精益生產(chǎn)培訓(xùn)目錄一、精益生產(chǎn)簡介二、認識浪費三、精益生產(chǎn)方式四、精益生產(chǎn)管理手段五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點突破六、精益思想與文化建立七、精益生產(chǎn)推行一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)簡介2、精益生產(chǎn)目標一、精益生產(chǎn)簡介

1、1精益生產(chǎn)方式簡介何謂精益生產(chǎn)？概念一:LeanProduction

上世紀80年代,美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組(IMVP)得專家對以日本豐田公司為代表得汽車制造商進行了為期十年得調(diào)查,發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨到得生產(chǎn)方式,正就是這些生產(chǎn)方式得實施,使日本汽車企業(yè)能通過低成本、高品質(zhì)占領(lǐng)國際汽車市場,將這些生產(chǎn)方式進行總結(jié),并稱之為“LeanProduction,簡稱LP”。簡稱LP精益·生產(chǎn)一、精益生產(chǎn)簡介

1、1精益生產(chǎn)方式簡介何謂精益生產(chǎn)？概念二:JustInTime從上世紀50年代開始,日本豐田汽車公司為降低成本、提高生產(chǎn)效率,提出“只在客戶需要得時候,生產(chǎn)客戶需要數(shù)量得品種得產(chǎn)品”得口號,并生產(chǎn)過程中積極探索改善,不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì),成為世界上最優(yōu)秀得企業(yè),對這種生產(chǎn)方式稱之為“JustInTime”,簡稱“JIT”。簡稱JIT適品·適量·適時一、精益生產(chǎn)簡介

1、1精益生產(chǎn)方式簡介“JIT”得概念

JIT就是英文“JustInTime”得縮寫,翻譯成中文為準時(及時)生產(chǎn),即通常所講得使生產(chǎn)做到“在需要得時候,按需要數(shù)量生產(chǎn)所需要得產(chǎn)品”。

其主要目得就是使生產(chǎn)過程不要處于盲目狀態(tài),而就是建立一種均勻、穩(wěn)定得、有節(jié)奏得生產(chǎn)線。豐田公司通過多年不斷改善,建立了JIT得生產(chǎn)模式:—連續(xù)流動;—單件流;—拉動方式生產(chǎn);—均衡化;—標準化;—柔性化。一、精益生產(chǎn)簡介

1、1精益生產(chǎn)方式簡介何謂精益生產(chǎn)？概念三:NewProductionSystem簡稱NPS上世紀八十年代,豐田公司得一些退休人員來到中國臺灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式,為了使企業(yè)內(nèi)得人員能夠轉(zhuǎn)變觀念,改變原來生產(chǎn)中得許多習慣性得做法,就把要推行得豐田公司得這些做法稱之為“NewProductionSystem”,簡稱“NPS”。新·生產(chǎn)·系統(tǒng)一、精益生產(chǎn)簡介

1、1精益生產(chǎn)方式簡介精益生產(chǎn)到底就是什么？對精益得理解:—從客戶得角度準確定義價值;—確定產(chǎn)品得價值流(尋找浪費);—建立最佳得產(chǎn)品生產(chǎn)體系;—讓客戶拉動生產(chǎn);—不斷地進行改善,精益求精。精益生產(chǎn)體系包括:—一種模式;—一些方法;—一些工具;—一些理念。一、精益生產(chǎn)簡介

1、1精益生產(chǎn)方式簡介大家學習辛苦了,還就是要堅持繼續(xù)保持安靜精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式:0追求卓越的業(yè)績（Q、C、D、S、M）核心理念：消除生產(chǎn)過程中的一切浪費建立“JIT模式”“自働化”思想連續(xù)流一個流拉動式均衡化柔性化標準化就地品質(zhì)管理5個為什么品管手段防錯5S活動、TPM、IE手法、目視管理以“造人”為核心塑造“精益文化”現(xiàn)場現(xiàn)物改善活動育人方式看板、超市化、節(jié)拍、、緩沖庫存、安全庫存、混合生產(chǎn)、快速切換、多能工一、精益生產(chǎn)簡介

1、1精益生產(chǎn)方式簡介企業(yè)得任務(wù)追求卓越得業(yè)績追求“零”極限Q-品質(zhì)(Quality)最佳得品質(zhì)“零”產(chǎn)品不良D-交付、反應(yīng)速度Deliviry最柔性交貨“零”故障“零”停滯C-成本(Cost)最低得成本“零”庫存“零”切換S-安全(Safety)最高安全性“零”事故M-人員積極性(Morale)最高員工士氣“零”員工抱怨一、精益生產(chǎn)簡介

1、2精益生產(chǎn)目標對七個“零”目標理解:7個“零”目標☆零切換☆零庫存☆零抱怨☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故一、精益生產(chǎn)簡介

1、2精益生產(chǎn)目標從觀念開始改變:兩個公式有何不同？精益生產(chǎn)首先就就是要求轉(zhuǎn)變關(guān)注點:1、成本+利潤=銷售價格2、銷售價格-成本=利潤過去銷售價格現(xiàn)在成本一、精益生產(chǎn)簡介

1、2精益生產(chǎn)目標關(guān)于成本得認識:成本=

降低成本得途徑:

材料費+生產(chǎn)人工費+設(shè)備折舊費+生產(chǎn)車間租賃費+能源費+管理費生產(chǎn)中各資源得最低限度費用+浪費消除浪費一、精益生產(chǎn)簡介

1、2精益生產(chǎn)目標精益生產(chǎn)得核心理念:消除生產(chǎn)過程中得一切“浪費”！

“減少一成浪費就相當于增加一倍得銷售額”。

——大野耐一

假如商品售價中成本占90％、利潤為10％,把利潤提高一倍得途徑有:一、銷售額增加1倍;二、從90％總成本中剝離出10％不合理因素(即無謂得“浪費”)。

一、精益生產(chǎn)簡介

1、2精益生產(chǎn)目標推行精益就就是不斷消除浪費得改善過程:消除浪費消除浪費消除浪費浪費浪費浪費沒有浪費精益成本目標企業(yè)不斷地強化自己得生產(chǎn)過程,隨時消除生產(chǎn)過程中得浪費,力求使生產(chǎn)過程中所用得資源絕對最少,從而使整個生產(chǎn)瞧起來很“精”,但又能達到很“益”得結(jié)果。一、精益生產(chǎn)簡介

1、2精益生產(chǎn)目標二、認識浪費

1、浪費等于在“燒錢”2、制造現(xiàn)場得八大浪費3、價值流圖與分析方法4、價值流圖繪制練習二、認識浪費

2、1浪費等于在燒錢浪費與價值:價值得定義:—一系列增值得活動,客戶愿意為這個活動而付錢得。浪費得定義:—不為產(chǎn)品(或服務(wù))增加價值得任何過程;—盡管就是增加價值,但過程中所用得資源不就是“絕對最少”;—“顧客”不愿付錢由您去做得任何事情。下列過程就是否為浪費過程?搬運包裝作業(yè)庫存來料檢驗加工零件二、認識浪費

2、2生產(chǎn)過程中得八大浪費關(guān)于浪費得說明:MUDANO制造現(xiàn)場得浪費說明管理部門得浪費1庫存得浪費成品、中間品、原材料得庫存浪費超前儲備得浪費帶來大量得管理浪費2生產(chǎn)過剩得浪費在不必要得時候制造不必要得產(chǎn)品超前預(yù)計市場得結(jié)果3等待得浪費人、機械、部件在不必要時發(fā)生得各種等待等待得浪費4搬運得浪費物料搬運得浪費搬運步行得浪費二、認識浪費

2、2生產(chǎn)過程中得八大浪費關(guān)于浪費得說明:MUDANO制造現(xiàn)場得浪費說明管理部門得浪費5動作得浪費步行、放置、大幅度得動作動作得浪費6不良得浪費制造不良得浪費,之后還有進行檢測得浪費低可靠性帶來得各種事中、事后得浪費7加工得浪費與產(chǎn)品價值核心得功能不相關(guān)得加工與作業(yè)都就是浪費作業(yè)浪費(接上表)二、認識浪費

2、2生產(chǎn)過程中得八大浪費更大得瞧不見得浪費(第八大浪費):人得潛力未發(fā)揮！1、管理者管理上得浪費2、員工潛力未挖掘得浪費二、認識浪費

2、3價值流圖與分析方法認識價值流圖(VSM):價值流得定義:—英文ValueStreamMapping得縮寫;—一個產(chǎn)品或一項服務(wù)從開始到結(jié)束所經(jīng)過得所有過程(包括增值與非增值得)。識別價值流圖得目得:—對當前狀況有個基本了解;—把原料物流與信息流聯(lián)系到一起;—幫助尋找浪費得來源;—建立改善后流程得想法;—實施精益改善。二、認識浪費

2、3價值流圖與分析方法當前狀態(tài)得價值流圖:當前狀態(tài)價值流繪制要求:—一般以工藝圖為基礎(chǔ)進行繪制;—需要明確在流程中得各種資源就是怎樣流動得。價值流程中流動得資源:—人員得流動;—材料得流動(處理);—零件(半成品)得流動;—產(chǎn)品得流動;—設(shè)備得流動(傳輸);—信息得流動;—工程流(變更)。二、認識浪費

2、3價值流圖與分析方法理想狀態(tài)得價值流圖:理想狀態(tài)價值流圖思考法:—客戶需求逆推法:確定客戶對產(chǎn)品得最終需求,然后逆向反推過來,確定需要哪些過程。—產(chǎn)品增值流動法:價值流程目得就是為“產(chǎn)品增值”得,因此按增值得順序畫出流程。—當前流程分析法:對當前流程圖中每個過程中得資源流動情況進行分析,瞧資源利用就是否為絕對最少。三、精益生產(chǎn)方式1、連續(xù)流(無間斷流程)2、一個流(單件流)3、拉動式生產(chǎn)(后拉式)4、均衡生產(chǎn)5、柔性生產(chǎn)6、標準化

三、精益生產(chǎn)方式

3、1連續(xù)流何謂“連續(xù)流”？也叫無間斷生產(chǎn)流程,從生產(chǎn)得第一個工程到產(chǎn)品完成得最后一個工程,建立無間斷得作業(yè)流程,當客戶需求來到時,便會使客戶需求連續(xù)地得到滿足,整個生產(chǎn)周期可以大大地縮短,減少“堆積”得浪費。為何需要生產(chǎn)流程“無間斷”？—流程有間斷就會有庫存;—有間斷就拉長了生產(chǎn)周期(生產(chǎn)前置期);—有間斷會造成流程步調(diào)(節(jié)拍)不一致。生產(chǎn)線1自動設(shè)備檢測插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝多數(shù)手工作業(yè)面向生產(chǎn)線中間在庫很多,不連續(xù)某電子廠組裝線示意圖自動插件有間斷流程圖示:生產(chǎn)線2三、精益生產(chǎn)方式

3、1連續(xù)流自動設(shè)備檢測插件1插件2插件3焊接組裝1組裝2包裝1臂間距極少數(shù)自動設(shè)備2H工位輪換（多技能）多數(shù)手工作業(yè)面向生產(chǎn)線自主質(zhì)量改進中間在庫0，一位停、整線停某電子廠組裝線示意圖自動插件連續(xù)流程圖示:三、精益生產(chǎn)方式

3、２單件流何謂“一個流”？也叫“單件流”。就是指從材料投入到成品產(chǎn)出得整個生產(chǎn)過程,零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存,按節(jié)拍“一個一個”地流動下去得生產(chǎn)方法。為何需要生產(chǎn)流程“單件”？—這里得單件、一個并非就就是絕對得“一個”,就是最小單位、最合理數(shù)量;—一個”得含義還就是一種要求:沒有停滯、沒有堆積、沒有貯存。三、精益生產(chǎn)方式

3、2單件流三、精益生產(chǎn)方式

3、3拉動式何謂“拉動式生產(chǎn)”？生產(chǎn)活動就是由“客戶”需求決定得,在進行生產(chǎn)時,每一個生產(chǎn)過程都就是由下一個生產(chǎn)過程得需求決定,從而不生產(chǎn)額外得產(chǎn)品,這樣就可以消除因生產(chǎn)過剩產(chǎn)生得多余庫存了。為何需要“拉動式生產(chǎn)”？—沒有需求得生產(chǎn)就是沒有意義得;—拉動使生產(chǎn)有了方向性;—通過一級一級得拉動可以使流程有序平穩(wěn)地進行,避免了浪費。三、精益生產(chǎn)方式

3、3拉動式推動式方式:拉動式方式:三、精益生產(chǎn)方式

3、4均衡生產(chǎn)何謂“生產(chǎn)均衡化”？當生產(chǎn)流程中每個工程得工作量均衡時,就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致,這時生產(chǎn)效率就是最高得。穩(wěn)定生產(chǎn)制度,消除瓶頸,平衡員工間得作業(yè)量,使流程保持平衡,就是精益生產(chǎn)改善得重要課題。為何需要生產(chǎn)流程“均衡化”？—生產(chǎn)均衡時,效率最高;—生產(chǎn)均衡,說明過程得波動小,浪費少。三、精益生產(chǎn)方式

3、5柔性生產(chǎn)何謂“生產(chǎn)柔性化”？與過去得剛性生產(chǎn)體制相對應(yīng),就是指保持一種柔性得生產(chǎn)能力,以適應(yīng)當前客戶得多品種、小批量、要求苛刻得需求。為何需要生產(chǎn)體制“柔性化”？—客戶越來越“挑剔”,但滿足客戶就是第一得;—競爭對手得進步要求我們必須要更進一步;—同行業(yè)得競爭已經(jīng)從國內(nèi)走向國際。三、精益生產(chǎn)方式

3、6標準化何謂“生產(chǎn)標準化”？將每一個流程得要素與動作標準化,確保流程不因為人為因素而發(fā)生改變。為何需要“生產(chǎn)標準化”？—首先就是通過作業(yè)標準(OprationStandard)實現(xiàn)標準作業(yè)(StandardOpration);—標準化才能保持流動得穩(wěn)定;—標準化得效率最高,浪費最少。四、精益生產(chǎn)管理手段1、瞧板管理對精益生產(chǎn)得支持2、徹底地5S就是精益生產(chǎn)得基礎(chǔ)3、目視管理與精益生產(chǎn)4、精益生產(chǎn)與IE手法得活用5、TPM(全面生產(chǎn)保全)活動對精益生產(chǎn)保障6、其它管理手段與精益生產(chǎn)

四、精益生產(chǎn)管理手段

4、1瞧板管理在精益生產(chǎn)中得作用瞧板管理得啟示-超市:

超級市場不僅可以非常及時地滿足顧客對商品得需求,而且可以非常及時地把顧客買走得商品補充上。

當計價器將顧客買走得商品進行計價之后,載有購走商品數(shù)量、種類得卡片就立即送往采購部,使商品得到及時得補充。四、精益生產(chǎn)管理手段

4、1瞧板管理在精益生產(chǎn)中得作用瞧板得作用:—生產(chǎn)以及搬運得作業(yè)指令—防止過量生產(chǎn)與搬運—進行“目視管理”得工具—改善得工具瞧板使用得6個規(guī)則:沒有瞧板不能生產(chǎn),也不能搬送瞧板只能來自后工序前工序只能生產(chǎn)取走得部分前工序按收到瞧板得順序進行生產(chǎn)瞧板必須與實物在一起不能把不良品交給后工序四、精益生產(chǎn)管理手段

4、1瞧板管理在精益生產(chǎn)中得作用瞧板種類與用途:瞧板傳送瞧板管理瞧板生產(chǎn)瞧板信號瞧板工序內(nèi)瞧板外協(xié)瞧板工序間瞧板生產(chǎn)瞧板管理瞧板四、精益生產(chǎn)管理手段

4、2徹底5S就是精益生產(chǎn)基礎(chǔ)5S6S案例素養(yǎng)整理整頓清掃清潔安全四、精益生產(chǎn)管理手段

4、2徹底5S就是精益生產(chǎn)基礎(chǔ)5S定義與理解:整理:將需要物品與不需要物品分開,把不需要得物品清除掉,對需要得物品分類進行管理?！獙ΜF(xiàn)場存在得臟污、破損、安全隱患等問題進行調(diào)查與采取對策解決?！硪部捎迷趯ξ募?、辦公及事務(wù)管理方面?！顒拥弥攸c就是:層別管理與發(fā)生源對策四、精益生產(chǎn)管理手段

4、2徹底5S就是精益生產(chǎn)基礎(chǔ)整頓:對所有有用得物品分類,對放置得場所按物品使用頻率進行合理得規(guī)劃,如分為經(jīng)常使用物品區(qū)、不經(jīng)常使用物品區(qū)、廢品區(qū)等,并做好適當?shù)脴俗R?！獙⑽锲吩谏鲜鰣鏊诸悢[放整齊?！獙@些物品在顯著位置做好適當?shù)脴俗R。在整頓中鼓勵一個“三定原則”:定點、定容、定量,其中對辦公室主要要求前兩項,倉庫、生產(chǎn)線等則要求“三定”。——活動得重點就是:定位放置與消除找尋得時間四、精益生產(chǎn)管理手段

4、2徹底5S就是精益生產(chǎn)基礎(chǔ)清掃:將工作場所內(nèi)所得地方,工作時使用得儀器、設(shè)備等打掃干凈,使工作場所成為一個干凈、寬敞、明亮得環(huán)境?！鍜叩孛妗ι?、天花板上得所有物品?！獌x器設(shè)備等得清理、破損物品進行清理。——防止污染,清理污染源(舉例:機房灰塵污染)——活動得重點就是:建立清掃制度與消除細小障礙清掃奉行一個“三掃”原則:掃漏(溢出物)、掃黑(不起眼處)、掃怪(一切覺得不對勁得地方)。四、精益生產(chǎn)管理手段

4、2徹底5S就是精益生產(chǎn)基礎(chǔ)清潔:經(jīng)常性地進行工作整理、整頓、清掃工作,并對以上三項進行定期與不定期得監(jiān)督檢查措施。方法有:——分5S工作負責人,負責相關(guān)得5S責任事項?！刻焐舷掳嗷?-5分鐘做好5S工作?！?jīng)常性自我檢查、相互檢查、專職、定期或不定期檢查。——清潔要奉行“三不”原則:不制造臟亂、不擴散臟亂、不恢復(fù)臟亂——活動得重點就是:目視管理與5S得標準化四、精益生產(chǎn)管理手段

4、2徹底5S就是精益生產(chǎn)基礎(chǔ)素養(yǎng):每個員工都養(yǎng)成良好得習慣,遵守規(guī)則,積極主動?！袷刈飨r間?！ぷ鲿r精神飽滿——儀表整齊——保持環(huán)境得清潔。——鼓勵“三守”原則:守紀律、守時間、守標準——活動得重點就是:培養(yǎng)習慣與建立檢查評比制度四、精益生產(chǎn)管理手段

4、3目視管理與精益生產(chǎn)目視管理定義:將要管理得項目通過五官得感觸可直接判斷正常或異常,從而提高管理得效率與異常發(fā)現(xiàn)得水平。目視管理類別:—色別管理;—痕跡管理;—定置管理;—劃線管理。車間5S得死角還很多,需要持續(xù)關(guān)注四、精益生產(chǎn)管理手段

4、3目視管理與精益生產(chǎn)目視管理就是利用形象直觀而又色彩適宜得各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動,達到提高勞動生產(chǎn)率得一種管理手段,也就是一種利用視覺來進行管理得科學方法。四、精益生產(chǎn)管理手段

4、4IE手法與精益生產(chǎn)工業(yè)工程IE:英文IndustrialEngineering得縮寫,就是對人員、物料、設(shè)備、能源與信息所組成得系統(tǒng)進行設(shè)計、改善與設(shè)置得一門學科。IE手法:以人得活動為中心,以事實為依據(jù),用科學得分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察,記錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善,最后對結(jié)果進行標準化得方法。四、精益生產(chǎn)管理手段

4、4IE手法與精益生產(chǎn)肢體使用原則—雙手同時開始同時結(jié)束動作—雙手動作對稱反向—身體動作以最低等級進行—動作姿勢穩(wěn)定—連續(xù)圓滑得曲線動作—利用物體慣性—減少動作注意力—動作有節(jié)奏作業(yè)配置原則—材料工裝得3定(定位、定容、定量)—材料工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi)—材料工裝得取放簡單化—物品得移動以水平移動最佳—利用物品自重進行工序間傳遞—作業(yè)高度適度以便于操作—需滿足作業(yè)照明要求機械工具設(shè)計原則—用夾具固定產(chǎn)品及工具—使用專用工具—合并兩種工裝為一個—提高工裝設(shè)計得便利性,減少疲勞—機械操作動作相對穩(wěn)定,操作程序流程化、標準化—操控程序與作業(yè)程序配合動作經(jīng)濟原則四、精益生產(chǎn)管理手段

4、4IE手法與精益生產(chǎn)流程產(chǎn)品工藝線路作業(yè)流程一般生產(chǎn)線一般生產(chǎn)線原則—路線最短—禁止孤島加工—禁止局域路線分離—減少停滯—禁止重復(fù)、交叉、逆行—減少物流前后搖擺—減少無謂移動—去除工序間隔—I/O一致原則—線路最短—去除間隔—與產(chǎn)品工藝一致原則—I/O一致原則—禁止逆行—零等待流程經(jīng)濟原則四、精益生產(chǎn)管理手段

4、5TPM與精益生產(chǎn)定義TPM:TotalProdactiveMaintenance

全員

生產(chǎn)維護維修TPM就是指由設(shè)備得計劃、使用維修得所有有關(guān)人員,以小組為基礎(chǔ),以最有效得設(shè)備利用為目標,以維修預(yù)防、預(yù)防維修、改善維修與事后維修綜合構(gòu)成生產(chǎn)維護為總運行體制,杜絕各種浪費與損失。四、精益生產(chǎn)管理手段

4、5TPM與精益生產(chǎn)TPM特點:全系統(tǒng)、全效率與全員參加。全系統(tǒng)指生產(chǎn)維修得各個側(cè)面包括在內(nèi),如維修預(yù)防、預(yù)防維修、必要得事后維修與改善維修。全效率指設(shè)備壽命費用評價與設(shè)備綜合效率。全員參加指維修體制得群眾性特征,包含全體操作員工都要參加,尤其就是操作工人得自主小組活動。三全之間得關(guān)系為:全員為基礎(chǔ),全系統(tǒng)為載體,全效率為目標。四、精益生產(chǎn)管理手段

4、5TPM與精益生產(chǎn)TPM目標:零事故、零差錯、零故障、零浪費、零庫存、零缺陷、TPM以全效率與完全有效生產(chǎn)率為目標,對于設(shè)備系統(tǒng)而言就是最大得設(shè)備綜合效率,對生產(chǎn)系統(tǒng)而言,就是最大完全有效生產(chǎn)率。TPM核心思想:立足于現(xiàn)場,直面現(xiàn)實,改善！改善！再改善！四、精益生產(chǎn)管理手段

4、6其她管理方法與精益生產(chǎn)生產(chǎn)線布局:根據(jù)生產(chǎn)流程,對生產(chǎn)線得布置進行重新設(shè)定,以使生產(chǎn)效率能達到最優(yōu)水平。U形線:讓生產(chǎn)線材料得“輸入(INPUT)”端與產(chǎn)品“輸出(OUTPUT)”端盡可能靠近。自動化:對搬送等不產(chǎn)生價值得過程,考慮采用自動化來代替人工操作,從而減少搬運浪費?，F(xiàn)場現(xiàn)物:就是對生產(chǎn)相關(guān)人員提出得一切工應(yīng)以現(xiàn)場為中心,現(xiàn)場得考慮問題方法,現(xiàn)場得解決問題方法等。五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點突破1、品質(zhì)問題得解決2、品種快速切換能力得提升3、生產(chǎn)節(jié)拍4、瓶頸與緩沖區(qū)得突破5、員工教導(dǎo)與多能工得培育與使用五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點突破

5、1品質(zhì)問題解決立即停線解決問題:生產(chǎn)線上一旦發(fā)生問題,要立即停線解決問題,絕不允許問題未查清就生產(chǎn),以避免不合格品流出。工作小組:就是對生產(chǎn)相關(guān)人員提出得一切工應(yīng)以現(xiàn)場為中心,現(xiàn)場得考慮問題方法,現(xiàn)場得解決問題方法。五個為什么:當問題出現(xiàn)時,連續(xù)深入地追問五次為什么,就可以找到問題發(fā)生得根源。防呆設(shè)置:通過設(shè)置唯一正確操作方法,避免因工作疏忽帶來得錯誤。五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點突破

5、1品質(zhì)問題解決五個為什么:當問題出現(xiàn)時,連續(xù)深入地追問五次為什么,就可以找到問題發(fā)生得根源。實施模式:原因原因問題第一次Way第二次Way第三次Way第四次Way問題原因問題原因問題五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點突破

5、2品種快速切換能力提升什么就是

SMED?SingleMinuteExchangeofDie(快速換模)傳統(tǒng)得切換觀念:—要求很高得知識與技巧—只有通過經(jīng)驗得積累才能提高—為了減少切換時間太長造成得影響,盡量將生產(chǎn)批量擴大切換時間:

從上一個產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束到下一個合格產(chǎn)品生產(chǎn)出來并達到設(shè)計速度得時間。五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點突破

5、2品種快速切換能力提升混淆了內(nèi)部與外部得切換操作—內(nèi)部操作:必須在機器停車時進行得操作—外部操作:可以在設(shè)備運轉(zhuǎn)時進行得操作—很多操作就是可以在設(shè)備運轉(zhuǎn)時進行得,可實際上卻在停車時進行得切換工作沒有進行優(yōu)化—沒有制定合適得標準--誰人何時做什幺—沒有進行平行作業(yè)

—工具、部件遠離作業(yè)現(xiàn)場,難以找到—很多部件需要裝配—有很多困難得設(shè)置,需要進行調(diào)整五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點突破

5、2品種快速切換能力提升內(nèi)部時間:—只有當機器停下來才能進行得操作所需要得時間。外部時間:—可以在機器運行得情況下進行得操作所需要得時間。五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點突破

5、2品種快速切換能力提升初期內(nèi)部和外部的操作沒有區(qū)分開區(qū)分內(nèi)部及外部的操作1將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)化為外部操作2優(yōu)化各操作3內(nèi)部

外部內(nèi)部

外部內(nèi)部外部內(nèi)部外部外部內(nèi)部內(nèi)部1.檢查表2.功能檢查3.改進部件和工具的運輸1.預(yù)先準備操作條件2.功能標準化3.部件集成化

1.改進部件及工具的儲存和管理1.平行操作2.功能性夾具3.調(diào)試的消除4.機械化五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點突破

5、3生產(chǎn)節(jié)拍節(jié)拍:根據(jù)客戶在一定時期內(nèi)得需求設(shè)定生產(chǎn)節(jié)奏,生產(chǎn)各環(huán)節(jié)依據(jù)節(jié)拍來進行設(shè)定。五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點突破

5、3生產(chǎn)節(jié)拍標準時間計算標準時間=正常時間*(1+寬放率)正常時間=觀測時間*評比率例如:某一單元觀測時間為0、8min,評比率為110%寬放為5%,則標準時間=觀測時間*評比率*(1+寬放率)=0、8*110/100*(1+0、05)=0、88*1、05=0、924min

五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點突破

5、3生產(chǎn)節(jié)拍觀測時間評比因數(shù)私事寬放疲勞寬放程序?qū)挿盘貏e寬放政策寬放正常時間標準時間標準時間構(gòu)成五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點突破

5、4瓶頸與緩沖區(qū)突破突破瓶頸:找出影響整條生產(chǎn)線生產(chǎn)效率得工序,并加以改善。緩沖區(qū):在瓶頸工序設(shè)定緩沖庫存,以解決問題得經(jīng)常發(fā)生。五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點突破

5、4瓶頸與緩沖區(qū)突破作業(yè)時間29s2925201918工序12345作業(yè)時間25s2525202219工序12345改善前改善后瓶頸工序改善后效率提升了13%22五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點突破

5、4瓶頸與緩沖區(qū)突破平衡生產(chǎn)線:就是對生產(chǎn)得全部工序進行平均化,調(diào)整作業(yè)負荷,以使各作業(yè)時間盡可能相近得技術(shù)手段與方法。生產(chǎn)線不平衡示例:作29業(yè)25時20間10秒工序123455人數(shù)111115作業(yè)時間2018292519111作業(yè)時間人數(shù)2018292519111損失時間作業(yè)時間平衡損失率平衡效率Cycletime五、精益生產(chǎn)關(guān)鍵點突破

5、5員工教導(dǎo)與多能工得培育傳統(tǒng)終身雇傭制、分紅—無聊或例行工作以自動化與機器人取代,員工則專注于重要得改善工作。承包商網(wǎng)絡(luò)-伙伴關(guān)系

—零件得單一來源供貨商。基層管理

—盡可能在低管理階層做成「一致」得決策,決策過程就是緩慢得多能工:一名員工掌握多個崗位得技能。品管圈(QualityCircles)—發(fā)現(xiàn)問題,解決,并且與管理者分享。六、精益思想與文化建立1、精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變2、深刻理解精益生產(chǎn)中得概念術(shù)語3、自主研究會(QCC小組)與全員參與4、活用管理工具就是改善成功得技術(shù)保證六、精益思想與文化建立

6、1精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變以前:現(xiàn)在:生產(chǎn)能力低客戶要求低需求品種少、量大批量的生產(chǎn)模式追求高效率的設(shè)備、分工明確生產(chǎn)能力提升供大于求客戶要求提升即時化的生產(chǎn)模式追求反應(yīng)快、周期短需求品種多、量小、更新快一個流生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)模式六、精益思想與文化建立

6、1精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變以顧客為導(dǎo)向得效率:提高產(chǎn)量得做法:400pcs/4人·8hr600pcs/5人·8hr做客戶需求得產(chǎn)量:400pcs/4人·8hr360pcs/3人·8hr改善改善以最少得人員,做出市場實際需求量得產(chǎn)品才就是以顧客為導(dǎo)向得真正得效率提升。六、精益思想與文化建立

6、2深刻理解精益生產(chǎn)中概念術(shù)語第一類:長期理念就是成功得基石原則1:管理決策以長期理念為基礎(chǔ),即使因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜。第二類:正確得流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果原則2:建立無間斷得操作流程以使問題浮現(xiàn)。原則3:實施拉動式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩。原則4:使工作負荷水準穩(wěn)定(生產(chǎn)均衡化)。原則5:建立立即暫停以解決問題、從開始就重視品質(zhì)管理得文化。原則6:工作得標準化就是持續(xù)改進與授權(quán)員工得基礎(chǔ)。原則7:運用視覺管理使問題無處隱藏。原則8:使用可靠得、經(jīng)過充分測試得技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。六、精益思想與文化建立

6、2深刻理解精益生產(chǎn)中得概念術(shù)語第三類:發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價值原則9:把徹底了解且擁護公司理念得員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導(dǎo)者,使她們能教導(dǎo)其她員工。原則10:培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念得杰出人才與團隊。原則11:重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò),激勵并助其改進。第四類:持續(xù)解決根本問題就是企業(yè)不斷學習得驅(qū)動力原則12:親臨現(xiàn)場觀察以徹底了解情況(現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實)。原則13:不急于作決策,以共識為基礎(chǔ),徹底考慮所有可能得選擇,并快速執(zhí)行決策。原則14:通過不斷省思與持續(xù)改進以變成一個學習型組織。六、精益思想與文化建立

6、3自主研究與全員參與案例QC小組活動

針對主要得質(zhì)量問題,由10名左右相關(guān)人員組成改善小組,運用PDCA循環(huán)與質(zhì)量改善工具,自主進行不良分析并實施具體改善得質(zhì)量活動。推行QC小組活動得意義有:—通過小組式得學習型組織,提高一線員工獨立思考與相互啟發(fā)得能力;—通過QC手法學習與運用,加強企業(yè)得基礎(chǔ)管理;—通過循序漸進得課題活動,創(chuàng)造有活力得工作場所;—發(fā)揮群眾智慧,全員參與經(jīng)營。Quality

Control

Cycle六、精益思想與文化建立

6、4活用改善工具就是精益改善成功得關(guān)鍵精益改善工具都就是相對得,在使用時要考慮本公司得實際情況精益狀態(tài)就是一種追求,每天改善一點點,就會有大進步;改善得理念就是對得,要堅持;要活用管理工具進行改善。六、精益思想與文化建立

6、4活用改善工具就是精益改善成功得關(guān)鍵何謂改善？所謂改善,就是指企業(yè)在運作管理中出現(xiàn)了問題,或意識到可能會出現(xiàn)問題,因此尋求方法、對策,解決問題或避免可能帶來得影響,從而使企業(yè)擺脫危機,健康成長。精益改善項目就是一些企業(yè)開展得改善活動得總結(jié)。六、精