紋的檢查應輔以5倍放大鏡并在合適的光照條件下進行，必要時可采用磁粉探傷或滲透探傷檢測，尺寸的測量使用焊縫量規(guī)和鋼尺檢查。焊縫外觀質(zhì)量驗收（2）承受靜載的焊縫外觀檢測質(zhì)量要求焊縫外觀質(zhì)量驗收（2）承受靜載的焊縫外觀檢測---尺寸偏差T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求焊透的對接和角接組合焊縫(圖3.51)，其加強焊腳尺寸hk不應小于t/4且不大于10mm，其允許偏差為0~4mm。對接和角接組合焊縫焊縫外觀質(zhì)量驗收（2）承受靜載的焊縫外觀檢測---尺寸偏差對接焊縫與角焊縫外觀尺寸允許偏差應符合右表規(guī)定。焊縫外觀質(zhì)量驗收（3）有疲勞驗算要求的鋼結(jié)構(gòu)焊縫外觀檢測焊縫外觀質(zhì)量要求：t為接頭較薄件母材厚度焊縫外觀質(zhì)量驗收（3）有疲勞驗算要求的鋼結(jié)構(gòu)焊縫外觀檢測焊縫外觀尺寸檢測要求：焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗（1）氣孔常見的焊縫內(nèi)部缺陷及防止措施表現(xiàn)：在焊縫內(nèi)部出現(xiàn)的單個、條狀或群體氣孔。氣孔會減小焊縫的有效截面積，降低焊縫的機械性能，損壞焊縫的致密性，特別是直徑不大，深度很深的圓柱形長氣孔(俗稱針孔)危害極大。焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗成因：焊條或焊劑受潮，或者未按要求烘干。焊條藥皮開裂、脫落、變質(zhì)；基本金屬和焊條鋼芯的含碳量過高。焊條藥皮的脫氧能力差；焊件表面及坡口有水、油、銹等污物存在，這些污物在電弧高溫作用下，分解出來的一氧化碳、氫和水蒸氣等，進入熔池后往往形成一氧化碳氣孔和氫氣孔；焊接電流偏低或焊接速度過快，熔池存在的時間短，以致于氣體來不及從熔池金屬中逸出；電弧長度過長，使熔池失去了氣體的保護，空氣很容易侵入熔池，焊接電流過大，焊條發(fā)紅，藥皮脫落，而失去了保護作用，電弧偏吹，運條手法不穩(wěn)等；埋弧焊時，使用過高的電弧電壓，網(wǎng)絡電壓波動過大。（1）氣孔焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗治理措施：嚴格按照預防措施執(zhí)行；加強焊工練習，提高操作水平和責任心；對在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標氣孔，鏟除并進行補焊。預防措施：根據(jù)材料特點、板厚及坡口型式選擇合適的焊接工藝參數(shù)，保持焊接過程的穩(wěn)定性，減少氣孔的產(chǎn)生；焊前一定要將焊條或焊劑按規(guī)定的溫度和時間進行烘干，并做到隨用隨取，或取出后放在焊條保溫桶中隨用隨?。粦x取藥皮不得開裂、脫落、變質(zhì)、偏心，含碳量低，脫氧能力強的焊條。焊絲表面應清潔，無油無銹；認真清理坡口及兩側(cè)，去除氧化物，油脂，水分等；當用堿性焊條施焊時，應保持較低的電弧長度，外界風大時應采取防風措施；選擇合適的焊接規(guī)范，縮短滅弧停歇時間。滅弧后，當熔池尚未全部凝固時，就及時再引弧給送熔滴，擊穿焊接；運條角度要適當，操作應熟練，不要將熔渣拖離熔池。（1）氣孔焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗（2）夾渣常見的焊縫內(nèi)部缺陷及防止措施表現(xiàn)：焊接后殘留在焊縫內(nèi)部的非金屬夾雜物，稱為夾渣。夾渣會減少焊縫的有效截面積，降低焊縫的機械性能。焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗成因：①焊工工作欠認真，仔細，焊件過緣、焊層之間、焊道之間的熔渣未除干凈；②焊條藥皮受潮，藥皮開裂或變質(zhì)，藥皮成塊脫落進入熔池，又未能充分熔化或反應不完全，使熔渣不能浮出熔池表面，造成夾渣；③焊接時，焊接電流太小，熔化金屬和熔渣所得到的熱量不足，流動性差，再加上這時熔化金屬凝固速度快，使得熔渣來不及浮出；④焊接時，焊條角度和運條方法不恰當，熔渣和鐵水分辨不清，把熔渣和熔化金屬混雜在一起。焊縫熔寬忽寬忽窄，熔寬與熔深之比過小，咬邊過深及焊層形狀不良等都夾渣；⑤坡口設計、加工不當也導致焊縫夾渣；⑥基體金屬和焊接材料的化學成分不當。如當熔池中含氧、氮、硫較多時，其產(chǎn)物(氧化物、氮化物、硫化物等)在熔化金屬凝固時，因速度較快來不及浮出，就會殘留在焊縫中形成夾渣。（2）夾渣焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗治理措施：焊前徹底清理干凈焊件表面；加強練習，焊接操作技能嫻熟，責任心強；對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣缺陷，在完全清除缺陷后進行補焊。預防措施：認真清除銹皮和焊層間的熔渣，將凸凹不平處鏟平，然后才能進行下一遍焊接；選用具有良好工藝性能的焊條，選擇合適的焊接電流，能改善熔渣上浮的條件，有利于防止夾渣的產(chǎn)生。遇到焊條藥皮成塊脫落時，必須停止焊接，查明原因并更換焊條；選擇適當?shù)倪\條角度，操作應熟練，使熔渣和液態(tài)金屬良好地分離。（2）夾渣焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗（3）未焊透常見的焊縫內(nèi)部缺陷及防止措施表現(xiàn)：焊接時接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象。焊縫未焊透會明顯地減小焊縫的有效截面積，降低焊接接的機械性能，由于未焊透處存在缺口及“末端尖劈”，造成嚴重的應力集中現(xiàn)象，故在承載后，極易在此處引起裂紋。焊縫外觀質(zhì)量檢驗治理措施：鏟去未焊透的焊縫金屬，然后進行補焊。成因：坡口角度小，鈍邊過大，裝配間隙小或錯邊，所選用的焊條直徑過大，使熔敷金屬送不到根部；焊接電流太小，焊接速度太快，由于電弧穿透力降低使得熔池變淺而造成；由于操作不當，使熔敷金屬未能送到預定位置，或由于電弧的磁偏吹使熱能散失，該地方電弧作用不到，或者單面焊雙面成形的擊穿焊由于電弧燃燒時間短或坡口根部未能形成一定尺寸的熔孔而造成未焊透。預防措施：選擇合適的坡口角度，裝配間隙及鈍邊尺寸，并防止錯邊；選擇合適的焊接電流，焊條直徑，運條角度應適當。如果焊條藥皮厚度不均產(chǎn)生偏弧時，應及時更換；掌握正確的焊接操作方法，對手工電弧焊的運條和氬弧焊焊絲的送進應穩(wěn)、準確。熟練地擊穿，尺寸適宜的熔孔，應把熔敷金屬送至坡口根部。（3）未焊透焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗（4）未熔合常見的焊縫內(nèi)部缺陷及防止措施表現(xiàn)：熔焊時，焊道與母材之間或焊道之間未能完全熔化結(jié)合在一起的部分，稱為未熔合。也稱為“假焊”，常見的未熔合部位有三處；坡口邊緣未熔合、焊縫金屬層間未熔合。它是一種比較危險的焊接缺陷，焊縫出現(xiàn)間斷和突變部位，使得焊接接頭的強度大大降低。未熔合部位還存在尖劈間隙，承載后應力集中嚴重，極易由此處產(chǎn)生裂紋。焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗成因：電流不穩(wěn)定，電弧偏吹，使得偏離部位(如母材或上一道焊層)所得到的熱能不足以熔化基體金屬或上道焊層的熔敷金屬；在坡口或上一層焊縫的表面有油、銹等臟物，或存在熔渣及氧化物，阻礙了金屬的熔合；焊接電流過大，焊條熔化過快、坡口母材金屬或前一層焊縫金屬未能充分熔化，熔敷金屬卻已覆蓋上去了，造成“假焊”；在橫焊時，由于上側(cè)坡口金屬熔化后產(chǎn)生下墜，影響下側(cè)坡口面金屬的加熱熔化，造成“冷接”；橫焊操作時在上、下坡口面擊穿順序不對，未能先擊穿下坡口后擊穿上坡口，或者在上、下坡口面上擊穿孔位置未能錯開一定距離，使上坡口熔化金屬下墜產(chǎn)生粘接，造成未熔合。（4）未熔合焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗治理措施：鏟除未熔合的焊縫金屬，進行補焊。預防措施：焊條或焊炬的傾斜角度要適當，并注意觀察坡口兩側(cè)母材金屬的熔化情況；選用稍大的焊接電流或火焰能率，以使基體金屬或前一道焊層金屬充分熔化；當焊條偏弧時，應及時調(diào)整焊條角度，或更換焊條，使電弧始終對準熔池；對坡口表面和前一層焊道的表面，應認真進行清理，使之露出金屬光澤后再施焊；橫焊操作時，掌握好上、下坡口面的擊穿順序和保持適宜的熔孔位置和尺寸大小。氣焊和氬弧焊時，焊絲的送進就熟練地從熔孔上坡口拖到下坡口。（4）未熔合焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗（5）裂紋常見的焊縫內(nèi)部缺陷及防止措施表現(xiàn)：裂紋是所有的焊接缺陷里危害最嚴重的一種。焊接裂紋不僅發(fā)生于焊接過程中，有的還有一定潛伏期，有的則產(chǎn)生于焊后的再次加熱過程中。焊接裂紋根據(jù)其部位、尺寸、形成原因和機理的不同，可以有不同的分類方法。按裂紋形成的條件，可分為熱裂紋、冷裂紋、再熱裂紋和層狀撕裂等四類。裂紋最大的一個特征是具有擴展性，在一定的工作條件下會不斷的“生長”，直至斷裂。焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗成因