擠

壓

生

產(chǎn)

作

業(yè)

指

導(dǎo)

書

生產(chǎn)部編制

2016.08.24

目錄：

第一章產(chǎn)前準(zhǔn)備

第一節(jié)資源準(zhǔn)備

一、物料保障...............................................3-4

二、作業(yè)文件準(zhǔn)備...........................................4

三、模具及其他準(zhǔn)備.........................................4-5

第二節(jié)擠壓作業(yè)準(zhǔn)備

一、棒爐升溫...............................................5-6

二、鋁棒均質(zhì)化（升溫）.....................................6-7

三、擠壓筒升溫.............................................7-8

四、模具升溫...............................................8-9

五、模具上機(jī)安裝...........................................9-10

第二章擠壓機(jī)相關(guān)調(diào)試

第一節(jié)擠壓原理介紹

一、擠壓階段介紹...........................................10-11

二、合格擠壓制品出料原理分析...............................11-13

第二節(jié)擠壓相關(guān)參數(shù)設(shè)置

一、擠壓機(jī)行程參數(shù)設(shè)置.....................................13-20

二、關(guān)于機(jī)壓力參數(shù)設(shè)置.......................................20

三、擠壓速度設(shè)置與調(diào)試原則...................................20

四、擠壓溫度設(shè)置與調(diào)試原則...................................21

五、相關(guān)參數(shù)設(shè)置與調(diào)試其他說明...........................21-22

六、設(shè)備的其他檢查與維護(hù)說明.................................22

第三章擠壓生產(chǎn)作業(yè)

第一節(jié)擠壓配料作業(yè)

一、錠坯長設(shè)置與剪裁定尺.................................22-23

二、切棒作業(yè)...........................................23-24

第二節(jié)擠壓出料準(zhǔn)備

一、滑料臺準(zhǔn)備作業(yè)........................................24

二、淬火風(fēng)機(jī)開啟冷卻啟動..................................25

三、其他接料準(zhǔn)備工作.....................................25

第三節(jié)擠壓作業(yè)

一、進(jìn)料操作............................................25-27

二、擠壓產(chǎn)品過程控制.....................................27-32

三、產(chǎn)品擠壓完結(jié)........................................32

第四節(jié)擠壓過程中的其他配套活動

一、產(chǎn)品品質(zhì)檢驗........................................32-33

二、出料后的快速風(fēng)冷.....................................33

三、模具室的現(xiàn)場管理.....................................33

第四章擠壓后期作業(yè)

第一節(jié)擠壓后期作業(yè)

一、切割鋸準(zhǔn)備...........................................33-34

二、切割作業(yè).............................................34-35

第二節(jié)冷卻養(yǎng)護(hù)作業(yè)

一、冷卻養(yǎng)護(hù).............................................35

二、風(fēng)險與防范注意事項...................................35-36

第三節(jié)拉伸校正

一、拉直作業(yè).............................................36

第五章擠壓成品生產(chǎn)

第一節(jié)精切作業(yè)

一、成品鋸鋸切...........................................36-37

第二節(jié)裝框作業(yè)

一、裝框前的檢查.........................................38

二、裝框作業(yè)...........................................38

第三節(jié)擠壓成品交接

一、相關(guān)復(fù)檢...........................................39

二、記錄填寫...........................................39

三、車間內(nèi)部移交.......................................39

第六章不良風(fēng)險防范一覽表

第一節(jié)擠壓作業(yè)風(fēng)險防范

一一二十九異常點(diǎn)...........................................46-63

第二節(jié)輔助作業(yè)風(fēng)險防范

一、棒力口溫作業(yè)...........................................63-66

二、鋸切作業(yè).............................................66-68

三、校直作業(yè)...............................................68

四、其他不良.............................................69-70

主要根據(jù)本廠設(shè)備型號編制

第一章產(chǎn)前準(zhǔn)備

第一節(jié)資源準(zhǔn)備

一、物料保障

1鋁棒存量管理

1.1由車間主管根據(jù)現(xiàn)場各機(jī)臺平均存量狀況、日均耗用量、采購調(diào)撥周期等

測算確認(rèn)調(diào)撥需求；

1.2車間主管根據(jù)測算量、需求時間，按公司采購提前期等規(guī)定，向物控科提

請申購；

1.3提示采購日期須于現(xiàn)存量不足三天耗用量之前；

2鋁棒存放管理

2.1車間內(nèi)實施分類定置管理，存放于各機(jī)臺設(shè)定的指定區(qū)域；

2.2區(qū)域存放須使用枕木間隔、分層堆碼，防止符合安全、效率生產(chǎn)條件；

2.3確保區(qū)域環(huán)境衛(wèi)生條件按公司6S標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，符合產(chǎn)品品質(zhì)要求；

2.4不合格、不符合品質(zhì)要求和安全生產(chǎn)的棒材分區(qū)、分類堆放，定期清理;

2.5存放周期不得跨月，須翻棒使用；

3鋁棒使用的注意事項

3.1鋁棒管理確保無垮塌、無超標(biāo)變形、無過度氧化腐蝕、無污染；

3.2使用前須檢測棒材是否達(dá)標(biāo)，并進(jìn)行日常清潔維護(hù)，禁止夾雜泥沙等污染

風(fēng)險物棒材流轉(zhuǎn)到各生產(chǎn)環(huán)節(jié)；

3.3棒材彎曲度超過5度的、連續(xù)彎曲、有大量雜物鉗入、油污污染未清理、

多次高溫回爐、棒體表腐蝕深度超過1所等異常的禁止使用；

4相關(guān)模具、切割設(shè)備潤滑液、樣品冷卻水等準(zhǔn)備；

二、作業(yè)文件準(zhǔn)備

1作業(yè)計劃管理

1.1由車間主管根據(jù)生產(chǎn)部生產(chǎn)計劃與指令、根據(jù)各機(jī)臺作業(yè)能力與在產(chǎn)狀況

編制機(jī)臺書面作業(yè)計劃；

1.2機(jī)臺作業(yè)計劃分別提前半日發(fā)放模具室、機(jī)臺、質(zhì)控、時效、下游車間相

關(guān)人員；

L3生產(chǎn)車間、機(jī)臺無明確的生產(chǎn)計劃、作業(yè)計劃，不得擅自生產(chǎn)；

2工藝資料準(zhǔn)備

2.1各機(jī)臺根據(jù)作業(yè)計劃，事前提取圖紙資料進(jìn)行查閱，核對計劃產(chǎn)品與資料

完整情況；

2.2無公司責(zé)任單位確認(rèn)、未經(jīng)審批的資料不得運(yùn)用，不得生產(chǎn)；

2.3計劃產(chǎn)品相關(guān)參數(shù)與工藝資料不符的，須及時驗證，未達(dá)成一致的不得生

產(chǎn)；

三、模具及其他準(zhǔn)備

1模具準(zhǔn)備

1.1由模具室對計劃、圖紙資料、模具進(jìn)行核對，未經(jīng)合格入庫的模具不得用

于上機(jī)生產(chǎn)；

L2根據(jù)計劃提前4小時所需模具進(jìn)行清理，檢查模具存量的質(zhì)量狀況、維護(hù)

狀況，有異常的及時處理，不能于產(chǎn)前落實的須報車間主管協(xié)調(diào)變更事項；

1.3模具維修員提前落實在產(chǎn)模具的維修、維護(hù)保養(yǎng)，不合格的不得發(fā)放；

1.4模具室于機(jī)臺作業(yè)前1個小時將模具足額、準(zhǔn)確配置到機(jī)臺；

2其他準(zhǔn)備

2.1各機(jī)臺于作業(yè)前檢查、配置相關(guān)生產(chǎn)工具、檢測器具、勞保防護(hù)用具等資

源；

2.2設(shè)備作業(yè)前的點(diǎn)檢養(yǎng)護(hù)，參見維護(hù)保養(yǎng)手冊與點(diǎn)檢手冊執(zhí)行，未點(diǎn)檢、養(yǎng)

護(hù)前不得進(jìn)行生產(chǎn)作業(yè)；

2.3區(qū)域安全檢查與維護(hù)，產(chǎn)品、廢料相關(guān)存儲器，轉(zhuǎn)運(yùn)工具的檢查與配置;

2.4相關(guān)原始記錄、報表、隨行卡等表單的準(zhǔn)備；

2.5機(jī)臺各生產(chǎn)人員的崗位任務(wù)配置與任務(wù)交代；

3相關(guān)注意事項

3.1機(jī)臺人員對產(chǎn)品工藝要求、計劃內(nèi)容不明確未理解的，不得啟動生產(chǎn)；

3.2禁止人員、設(shè)備帶病作業(yè)；

3.3環(huán)境、設(shè)備安全隱患未排除的，防護(hù)準(zhǔn)備不充分的，不得啟動生產(chǎn)；

3.4日常維護(hù)檢查未開展，特別是擠壓筒、軸、模具偏心大于1.0mm,設(shè)備機(jī)

體有松動、維修未結(jié)束、機(jī)電專業(yè)調(diào)試項目未完成的，不得啟動生產(chǎn)；

3.5在生產(chǎn)前應(yīng)試空車，擠壓、剪切等設(shè)備均須空載運(yùn)行一次。檢查機(jī)械、電

器運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，確認(rèn)無任何問題后，才可正式投料擠壓。

第二節(jié)擠壓作業(yè)準(zhǔn)備

一、棒爐升溫

1棒爐作業(yè)環(huán)境維護(hù)，參見維護(hù)保養(yǎng)手冊與點(diǎn)檢手冊執(zhí)行，未點(diǎn)檢、養(yǎng)護(hù)前

不得進(jìn)行生產(chǎn)作業(yè)；

2電源啟動操作與動作

檢查和依次打開總電源開關(guān)、配電箱開關(guān)、機(jī)臺先導(dǎo)油泵開關(guān)、機(jī)臺油泵開

關(guān)，檢查各模塊運(yùn)行情況，

3燃?xì)鈫硬僮髋c動作

檢查和開啟氣路開關(guān)，燃?xì)鈾C(jī)點(diǎn)火與調(diào)試，檢查火力在爐內(nèi)各區(qū)域分布，進(jìn)

行安全達(dá)標(biāo)確認(rèn)；

4升溫啟動操作與動作

4.1首先啟動風(fēng)機(jī)，檢查運(yùn)行正常；

4.2機(jī)臺操作屏開啟，檢測確認(rèn)其屏顯正常；

4.3溫度設(shè)置要求爐內(nèi)溫度均勻，初次升溫設(shè)置在420-460度之間，屏顯對應(yīng)

各爐段設(shè)置數(shù)據(jù)，設(shè)置后檢查設(shè)置與屏顯一致性；

4.4觀察屏顯示的設(shè)置溫與實際溫度，待達(dá)到首次設(shè)置溫值后，根據(jù)制品擠壓

需求調(diào)節(jié)設(shè)置溫度；

5設(shè)置原則

5.1棒加熱狀態(tài)下，設(shè)置范圍控制在460-560℃之間；

5.2對制品簡單、擠壓系數(shù)小的實心材設(shè)置偏低溫，可取下限；

5.3對制品復(fù)雜、擠壓系數(shù)高、壁厚大的設(shè)置偏高溫，可取上限；

6風(fēng)險防范與注意事項

6.1如冷爐啟動，須先開風(fēng)機(jī)排氣防止爆燃；

6.2停機(jī)狀態(tài)棒爐啟動，溫度須緩和上升，分級設(shè)置、禁止直接高溫設(shè)置；

6.3控制爐內(nèi)各區(qū)域段溫度均衡，升溫4小時以后，顯示實際溫度仍未達(dá)到設(shè)

置標(biāo)準(zhǔn)或各段溫差大于30℃的，須通曉專業(yè)人員調(diào)試或維修；

6.4升溫過程須實時監(jiān)察，各電路、氣路、風(fēng)機(jī)、降溫循環(huán)、爐體等狀況，有

異常及時報備處置；

二、鋁棒均質(zhì)化(升溫)

1上料操作與動作

1.1檢查和梳理行車、吊帶、環(huán)境安全性，檢測棒材合格性；

1.2選擇安全層面棒材，于棒材中心位對稱捆扎安全帶；

1.3安全操作行車到中心位、穿掛吊帶，檢查牢固性與平衡性；

L4緩慢、平衡安全操作行車將棒材捆吊置于備料架；

1.5解除捆扎繩，整理平行棒材疊放，將不合格棒支另類存放；

1.6行車安全操作事項，詳見行車安全操作規(guī)程；

2入棒操作與動作

2.1檢查爐內(nèi)棒材存量狀況；

2.2按棒爐操作界面“翻棒”鍵，安全達(dá)標(biāo)翻棒到送料架；

2.3確認(rèn)入料環(huán)境正常，按“進(jìn)棒門”升鍵，啟動入棒爐門達(dá)標(biāo)開啟；

2.4確認(rèn)爐門達(dá)標(biāo)開啟，按“進(jìn)棒移棒鍵”鍵，送料進(jìn)爐；

2.5確認(rèn)鋁棒完全達(dá)標(biāo)進(jìn)爐，按〃進(jìn)棒門降〃鍵，完全關(guān)閉爐門；

3監(jiān)察鋁棒升溫

3.1待爐升溫，檢測棒溫上升達(dá)標(biāo)；

3.2監(jiān)察棒溫達(dá)標(biāo)(430-550℃),規(guī)定時限內(nèi)保溫；

4風(fēng)險防范與注意事項

4.1棒材加熱溫度須高于固溶點(diǎn)、須低于最低熔化點(diǎn)，以免未均質(zhì)或斷棒；

4.2爐溫達(dá)標(biāo)后，須保障棒加溫時間180min以上，以透熱；

4.3爐溫須控制在570℃以下，棒材550℃以下防止過燒。溫度過低、保溫時

間不足棒材未充分固溶、晶粒不均、塑性差、擠壓阻力大；溫度過高、保溫時間

太長，棒材易受影響復(fù)熱、粗晶、黏連擠壓筒和模具工作帶；

4.4確保爐內(nèi)前中后各段溫度均勻，檢查升溫時間滿足但棒溫不達(dá)標(biāo)項；

4.5監(jiān)察棒材自身質(zhì)量，防止出現(xiàn)擠壓車皮不凈，表面粗晶、不光潔，后期易

再次氧化；出現(xiàn)擠壓時夾雜，劃傷或污染表面；影響擠壓尺寸精度及模具等器具

壽命；

4.6長時間不生產(chǎn)擠壓，須降低爐內(nèi)溫度，設(shè)置為保溫狀態(tài)，保持250℃左右，

時間不能超過24小時，保溫、升溫時間超標(biāo)的棒材禁止使用；

4.7不得為滿足擠壓出料量的需要，人為將棒溫設(shè)置到430-550℃以外，禁止

超低超高溫擠壓，以免影響氧化工藝品質(zhì)與鋁材性能；

4.8鋁棒加熱過高，擠壓的速度就必須很低；

三、擠壓筒升溫

1操作與動作

1.1根據(jù)制品特點(diǎn)設(shè)置盛錠筒溫度，于擠壓機(jī)操作屏設(shè)置操作；

1.2根據(jù)在制過程產(chǎn)品差異、品質(zhì)差異，增、減設(shè)置；

1.3檢查設(shè)置數(shù)據(jù)與屏顯一致性，監(jiān)察升溫時間滿足情況下內(nèi)膽、外套的實際

溫度水平正常；

2風(fēng)險防范與注意事項

2.1根據(jù)制品復(fù)雜性和擠壓比難度，實心材設(shè)置在380-430℃,空心材

420-440℃,常規(guī)盛錠筒外套、內(nèi)膽目標(biāo)溫度設(shè)定為400-430℃；

2.2因擠壓過程中會發(fā)熱升溫，筒外套、內(nèi)膽設(shè)置溫度低于擠壓要求溫度

30-60℃；

2.3擠壓比大的產(chǎn)品（出料復(fù)雜、切面小）取加溫上限，以保障擠壓筒不過多

吸收棒材熱量、降低擠壓溫度；

2.4監(jiān)察操作屏設(shè)置溫與實際溫達(dá)標(biāo)，未達(dá)標(biāo)不得急于操作;

2.5擠壓軸不宜長時間放置在加熱了的擠壓筒中，以防軸身溫升增高，降低其

使用強(qiáng)度；

2.6擠壓筒在升溫前須進(jìn)行內(nèi)壁、端面的雜質(zhì)清理，以防過度磨損、大肚、粘

鋁、漏料。每隔40-50支錠應(yīng)進(jìn)行一次清缸，以確保盛錠筒內(nèi)清潔干凈；

2.7擠壓筒避免急冷急熱，正常情況下，在工藝要求的溫度范圍內(nèi)長期保溫,

交班時不斷電；

四、模具升溫

1升溫箱與模具清潔

1.1使用非污染塵刷去除清除箱體污垢雜物；

1.2使用汽管槍噴吹烤箱與模具除塵；

2模溫設(shè)置與升溫

2.1根據(jù)制品需求的溫度（擠壓溫度參考下、考慮擠壓發(fā)熱后的溫度），在控

制界面設(shè)置，調(diào)節(jié)“溫度數(shù)值”鍵，將溫度設(shè)定為430-480℃,設(shè)備屏幕顯示設(shè)定

溫度；

2.2按“溫升啟動”鍵啟動箱體升溫，模具升溫過程屏顯閃爍；

2.3保溫時間1.5-2min/mm計算，保溫時間8小時以內(nèi);

2.4監(jiān)察升溫過程，屏顯設(shè)置溫度與模具實際溫度差異，時間1小時以上未達(dá)

標(biāo)，須通曉專業(yè)人員維護(hù)；

3上模取模

3.1開啟升溫爐門，確認(rèn)爐門完全開啟；

3.2使用清潔安全長臂鉗，平穩(wěn)放置與取出模具；

3.3升溫過程中關(guān)閉爐門，確認(rèn)完全關(guān)閉；

4風(fēng)險防范與注意事項

4.1夾取時不得將鉗尖伸入導(dǎo)流、分流?？祝?/p>

4.2過程中避免碰撞與模具污染；

4.3因擠壓生熱，模溫設(shè)置須比擠壓溫度小40-80℃,擠壓比大的取加溫上限

值;

4.4出產(chǎn)口出料溫度保持在500-550C對后期材質(zhì)有保障，高于570℃時，對

厚薄變化結(jié)構(gòu)大的制品易出現(xiàn)組織性條痕；

4.5模具溫度過低，會造成溫差過大，損壞模具或阻模；

五、模具上機(jī)安裝

1模套取用

1.1選擇與模具對應(yīng)規(guī)格模套；

1.2使用帶絲手柄堅固提取模套，平穩(wěn)轉(zhuǎn)移和放置；

1.3清潔、檢測模套；

2模具安裝

2.1使用長臂鉗合理夾取，將模具定位銷對準(zhǔn)模套定位槽，平穩(wěn)放入模套；

2.2調(diào)整模具角度，安置穩(wěn)固；

2.3按“盛錠后退”鍵，退出擠壓筒；擠壓筒沿擠壓缸方向平行移動，（標(biāo)尺

指向擠壓筒后退限位感應(yīng)）退離到位停止；擠壓筒退出過程中，操作屏顯示擠壓筒

運(yùn)行狀態(tài)；

2.4按“滑模退出”鍵，開啟活動模座，模座沿操作者方向垂直退出，到位停

止，操作屏顯示退出；

2.5檢測確認(rèn)模墊狀態(tài)正常；

2.6提取模套手柄，對準(zhǔn)定位卡銷，平穩(wěn)放入模架；

2.7調(diào)整模套前后左右位置、平行角度，直至精確平整緊密靠合；

2.8回旋完成后、垂直提出手柄，退出手柄，按規(guī)放置；

2.9檢查模套及模具安裝后的位置、緊密性、平穩(wěn)性合格；

2.10按“滑模前進(jìn)”鍵，退回模座，模座載模套平穩(wěn)退回擠壓位，完全到位

停止，模套、模具保持標(biāo)準(zhǔn)形位；

3風(fēng)險防范與注意事項

3.1擠壓軸、筒、模須同軸心安裝，不能出現(xiàn)縱、橫方向上的偏心1mm以上;

3.2擠壓比大、斷面復(fù)雜制件，須在模腔與工作帶上涂抹合格適量的潤滑劑,

以降低不良摩擦、利于首料出頭和防止損害模具;

3.3模套與模具必須保持吻合，直徑公差必須控制在1.5mm以內(nèi)，平面公差必

須控制在0.5mm以內(nèi)；

3.4模具入套及上機(jī)，禁止對未平順放置的模具和模套進(jìn)行敲打等強(qiáng)制放入;

3.5升溫后的模具須減少在機(jī)體外的時間，裝模過程應(yīng)迅速快捷，而且要防止

模具冷卻；

第二章擠壓機(jī)相關(guān)調(diào)試

第一節(jié)擠壓原理介紹

一、擠壓階段介紹

1擠壓過程與階段劃分

L1以鋁材的物料變形分為：進(jìn)料、墩粗（擠壓筒與模具間填充接觸、欲啟動

變形）、排氣、填充（棒錠變形流動進(jìn)入模具室腔、分流或焊合）、出料（首棒的

料頭從工作帶成型流出或加棒后的重新繼續(xù)出料）、平流持續(xù)壓出、終壓出（尾料

擠壓）;

1.2擠壓設(shè)備可設(shè)置為第一進(jìn)程。。。。到第四進(jìn)程，分別對應(yīng)進(jìn)料墩粗、填充

出料、平流出料、尾段出料4個擠壓進(jìn)程；

2各階段（進(jìn)程）的工作環(huán)境與物料變化

2.1第一進(jìn)程（9-8）。為填充擠壓筒并墩粗棒材，物料充實筒內(nèi)膽至模具分流

孔口（模具腔口）壓力逐漸提升，各應(yīng)力小、只在筒膽內(nèi)變形，鋁棒前端中心部

位組織首先流動，開始剝皮，設(shè)備屏顯壓力增加；

2.2第一進(jìn)程。擠壓筒、模具前端面受壓力，模具內(nèi)部腔室和工作帶還未受到

張力和摩擦力；

2.3第二進(jìn)程（8-7）。經(jīng)墩粗和剝皮后，棒錠前端組織繼續(xù)受壓，開始分流注

入分流孔和模腔，并在腔內(nèi)重新結(jié)合高溫下焊合，當(dāng)填充滿以后，組織繼續(xù)向前

流動，擠壓入工作帶繼續(xù)焊合，開始成型，流動突破工作帶后形成制品出料；

2.4第二進(jìn)程階段，物料在模具入口開始劇烈大量變形、棒錠表皮層也隨分流

孔、模腔變形大量流動，壓力突然上升并逐漸增大，直至出料前時刻的最大峰值，

壓力變形能量一部分轉(zhuǎn)換為熱量，使模具內(nèi)溫度上升。由于工作帶前流動空間突

變減小所以摩擦與應(yīng)力、溫度、工作帶阻力急劇上升；

2.5第二進(jìn)程中，當(dāng)出料后壓力與阻力逐步減小、模腔內(nèi)組織流動與焊合有序，

開始進(jìn)入下一狀態(tài)階段；

2.6第三進(jìn)程（7-6）。棒錠料繼續(xù)進(jìn)入、繼續(xù)平流出料，壓力逐步下降；

2.7第四進(jìn)程（6-5）。由于棒錠繼續(xù)以中心流動快的狀況運(yùn)行，中心壓力變得

更小，邊部組織也有足夠空間與突破阻力能力向模具內(nèi)流動；

2.8直至擠壓缸運(yùn)行到設(shè)定的壓余確認(rèn)位置（感應(yīng)探頭5）,不再傳送壓力，鋁

棒不再變形流動，出料停止，第四進(jìn)程結(jié)束；

二、合格擠壓制品出料原理分析

1壓力因素影響

1.1擠壓出料受壓力使鋁棒組織變形流動，經(jīng)膜腔焊合、工作帶而成型，壓力

是動力；

1.2因壓力的變形也產(chǎn)生擠壓筒、模具內(nèi)外產(chǎn)生擴(kuò)張、抗變、摩擦等阻力；變

形、流動、出料受其制約；

1.3應(yīng)力大出料難、成型好、損壞設(shè)備，應(yīng)力小難變形、成型差；

1.4應(yīng)力除受擠壓機(jī)輸送外，還受材質(zhì)變形、流動屬性，受產(chǎn)品規(guī)格、造型，

模具設(shè)計狀況影響，受速度影響較大；

1.5因前述擠壓活動各階段的鋁材組織變化（主要是變形、流動、突破）和環(huán)

境變化不同，所以各階段需求的壓力也有所不同，需要設(shè)置，但設(shè)備自身輸出的

壓力為相對固定值，就須要用速度來調(diào)節(jié)；

1.6各進(jìn)程的壓力趨勢曲線圖

第三

進(jìn)程?籥四

理程.O'進(jìn)程?

2速度因素影響

2.1速度快產(chǎn)生的摩擦力、變形抗力、阻力大，同時也導(dǎo)致升溫，反之既然;

2.2速度影響鋁材組織向模具內(nèi)的注入、焊合、出工作帶的阻力突破，包括出

料后的修正維護(hù)；

2.3速度慢易出料、品質(zhì)穩(wěn)定，但效率低；

2.4因擠壓活動各階段（主要是變形、流動、突破）所需要的壓力與應(yīng)力不同，

且設(shè)備壓力特性局限，所以須要通過調(diào)節(jié)設(shè)備擠壓速度來適應(yīng)各階段（各進(jìn)程）

對出料和品質(zhì)的保障；

2.5高速度及瞬間提速較大均會產(chǎn)生突然的沖擊力與應(yīng)力，當(dāng)模具、設(shè)備應(yīng)力

能力低于沖擊時，損壞設(shè)備設(shè)施及破壞制品；

2.6各進(jìn)程的速度趨勢曲線圖

擠壓缸與型材推進(jìn)速度對照表（1號機(jī)）

R120棒切面積mm11310

型材切面積mm305075100150200250300350400450500550600650700

棒/型材比377226151113755745383228252321191716

設(shè)備最大秒速

10.610.610.610.610.610.610.610.610.610.610.610.610.610.610.610.6

100%nim

型材最大秒速

4011240716051203802602481401344301267241219201185172

mmlOO%

型材最大分速

2411449672483629242118161413121110

mlOO%

11046%76%

10042%69%

9539%66%99%

9037%62%93%

8535%59%88%

8033%55%83%

7531%52%78%

7029%48%73%97%

6527%45%68%90%

6025%42%62%83%

5523%38%57%76%

5021%35%52%69%

型材速度標(biāo)4519%31%47%62%93%

準(zhǔn)M兌換設(shè)備4017%28%42%55%83%

速度設(shè)置比3515%24%36%48%73%97%

3213%22%33%44%66%89%

2912%20%30%40%60%80%

2611%18%27%36%54%72%90%

2310%16%24%32%48%64%80%96%

208%14%21%28%42%55%69%83%97%

177%12%18%24%35%47%59%71%82%94%

156%10%16%21%31%42%52%62%73%83%93%

135%9%14%18%27%36%45%54%63%72%81%90%99%

115%8%11%15%23%30%38%46%53%61%69%76%84%91%99%

94%6%9%12%19%25%31%37%44%50%56%62%69%75%81%87%

73%5%7%10%15%19%24%29%34%39%44%48%53%58%63%68%

52%3%5%7%10%14%17%21%24%28%31%35%38%42%45%48%

擠壓缸與型材推進(jìn)速度對照表（2、3號機(jī)）

R90棒切面積mm6362

型材切面積mm305075100150200250300350400450500550600

棒/型材比212127856442322521181614131211

設(shè)備最大秒速100%mm8.48.48.48.48.48.48.48.48.48.48.48.48.48.4

型材最大秒速mmlOO%178110697135343562672141781531341191079789

型材最大分速mlOO%10764433221161311987665

型材速度標(biāo)準(zhǔn)M兌換設(shè)10094%

備速度設(shè)置比9589%

9084%

8580%

8075%

7570%

7065%

6561%

6056%94%

5551%86%

5047%78%

4542%70%

4037%62%94%

3533%55%82%

3230%50%75%

2927%45%68%90%

2624%41%61%81%

2322%36%54%72%

2019%31%47%62%94%

1716%27%40%53%80%

1514%23%35%47%70%94%

1312%20%30%41%61%81%

1110%17%26%34%51%69%86%

98%14%21%28%42%56%70%84%98%

77%11%16%22%33%44%55%65%76%87%98%

55%8%12%16%23%31%39%47%55%62%70%78%86%94%

3行程因素影響

3.1行程即活動運(yùn)動的距離，包括設(shè)備相關(guān)組件前進(jìn)、后退到位的限值；

3.2因棒錠長短、模具腔室大小不同，擠壓在各階段的行程設(shè)定也不一樣;

3.3在不同的擠壓階段，所須的速度不一樣，即須要速度與階段變形、流動、

出料相配比，即須要各行程階段與設(shè)置參數(shù)相對應(yīng)；

3.4因行程標(biāo)記（標(biāo)尺與感應(yīng)探頭）是觸發(fā)設(shè)備啟動某階段需要的工作模式的

驅(qū)動。所以行程長，則設(shè)備處于對應(yīng)的工作模式運(yùn)行距離長，反之便短。行程標(biāo)

記設(shè)置靠前，某工作模式便提前啟動，靠后則延遲啟動或結(jié)束。在此，可將行程

標(biāo)記視為速度模式的開關(guān)；

3.5當(dāng)行程設(shè)置與物料各實際階段變化所須要的模式時點(diǎn)不一致時，即出現(xiàn)擠

壓變化的活動已經(jīng)實際發(fā)生，而設(shè)備適應(yīng)其須要的工作模式還未開展、延遲開展

或提前結(jié)束；

4關(guān)鍵因素分析

4.1填充焊合階段，需要充實飽和、高溫、焊合時間，且模具突然受力須要緩

沖，所以需要慢速、高溫，以備焊合與模具適應(yīng)；快速有造成焊合不良、壓力阻

力過大、溫度升高過多；

4.2首棒出料及繼續(xù)棒錠出料時，除考慮壓力緩沖和焊合時空外，還須考慮盡

量降低工作帶阻力和摩擦力，減小對工作帶的沖擊力，需要緩慢平和出料；

4.3速度過快間接導(dǎo)致設(shè)備溫度升高，對保證壓力的穩(wěn)定性有較大影響；所以

填充中后期與初出料階段一定要慢；

4.4擠壓溫度過高、出料溫度更高，會出現(xiàn)鋁黏連和燒變等異常，除對制品飾

面效果和變形難易、材質(zhì)強(qiáng)度性能有影響外，引進(jìn)塌模、崩模，對出料難易也用

影響；

4.5除設(shè)備硬件、材質(zhì)、制品特性、模具等配套因素外，擠壓階段速度、行程、

溫度則是成功產(chǎn)出，可調(diào)節(jié)的關(guān)鍵因素；

4.6整個過程中鋁材質(zhì)均勻、均勻量注入和流出模具、勻速產(chǎn)出、壓力與阻力

平緩是關(guān)鍵指標(biāo)；

第二節(jié)擠壓相關(guān)參數(shù)設(shè)置

一、擠壓機(jī)行程參數(shù)設(shè)置

1相關(guān)設(shè)置包括主缸、擠壓筒、模座的進(jìn)退行程，及剪刀上下行程；

2主缸和擠壓筒圖片展示

3主缸和擠壓筒參數(shù)設(shè)置與調(diào)試說明

3.1序號1擠壓筒前進(jìn)限位感應(yīng)

3.1.1當(dāng)擠壓筒向模具方向前進(jìn)，感應(yīng)標(biāo)尺12隨擠壓筒套前行到達(dá)1時，設(shè)

備自動調(diào)節(jié)壓力與行程，鎖住模套模具，擠壓筒前進(jìn)到一定壓力階段自行停止；

3.1.2是設(shè)備對擠壓筒載料膽向模具方向前進(jìn)最終點(diǎn)和鎖模作業(yè)啟動的自動確

認(rèn)，是根據(jù)設(shè)備規(guī)格特征確定；

3.1.3此感應(yīng)控頭的位置設(shè)置，須根據(jù)模座、模套、模墊、模具的具體位置設(shè)

置，目的是保障擠壓筒與模具的適度緊密連接、和鎖緊模具；同時是防止擠壓筒

過度前進(jìn)與未行程到位；

3.1.4行程向模具方過度前置（前進(jìn)行程過大）導(dǎo)致壓壞模具、碰壞擠壓筒等；

過度后置（前行程不足）導(dǎo)致模具與擠壓筒內(nèi)膽接觸松動或間隙、不能完整密閉，

導(dǎo)致組件松動、軸心移位、漏料（走水）等風(fēng)險；

3.1.5日常由機(jī)電專業(yè)人員設(shè)置，禁止非專業(yè)人員隨意調(diào)整，當(dāng)使用非標(biāo)準(zhǔn)厚

度模具、模墊情況下或設(shè)備松動變位情況下須修正調(diào)整；

3.2序號2擠壓筒后退指揮主缸后退感應(yīng)

3.2.1當(dāng)啟動擠壓筒向主缸方后退，感應(yīng)標(biāo)尺12后行到達(dá)2時，設(shè)備自動啟

動主缸攜帶擠壓軸同步后退；

3.2.2目的是讓主缸自動運(yùn)行后退程序、且為擠壓筒的退回讓出足夠空間，以

免擠壓筒在后退過程中與軸座發(fā)生碰撞；

3.2.3此感應(yīng)探頭太靠后，主缺退回啟動時間延遲滯后，主缸未退回運(yùn)行前擠

壓套和筒的后退行程已啟動過長，易發(fā)生碰撞風(fēng)險；太靠前擠壓餅有可能還留存

筒內(nèi)膽中，無法取出或剪切壓余時損壞設(shè)備，或作業(yè)空間不足；

3.2.4日常由機(jī)電專業(yè)人員設(shè)置，不得隨意調(diào)整；

3.3序號3擠壓筒后退限位感應(yīng)

3.3.1當(dāng)擠壓筒向主缸方后退，感應(yīng)標(biāo)尺12后行到達(dá)3時，設(shè)備自動停止擠

壓筒的后退，同時自動啟動壓余料頭的切除？；

3.3.2擠壓筒載料膽向主缸方向后退的極限最終點(diǎn)確認(rèn)，到達(dá)此點(diǎn)須停止運(yùn)行

后退；

3.3.3目的是讓擠壓筒的前端（模具方向）有足夠空間進(jìn)行模具更換上下、壓

余的切除和擠壓墊的取出，讓擠壓筒后端有足夠空間保障托料架的升降備料，以

免擠壓筒后端與托料架等發(fā)生碰撞；

3.3.4此感應(yīng)探頭太靠前，擠壓筒退回行程短，前端無足夠操作空間、太靠后

有擠壓到托料架等風(fēng)險；

3.3.5日常由機(jī)電專業(yè)人員設(shè)置，禁止非專業(yè)人員隨意調(diào)整？

3.4序號4主缸前進(jìn)超程停機(jī)限位感應(yīng)

3.4.1當(dāng)主缸推動擠壓軸、擠壓墊向模具方向前行，感應(yīng)標(biāo)尺13前行到達(dá)4

時，設(shè)備必須自動停止主缸的前進(jìn)；

3.4.2是設(shè)備主缸推動擠壓軸向模具方向前進(jìn)的極限值最終點(diǎn)確認(rèn)，是根據(jù)設(shè)

備規(guī)格特征確定，是防止5感應(yīng)探頭超位或失靈時的最終措施，為設(shè)備自身的基

本安全保障；

3.4.3此感應(yīng)探頭太靠前，主缸繼續(xù)推進(jìn)、伸張行程過大、突破極限安全距離，

會造成整個機(jī)體損壞的巨大風(fēng)險；

3.4.4此感應(yīng)探頭太靠后（主缸方向），前進(jìn)行程不足，增加壓余量或未發(fā)揮

充分?jǐn)D壓功能；

3.4.5日常由機(jī)電專業(yè)人員設(shè)置，禁止非專業(yè)人員隨意調(diào)整？

3.5序號5主缸前進(jìn)到位感應(yīng)

3.5.1當(dāng)主缸推動擠壓軸、擠壓墊向模具方向前行，感應(yīng)標(biāo)尺13前行到達(dá)5

時，設(shè)備自動停止主缸的擠壓前進(jìn)；

3.5.2是設(shè)備擠壓每一棒錠作業(yè)階段結(jié)束的最終點(diǎn)確認(rèn)，5-4之間的距離設(shè)定

須根據(jù)壓余量長度以確認(rèn)，由產(chǎn)品品質(zhì)要求、設(shè)備狀況、模具狀況、鋁棒材質(zhì)量

狀況綜合確定，到達(dá)此點(diǎn)初時停止制品的擠壓出料；

3.5.3標(biāo)尺13進(jìn)入5到4之間距離近、鋁棒壓余留存短少，反之長多，但壓

余長度最低不得小于1cm,過少會有制品品質(zhì)和切余作業(yè)風(fēng)險;

3.5.4當(dāng)主缸標(biāo)尺行致5時仍未停止前行，則設(shè)備異常，須即時停機(jī)并報機(jī)電

專業(yè)人員處置；

3.5.5日常調(diào)整設(shè)置，由機(jī)臺作業(yè)人員根據(jù)具體情況確定；

3.6序號6第四段速啟動感應(yīng)

3.6.1當(dāng)感應(yīng)標(biāo)尺13前行到達(dá)6時，設(shè)備自動切換由操作人員設(shè)置的主缸前

進(jìn)擠壓速度，與第三段形成變化或不變化；

3.6.2進(jìn)入6-5之初的一段行程擠壓，稱為第四進(jìn)程，是設(shè)備擠壓每段棒錠流

出產(chǎn)品作業(yè)的最后階段，也稱為終了擠壓，進(jìn)入6后、操作屏顯“第四進(jìn)程”數(shù)

顯速度比并閃爍，到達(dá)5時暫停一階段的擠壓出料；

3.6.3第6-5之間的感應(yīng)探頭距離表示了第四階段主缸前行擠壓的行程和擠壓

鋁材量，與5太近、進(jìn)入第四階段滯后，與7太近、進(jìn)入階段早、減少了擠壓第

三階段行程與時間；

3.6.4日常調(diào)整設(shè)置，由機(jī)臺作業(yè)人員根據(jù)具體情況確定；

3.7序號7第三段速啟動感應(yīng)

3.7.1與第四段速內(nèi)容相似；

3.7.2進(jìn)入7-6之初的一段行程擠壓，稱為第三進(jìn)程，是設(shè)備擠壓每段棒錠流

出產(chǎn)品的主要階段，也稱平流擠壓，壓力從7的出料以后逐漸釋放降低，擠壓模、

膽溫度持續(xù)升高；

3.7.3與6感應(yīng)探頭距離太近縮短，主出料擠壓行程與時間、效率受到一定影

響，與8太近提前進(jìn)入主出料階段、減少了第二階段行程與時間、可以提升一定

效率，但作業(yè)風(fēng)險較大；

3.7.4與8太近提前進(jìn)入，會存在填充時間與供料充實模腔不足、會出現(xiàn)未出

料突破壓力峰值便提速的風(fēng)險，降低首料出料成功率與設(shè)備設(shè)施安全風(fēng)險，同時

也減少了料端出料的修正和維護(hù)行程與時間,首棒出料未正常前宜適當(dāng)向6靠近、

速度調(diào)低為下限值；

3.7.5日常調(diào)整設(shè)置，由機(jī)臺作業(yè)人員根據(jù)具體情況確定，可采取先遠(yuǎn)離8、

低速試行，逐步擴(kuò)大行程和提速方式設(shè)置；

3.8序號8第二段速啟動感應(yīng)

3.8.1與第三、四段速內(nèi)容相似；

3.8.2進(jìn)入8-7之初的一段行程擠壓，是設(shè)備擠壓首段棒錠填充到模具、焊合

到產(chǎn)品料頭流出的關(guān)鍵階段（后續(xù)棒錠的繼續(xù)擠壓則無填充過程），也稱出料擠壓,

壓力從8-7逐漸升高到峰值，擠壓模、膽溫度同時升高；

3.8.3調(diào)試設(shè)置時，可采取將7向6、8向9之間靠近，增大8-7行程長，極

低速度方式來試行首棒出料，直至出料正常后逐漸微量縮減7-8的行程和微量提

升速度；（如果標(biāo)尺距8還較遠(yuǎn)便過提前出現(xiàn)排氣，則須向主缸方向調(diào)整8、減少

墩粗行程與時間設(shè)定，視制品出料頭情況、可調(diào)整7向8的方向以提前結(jié)束第二

進(jìn)程，主要參見出料頭和設(shè)備屏顯進(jìn)程的一致性；特別注意未出料頭就進(jìn)入第三

進(jìn)程和已出料頭已久未進(jìn)入第三進(jìn)程）

3.8.4日常調(diào)整設(shè)置，由機(jī)臺作業(yè)人員根據(jù)不同的制品形狀、復(fù)雜程度、擠壓

比、模具腔室大小、品質(zhì)要求等具體情況確定；

3.8.5當(dāng)主缸標(biāo)尺行徑完一進(jìn)程和二進(jìn)程時還未啟動排氣（行程經(jīng)歷9-7時），

則設(shè)備異常須即時停機(jī)，及時報機(jī)電專業(yè)人員處置；

3.9序號9第一段速啟動感應(yīng)

3.9.1為棒錠隨主缸攜擠壓軸推動墊片進(jìn)入擠壓筒內(nèi)膽，實施墩粗的過程，是

在棒頭進(jìn)入內(nèi)膽、托料架回落階段的非出料擠壓階段；

3.9.2主缸推進(jìn)速度較快，是棒錠擠壓變形流動的初始階段，快要結(jié)束與第二

進(jìn)程接近之間有測壓排氣程序；

3.9.3第一進(jìn)程的起點(diǎn)設(shè)置須由操作人員根據(jù)棒錠切料的長短、參照主缸方向

的距離來計算設(shè)置，首棒設(shè)置時可按標(biāo)準(zhǔn)棒錠長設(shè)置位相對固定，棒錠隨短、往

模具出料方向比例隨調(diào)（如出現(xiàn)剛進(jìn)入行程不久、離8感應(yīng)點(diǎn)還遠(yuǎn)，便觸發(fā)排氣

程序，則可能為9與8設(shè)置離主缸方向距離過遠(yuǎn)、行程啟動過遲，應(yīng)適當(dāng)將9和8

探頭向主缸方向調(diào)整或縮減8到9的行程）；

3.9.4日常調(diào)整設(shè)置，由機(jī)臺作業(yè)人員根據(jù)棒錠長與墩粗壓縮量計算，盡量設(shè)

置標(biāo)準(zhǔn)固化定位行程參數(shù)與速度；

3.9.5當(dāng)主缸標(biāo)尺已經(jīng)過感應(yīng)探頭9到達(dá)8時、或更進(jìn)一步時，仍未提升擠壓

力，則設(shè)備異常，須即時停機(jī)報機(jī)電專業(yè)人員處置;

3.10序號10托料架回位啟動感應(yīng)

3.10.1當(dāng)標(biāo)尺13前行到達(dá)10時，設(shè)備自動放下托料架，主缸、軸繼續(xù)推動

擠壓墊片和棒錠進(jìn)入擠壓筒；

3.10.2設(shè)置須根據(jù)切割的棒錠長度、參照主缸方基點(diǎn)進(jìn)行，其設(shè)置與第一進(jìn)

程感應(yīng)探頭方式相似，但須保障啟動點(diǎn)時棒材前已端進(jìn)入到內(nèi)膽20-40cm;

3.10.3目的是在判斷棒材前端穩(wěn)定進(jìn)入內(nèi)膽后，及時放下料架以免阻礙和碰

撞到主缸的繼續(xù)正常前進(jìn)，設(shè)置啟動太早（太靠主缸）棒端未進(jìn)入料膽、棒錠與墊

片滑落，太遲與主缸發(fā)生碰撞；

3.10.4日常調(diào)整可參照固定標(biāo)準(zhǔn)值，結(jié)合排氣、出料頭與屏顯的狀況來確定，

一般棒錠尺寸變化不大時（20cm以下）無需調(diào)整；

3.10.5當(dāng)主缸標(biāo)尺行徑致探頭10時，托料架無法回落到最底位，則設(shè)置異常，

須即時停機(jī)并報機(jī)電專業(yè)人員處置；

3.11序號11主缸后退限位感應(yīng)

3.11.1當(dāng)主缸向模具反方向后退，感應(yīng)標(biāo)尺13退行到達(dá)11時，設(shè)備自動停

止缸軸退行；

3.11.2是主缸軸退縮的極限最終點(diǎn)確認(rèn)、是退回的最大位置，到達(dá)此點(diǎn)須停

止運(yùn)行；

3.11.3目的是保障托料架的安全作業(yè)空間，防止擠壓桿連接頭（飛機(jī)頭）退

回壓碰壞設(shè)備缸體；

3.11.4行程向模具方過度前置會造成托料架作業(yè)上下料間距不足，過度后置

發(fā)生碰撞；

3.11.5日常由機(jī)電專業(yè)人員設(shè)置，禁止非專業(yè)人員隨意調(diào)整；

3.12序號12、13感應(yīng)標(biāo)尺

3.12.1是固定于擠壓筒套、主壓缸軸頭的定位感應(yīng)反射器；

3.12.2當(dāng)其端點(diǎn)前行、后退到各感應(yīng)探頭位置時時刻，設(shè)備根據(jù)設(shè)置相關(guān)參

數(shù)啟動下一程序活動，直至到達(dá)新的感應(yīng)探頭點(diǎn)結(jié)束該程活動；

4相關(guān)限位性標(biāo)識風(fēng)險與防范

4.1涉及前進(jìn)、后退超限標(biāo)尺定位的探頭，為設(shè)備極限設(shè)置，非專業(yè)人員不得

調(diào)整；

4.2托料架的觸發(fā)設(shè)置，不可太滯后，須精確測算與嚴(yán)格控制；

4.3機(jī)臺作業(yè)人員未經(jīng)主機(jī)手同意，其他機(jī)手不得擅自調(diào)整，須調(diào)整的須在主

機(jī)手或機(jī)電人員指導(dǎo)下進(jìn)行；

4.4機(jī)臺倒班、換崗、停止設(shè)備后又運(yùn)行的，須嚴(yán)格檢查相關(guān)行程的設(shè)置有無

安全風(fēng)險；

4.5日常監(jiān)察行程感應(yīng)器與設(shè)備運(yùn)行的一致性，有偏差的即刻停機(jī)調(diào)整或報專

業(yè)人員維修；

4.6如有感應(yīng)器具損壞或缺失的不得啟動作業(yè)；

4.7圖示當(dāng)中，1、3、4、10、11均為限制位探頭不，當(dāng)有警示標(biāo)識提示；

5擠壓行程設(shè)置原則

5.1第一進(jìn)程啟動（即序號9感應(yīng)探頭位），根據(jù)棒錠長度和10感應(yīng)位距離確

定，即9—10的距離=擠壓筒長度-10啟動時棒材深入到內(nèi)膽的長度，也可適當(dāng)微

量設(shè)置提前進(jìn)入（即9向主缸方向微調(diào)）；

5.2第二進(jìn)程啟動（即序號8感應(yīng)探頭位），根據(jù)棒錠長度和墩粗?jǐn)D壓力達(dá)到

標(biāo)準(zhǔn)值、啟動排氣前，標(biāo)尺13所指向的位置，即8應(yīng)設(shè)置在啟動排氣之前。首棒

料，應(yīng)將8盡量向前（往9的方向）靠；

5.3第三進(jìn)程啟動（即序號7感應(yīng)探頭位），根據(jù)模具腔室容量大?。ù罂磕?/p>

具方、小靠主缸方）折合棒行程量+預(yù)期出料頭10-12M（首棒）和后續(xù)棒制品出料頭

5-6兇時，標(biāo)尺13所指向的位置，即7應(yīng)設(shè)置在出料頭后的一段期間；因首棒出料

難以預(yù)計，可在第一次設(shè)置時適當(dāng)延后（即向出料方向調(diào)加）；

5.4第四進(jìn)程啟動（即序號6感應(yīng)探頭位），根據(jù)制品切面大?。ㄐ】磕＞叻?、

大靠主缸方）折合棒行程量、棒錠長度測算確定；

5.5基本原則是：7適當(dāng)滯后、8適當(dāng)提前、增加第二進(jìn)程行程量，9須要準(zhǔn)確

核算；

5.6第二進(jìn)程的把握至關(guān)重要，啟動8設(shè)置須在排氣之前、結(jié)束啟動7設(shè)置在

料頭行程過了中斷鋸之后的區(qū)間范圍內(nèi)；

5.7如果標(biāo)尺行徑到7時，主泵壓力未顯示明顯下降，則須將7向后調(diào)整，增

加二進(jìn)程行程；

6行程設(shè)置的參考分析

6.1托料架退回啟動時點(diǎn)，觀察缸軸根端與料架距離在15cM以上，棒錠前端

進(jìn)入內(nèi)膽一段行程；

6.2主缸行徑參考排氣時標(biāo)尺點(diǎn)位與9、8感應(yīng)探頭位置距離，要結(jié)合屏顯進(jìn)

入的相關(guān)進(jìn)程；排氣時點(diǎn)，標(biāo)尺位要在8后（已經(jīng)過8）,離9較遠(yuǎn)；屏顯當(dāng)啟動

二進(jìn)程閃爍、微量偏差；

6.3如標(biāo)尺距還未到達(dá)8較遠(yuǎn)，已提前啟動排氣、壓力顯示上升較高、進(jìn)程仍

閃爍于一進(jìn)程，則修正8提前或9也提前；

6.4第三進(jìn)程的啟動，參考出料頭狀況與標(biāo)尺時點(diǎn)位置、壓力顯示釋放狀況、

進(jìn)程顯示，當(dāng)標(biāo)尺、進(jìn)程顯示已進(jìn)入三階段而未出料頭則必須調(diào)整將7延后（向

模具方向），直至調(diào)整到出料頭5M以上才進(jìn)入7（進(jìn)入三進(jìn)程屏顯）閃爍；如壓力

仍未明顯下降，則仍須調(diào)整7滯后；

6.5第四進(jìn)程的啟動點(diǎn)位，參考尾料產(chǎn)出的品質(zhì)狀況，根據(jù)供料飽和度、是否

縮尾和焊合是否達(dá)標(biāo)來確定；

6.6第二進(jìn)程的結(jié)束，也可參照產(chǎn)品出料頭后行程至中斷鋸后，即等到鋸切以

后再結(jié)束，也保障了鋸切安全；同時也須參考主泵壓力顯示，在二進(jìn)程中壓力到

達(dá)峰值后、開始回落一段時間后來確定；

6.7行程設(shè)置標(biāo)尺對應(yīng)參考表

料----------?粗氣一?充一?合一_?料一一流---------------------------?流------->流

缸標(biāo)尺

二、關(guān)于機(jī)壓力參數(shù)設(shè)置

1主缸和擠壓筒擠壓參數(shù)調(diào)節(jié)由機(jī)電人員專項管理，相關(guān)行程總規(guī)格機(jī)器參

數(shù)已定；

2生產(chǎn)過程中出現(xiàn)振動、異響、壓力顯示急劇上升或下降的，須即時停機(jī)檢

查，即時報機(jī)電人員處置，不得繼續(xù)作業(yè)和私自調(diào)整；

3每節(jié)鋁錠的擠壓，起壓時不超過200kg/cm2,當(dāng)經(jīng)過出料頭后，壓力應(yīng)出現(xiàn)

回落，如持續(xù)到平流后期仍無明顯下降，則須停機(jī)調(diào)整壓速或設(shè)備狀態(tài)的專業(yè)檢

查；

4排氣壓力應(yīng)設(shè)置在60T50kg/cm2之間范圍內(nèi)。以免壓力過低排氣不盡制品

產(chǎn)生氣泡或焊合室不能保持真空狀態(tài)，過高排氣劇烈爆破震動；

5在設(shè)置的排氣壓力范圍內(nèi)，未發(fā)生排氣運(yùn)作或滯后、提前的，須報專業(yè)檢

查；

6當(dāng)壓力表顯示數(shù)值變化與對應(yīng)進(jìn)程階段的模式特性不符，或出現(xiàn)持續(xù)擠壓

撕裂異響時，應(yīng)暫停作業(yè)，調(diào)減相關(guān)進(jìn)程或速度設(shè)置，異常未緩減的，須報專業(yè)

檢查；

三、擠壓速度設(shè)置與調(diào)試原則

1先慢后快、運(yùn)行出料平衡后逐步提速，達(dá)到品質(zhì)風(fēng)險極限前調(diào)減；

2墩粗期，擠壓第一進(jìn)程，壓力小，速度可調(diào)整80395%,墩粗末期壓力上升

到一定值時金屬開始流動，并于壓力達(dá)到較高位時排氣，即擠壓力促使排氣不能

再采取高速推進(jìn)，應(yīng)提前降低速度；

3擠壓第二進(jìn)程的填充出料期，壓力迅速上升金屬大量劇烈變形，于排氣后正

式進(jìn)入填充、焊合再進(jìn)突破工作帶出料頭，經(jīng)料頭流出一段時間后進(jìn)入7,壓力達(dá)

到峰值，須極低速度，須視其擠壓比與制品復(fù)雜程度確定，并參考壓力顯示；

4平流期，擠壓第三進(jìn)程，壓力逐漸達(dá)到釋放，可于料頭流出一段行程、品質(zhì)

穩(wěn)定后提速；

5終了（紊流）期，第四進(jìn)程，壓力更低、供料常不足，須參考出料飽和度與

壓力進(jìn)行設(shè)置，不飽和提速增壓，焊合不良則不得提速；

6速度涉及因素須考慮：制品擠壓比、制品造型復(fù)雜程度、出料后的修正維

護(hù)難度、設(shè)備模具壓力承受、擠壓和出料口溫度等;

7擠壓速度與出料速度關(guān)系：擠壓比與出料速度成正比，產(chǎn)品流速=擠壓比*

壓缸行程速度，壓缸行程速度設(shè)置％比=產(chǎn)品流速標(biāo)準(zhǔn)速度/擠壓比/設(shè)備壓缸滿荷

速度；

8當(dāng)各進(jìn)程的速度設(shè)置為同樣水平時，行程設(shè)置的意義失去，設(shè)備在各行程段

的工作模式一樣；

9當(dāng)出料后三進(jìn)程運(yùn)行時，主泵壓力仍未顯示回落，則視為速度過快，需要降

速或調(diào)整行程，延遲啟動三進(jìn)程與提速；

10當(dāng)擠壓過程中設(shè)備發(fā)生震動、發(fā)出壓裂異響時，表明沖擊或阻力過大、速

度過快，必須調(diào)減該行程的速度設(shè)置；

四、擠壓溫度設(shè)置與調(diào)試原則

1調(diào)試基本原則

1.1根據(jù)型材切面特征、成品應(yīng)力、成品塑形、使用模具類型等配置合理壓進(jìn)

速度；

1.2須結(jié)合棒溫、模溫、擠壓筒溫、制品品質(zhì)要求綜合控制；

1.3首棒高溫（根據(jù)制品特性設(shè)置溫度區(qū)間，取該區(qū)間的上限值），低速原則；

2設(shè)置參考分析

2.1擠壓機(jī)盛錠筒溫度顯示420-430℃,棒爐屏顯示460-480℃,正常狀態(tài)；

鋁棒溫度低于440℃不能生產(chǎn)；

2.2擠壓機(jī)出口溫度直接影響了型材的表面光潔度、硬度、模具粘鋁量、模具

磨損程度以及陽極氧化的一致性；

3擠壓溫度過高、出料溫度更高，會出現(xiàn)鋁黏連和燒變等異常；

4膽、模溫不足，會大量吸收棒溫，金屬流動性、均勻性受阻，出料、焊合、

變形等均異常；溫度過高，則更引起出料溫度超標(biāo)；

5操作數(shù)控按扭，調(diào)整至合理數(shù)值；

6爐內(nèi)實際溫度與設(shè)置顯示會有一定差異，須不定期測試檢測，同時須對棒材

進(jìn)行實際測試以確定；

3相關(guān)風(fēng)險說明

3.1當(dāng)擠壓過程中盛錠筒溫度達(dá)到500C以上時、液壓油溫度達(dá)到55℃以上時，

須停止作業(yè)，報機(jī)電專業(yè)人員檢測；

3.2當(dāng)擠壓出料溫度高于550℃時，會有鋁材質(zhì)粗晶變隱患；高于530℃時，

會有黏連和制品表面粗糙等制造等缺陷，同時加快模具工作帶損壞，須降低相關(guān)

溫度的設(shè)置；

3.3特別是厚薄比大、變形量大的制品，溫度過高,會存在成型規(guī)格維護(hù)困難、

均勻淬火不足、局部復(fù)熱、不良組織晶變等風(fēng)險，給氧化品質(zhì)形成隱患；

五、相關(guān)參數(shù)設(shè)置與調(diào)試其他說明

1速度。由慢到快的設(shè)置，擠壓入料期速度可快；填充、出料初期一定要慢;

出料后期在品質(zhì)保障下可提高速度；終壓期考慮供料與焊合因素來調(diào)節(jié)；

2部分設(shè)置在試模出料過程中進(jìn)行。如左右流量不均、中心位偏離，可調(diào)整模

座；速度也須于正常出料后再行優(yōu)化；

3前述序號9和10的調(diào)試，根據(jù)棒錠長度、棒與型材切面比、墩粗縮短量、

模具填充量、出料后的安全維護(hù)量、壓余量等來充分考慮和設(shè)置各進(jìn)程的行程長

度；

4要根據(jù)擠壓比、型材規(guī)格類型、品質(zhì)要求、復(fù)雜程度、出料端特征、維護(hù)

風(fēng)險等來結(jié)合充分考慮以設(shè)置各進(jìn)程的時間周期；

5首棒試模，可采取對進(jìn)程二行程約為加長、啟動約提前、速度極低，進(jìn)程

三適當(dāng)啟動滯后、行程縮短、速度一般，進(jìn)程四偏長、速度一般的穩(wěn)妥方式來設(shè)

置；

6待首棒合格后，次棒陸續(xù)漸進(jìn)提升進(jìn)程三和四的速度、增加三的行程，在

速度達(dá)到風(fēng)險值時、回調(diào)，直至產(chǎn)品即合格又高效產(chǎn)出；當(dāng)三、四速度與行程均

優(yōu)化后，再考慮二進(jìn)程的行程微減與速度的緩慢提升；

六、設(shè)備的其他檢查與維護(hù)說明

1參照維護(hù)保養(yǎng)制度、點(diǎn)檢說明執(zhí)行;

第三章擠壓生產(chǎn)作業(yè)

第一節(jié)擠壓配料作業(yè)

一、錠坯規(guī)格設(shè)置與剪裁定尺

1理論錠長計算

1.1參考設(shè)備型號對長度的限定值；

1.2計算經(jīng)濟(jì)擠壓長度，倍尺長度=（經(jīng)濟(jì)錠坯長度/填充系數(shù)-壓余長度）/

擠壓系數(shù)；

1.3計算經(jīng)濟(jì)錠長度，=｛（倍尺長度+工藝壓余）/擠壓系數(shù)+壓余長度｝/填充

系數(shù)；

1.4品質(zhì)控制首尾難度產(chǎn)品可適當(dāng)放寬余量，在生產(chǎn)過程中逐步調(diào)整設(shè)置；

1.5首棒的理論測算錠長=（制品兩端切頭量長度+制品規(guī)格長度*欲切割支數(shù)）

*制品切面積/棒錠切面積。多孔出料的，制品切面積=單品切面積*出料數(shù)，切頭

幾何量同樣方式按比增加；

L6結(jié)合一支鋁棒切割理論錠坯的經(jīng)濟(jì)數(shù)量，優(yōu)化調(diào)整錠坯長度。當(dāng)一支棒切

割錠坯倍數(shù)后，有不足長余棒錠的，可于后續(xù)鋁棒中切割相應(yīng)長度補(bǔ)足；

2其他說明

2.1經(jīng)濟(jì)長度是能保障整倍成品長度（倍定尺）的有效長度；

2.2定尺長度，可以理解為成品長度；

2.3擠壓系數(shù)，擠壓筒斷面積/產(chǎn)品斷面積；

2.4擠壓填充系數(shù)，擠壓筒斷面積/鑄錠斷面積；

3風(fēng)險與防范注意事項

3.1限長1000噸壓機(jī)棒錠580mm、600噸壓機(jī)棒錠470mm,嚴(yán)禁超長棒擠壓，

嚴(yán)禁多棒合并擠壓；

3.2使用新模適當(dāng)縮減錠長、舊模適當(dāng)放增錠長;

4剪棒機(jī)定尺操作與動作

4.1調(diào)節(jié)切料長度操作盤，理論切料長度標(biāo)尺確認(rèn)，定位感應(yīng)器前后平移；

4.2試擠壓，修正調(diào)增、減切棒長度；

4.3出料長度與標(biāo)尺復(fù)檢、核對，一致后確認(rèn)；

4.4過程調(diào)整，核查出料首尾及余量達(dá)標(biāo)，修正調(diào)節(jié)后，持續(xù)定位；

4.5定位尺穩(wěn)固性檢查，固定確認(rèn)；

5錠坯數(shù)據(jù)設(shè)置

5.1根據(jù)測定的錠坯長度，計算每一支棒材可切割錠坯數(shù)；

5.2根據(jù)作業(yè)計劃量、單支棒錠坯剪切數(shù)量、每錠坯出規(guī)格型材支數(shù)，計算需

用原棒支數(shù)，將測算用棒支數(shù)輸入設(shè)置頻；

5.3作業(yè)過程中，監(jiān)察出料合格率、進(jìn)度，根據(jù)設(shè)定用棒數(shù)顯示測算作業(yè)計劃

執(zhí)行率，理論判斷已完工量和余量，以控制計劃量相符率；

二、切棒作業(yè)

1剪切前配套環(huán)境確認(rèn)

1.1查驗?zāi)＞摺D壓墊裝配達(dá)標(biāo)；

L2查驗擠壓筒、模具升溫達(dá)標(biāo)；

1.3檢驗切料機(jī)準(zhǔn)備就緒、棒溫達(dá)標(biāo)，切棒機(jī)切刀提升到位，剪裁入料口開啟；

1.4送料槽、器具環(huán)境檢查達(dá)標(biāo)；

2切棒操作與動作（自動）

2.1按“出棒”鍵，開啟棒爐出料口，提門汽缸回拉，棒爐門垂直開啟到爐門

頂端；；（以下步驟自動運(yùn)行）

2.2確認(rèn)切刀、刀架提升復(fù)位，啟動棒爐送料，輸送軸軌轉(zhuǎn)動，高溫棒平直伸

送至切料機(jī)，棒端抵達(dá)感應(yīng)品觸盤平