是否受控□受；口非

受控編號

持有人I

浙江天鼎機械制造有限公司

壓力容器質量保證體系

規(guī)程、作業(yè)指導書

匯編

目錄

序號文件名稱文件編號頁碼

1目錄1

2壓力容器制造通用工藝規(guī)程TDZZ03002-20142?39

壓力容器通用檢驗規(guī)程40?82

3TDZZ03003-2014

附錄A焊接檢驗通則83?88

4壓力容器耐壓、泄漏試驗規(guī)程TDZZ03004-201489?94

5射線檢測通用工藝規(guī)程TDZZ03005-201495?102

6超聲波檢測通用工藝規(guī)程TDZZ03006-2014103?106

7磁粉檢測通用工藝規(guī)程TDZZ03007-2014107?110

8滲透檢測通用工藝規(guī)程TDZZ03008-2014111?113

9焊接試板制作及取樣加工通用規(guī)程TDZZ03009-2014114?129

10材料理化檢驗取樣及試樣制取規(guī)程TDZZ03010-2014130?142

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標壓力容器制造通用工藝規(guī)程版本號/修改次

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1目的

對壓力容器制造作業(yè)工藝作出規(guī)程性的規(guī)定，以保證壓力容器制造過程符合有關的法規(guī)、

標準以及公司《質量保證手冊》的規(guī)定要求。

2范圍

適用于壓力容器制造作業(yè)過程。

3引用標準

TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》

GB150-2011《壓力容器》

GB151-1999《管殼式換熱器》

HG/T20584-2011《鋼制化工容器制造技術要求》

GB/T25198-2010《壓力容器封頭》

NB/T47020?47027?2012《壓力容器法蘭、墊片、緊固件》

HG/T20592—20635-2009《鋼制管法蘭、墊片、緊固件》

GB16749-1997《壓力容器波形膨脹節(jié)》

HG/T21514-21535《鋼制人孔和手孔》

JB/T4736-2002《補強圈》

HG/T21619—21620-1986《壓力容器視鏡》

HG/T21591.1-21591.2-1995《視鏡式玻璃板液面計》

JB4721-1992《外頭蓋式側法蘭》

JB/T4712.1-4712.4-2007《容器支座》

HG/T21574-2008《化工設備吊耳及工程技術要求》

其它規(guī)定的壓力容器及部件制造標準

4人員要求

凡從事壓力容器制造的作業(yè)人員均要求經過壓力容器知識及技能培訓，具備符合規(guī)定要求

的資格和能力。

5工藝過程

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5.1部件制作工藝

5.1.1封頭（整體外購按材料、零部件控制要求）

5.1.1.1封頭制作標準：GB/T25198-2010《壓力容器封頭》。

5.1.1.2封頭制作工序過程

1）下料

a.領料：作業(yè)負責人憑“領料單”及封頭”部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相

應材質要求的材料，領用時在封頭“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號（有復驗要求的

填寫復驗號），并簽證；

b.放樣：橢圓封頭按D=1.21DN+2H（DN-封頭內徑，H一直邊高度）計算出下料直徑

（其它形式封頭按相應的下料計算公式確定下料尺寸）；

c.劃線：按下料直徑劃出下料線；

d.材質標記移植：按《材料標識管理規(guī)定》的要求進行材質標記的移植；

e.切割：沿線切割下料?，碳鋼類采用氧-乙煥氣割，不銹鋼類采用等離子切割，有拼接要

求的，應按焊接工藝要求開出規(guī)定要求的坡口；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，并用油漆作產品號標記，并作工作簽證。

2）拼接

a.作業(yè)方式：封頭拼接后坯料直徑符合運輸要求的采用本廠拼接（一般DW2600mm）,坯

料直徑不宜運輸的（D>2600mm）采取委托封頭壓制單位（具備相應資格）拼接；

b.自行拼接組對：要求放置在組對平面上進行，焊縫處坡口組對鈍邊及間隙須符合焊接

工藝要求，錯邊量應符合封頭”部件制造工藝過程卡”要求；

c.自行拼接焊接：按焊接工藝要求焊接，焊后作焊工標識；

d.委托拼接：要求受委托單位（封頭壓制單位）具備相應的拼接焊接工藝評定及焊工資

格，委托時須向對方提供封頭“部件制造工藝過程卡”，表明材質、材料規(guī)格等，并作工作簽

證。

3）壓制:

a.作業(yè)方式：外協委托，受委托方須經分供方評價合格且具備封頭制造許可證;

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b.壓制質量須符合GB/T25198-2010《壓力容器用封頭》規(guī)定技術要求；

4）切邊：一般由外協單位依據“橢圓封頭制作過程卡”提出的坡口要求切邊并開出坡口；

5）入廠檢驗驗收：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗；

6）無損檢測：一般采用壓制后自行無損檢測，無損檢測要求按“無損檢測委托通知單”

及《無損檢測通用工藝規(guī)程》、《無損檢測專用工藝卡》要求進行；

7）工作簽證：3）?6）工步作業(yè)完成后，由各工步作業(yè)負責人在“橢圓封頭制作過程

卡”上進行工作簽證。

5.1.2筒體

5.1.2.1筒體制作標準：GB150-2011《壓力容器》。

5.1.2.2筒體制作工序過程

1）下料

a.領料：作業(yè)負責人憑“領料單”及筒體“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相

應材質要求的材料，領用時在筒體“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號（有復驗要求的

填寫復驗號）：

b.放樣：圍出所組對的封頭或其它配裝部件外圓周長，確定筒體圓周展開下料尺寸，按

圖和筒體“部件制造工藝過程卡”筒體總長要求確定各分段筒體長度尺寸；

c.劃線：按放樣確定的下料尺寸劃出下料線；

d..材質標記移植：按《材料標識管理規(guī)定》的要求進行材質標記的移植；

e.沿線切割下料，碳鋼類采用氧-乙快半自動切割機下料，不銹鋼類采用等離子切割或剪

床下料，并按焊接工藝要求開出規(guī)定要求的坡口（薄板8W8mm可用角向砂輪機直接開出坡

口）；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，并用油漆作產品號標記；

g.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗；

h.工作簽證：工序完工后，山作業(yè)負責人在筒體“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽

證。

2）焊接試板

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a.試板確認：核對焊接工藝，確定是否進行試板制作及試板是否進行隨爐熱處理；

b.試板下料：確認需制作試板時，按“產品焊接試板流轉卡”要求，與帶試板筒體下料

的同時對試板卜料，并按《焊接試板制作及取樣加工通用規(guī)程》要求進行試板的標識；

c.組對：按帶試板筒體縱縫對應的焊接工藝要求與帶試板筒體縱縫同時組對點固；

d.焊接：與帶試板筒體縱縫同時依據焊接工藝焊接，并清除焊渣、飛濺等；

e.外觀檢驗：隨帶試板筒體縱縫一起進行焊縫外觀檢驗，合格后焊接檢驗員開具“無損

檢測委托通知單”，送探傷室委托無損檢測；

f.無損檢測：按“無損檢測委托單”、《無損檢測通用工藝規(guī)程》、《無損檢測專用工藝卡》

及“產品焊接試板流轉卡”要求進行檢測；

g.工作簽證：作業(yè)完工后，由各工步作業(yè)負責人在“產品焊接試板流轉卡”上進行工作簽

證。

3）焊接試板試驗委托：憑“產品焊接試板流轉卡”按理化控制要求進行理化試驗委托。

（注：隨爐熱處理試板須在完成熱處理后進行委托試驗）。

4）簡體拼接

a.作業(yè)前確認：①單節(jié)筒體縱縫數》2條時，需進行平板狀態(tài)的拼接，②是否需要焊接試

板制作及焊接試板熱處理狀態(tài)，非熱處理狀態(tài)所代表縱縫應在試板合格前應停止焊接作業(yè)（帶

試板縱縫除外），須整體熱處理的不受此限；

b.拼接組對：按焊接工藝及“筒體制作過程卡”要求進行筒體平板狀態(tài)的拼接組對并點

固，組對時要求控制錯邊量且符合“筒體制作過程卡”要求，組對完畢須在外壁用油漆或記號

筆作產品及焊縫標識；

c.焊接：按焊接工藝要求焊接，焊后清理焊渣、飛濺等，并作焊工標識；

d.焊縫檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗，檢驗合格填發(fā)“無損檢測委托通知單”

進行無損檢測委托：

e.無損檢測：按“無損檢測委托通知單”、《無損檢測通用工藝規(guī)程》、《無損檢測專用工

藝卡》及“筒體制作過程卡”要求進行檢測;

f.工作簽證：各工步完工后，由作業(yè)負責人在“筒體制作過程卡”上進行工作簽證:

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g.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗并簽證。

5）筒體卷制

a.設備選擇：依據筒體規(guī)格及壁厚選擇合適的卷板機；

b.預彎（壓頭）：按筒體“部件制造工藝過程卡”規(guī)定的預彎半徑及L=200mm預彎長度

進行預彎（壓頭）；

c.卷園點固：樣板檢查，卷園成型并點固，按筒體“部件制造工藝過程卡”要求控制錯

邊量，點固后作焊縫好標識，并檢查產品標識；

d.工作簽證：由作業(yè)負責人在筒體“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證；

e.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗并簽證。

6）筒體焊接

a.作業(yè)前提：除帶焊接試板筒體外，其它筒體焊接須焊接試板試驗合格（非熱處理）；

b.施焊：按焊接工藝要求施焊，焊后清理焊渣、飛濺等，并作焊工標識；

c.校園：焊后進行校園，校園時用樣板檢查，間隙符合規(guī)定要求；

d.工作簽證：由作業(yè)負責人在筒體”部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證；

e.鉀工檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》要求檢驗①對接縱縫處形成的棱角度E,②

同一斷面上最大最小直徑之差e；檢驗結果記錄，合格在“筒體制作過程卡”上簽證；

f.焊接檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗并記錄，檢驗合格后在筒體“部件制造

工藝過程卡”上簽證，并填發(fā)“無損檢測委托單”進行無損檢測委托；

g.無損檢測：按“無損檢測委托單”、《無損檢測通用工藝規(guī)程》、《無損檢測專用工藝卡》

及“筒體制作過程卡”要求進行檢測，檢測合格及時簽證。

5.1.3膨脹節(jié)（整體外購按材料、零部件控制要求）

5.1.3.1膨脹節(jié)制作標準：GB16749-1997《壓力容器波形膨脹節(jié)》

5.1.3.2膨脹節(jié)制作工序過程

1）下料

a.領料：作業(yè)負責人憑“領料單”及膨脹節(jié)”部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用

相應材質要求的材料，領用時在膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號（有復驗要

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求的填寫復驗號）并簽證；

b.放樣：按圖放樣，拼接縱縫符合過程卡要求；

C.劃線：按樣劃出下料線；

d.材質標記移植：按《材料標識管理規(guī)定》的要求進行材質標記的移植；

e.切割：沿線切割下料，碳鋼類采用氧-乙煥氣割，不銹鋼類采用等離子切割，拼接要求

的，應按焊接工藝要求開出規(guī)定要求的坡口；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，并用油漆作產品號標記，并作工作簽證。

2）拼接

a.作業(yè)方式：拼接后坯料直徑符合運輸要求的采用本廠拼接（一般DW2600mni）,坯料直

徑不宜運輸的（D>2600mm）采取委托外協單位（具備相應資格）拼接；

b.自行拼接組對：要求放置在組對平面上進行，焊縫處坡口組對鈍邊及間隙須符合焊接

工藝要求，錯邊量應符合膨脹節(jié)”部件制造工藝過程卡”要求；

c.自行拼接焊接：按焊接工藝要求焊接，焊后清理焊渣、飛濺等，并作焊工標識；

d.自行拼接檢驗：鉀檢檢查組對錯邊量，焊檢進行焊縫外觀檢驗，檢驗合格填發(fā)“無

損檢測委托單”進行無損檢測委托，并作合格簽證。

e.委托拼接：要求受委托單位具備相應的拼接焊接工藝評定項目及焊工資格，委托時

須向對方提供膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”，表明材質、材料規(guī)格等，同時應向受委托單位

提出須提供的：施焊焊工證明、材質證明及拼接無損檢測報告，并作工作簽證。

3）半波成型：

a.作業(yè)方式：外協委托，受委托方須經分供方評價合格且具備相應制造許可證；

b.半波成型質量須符合GB16749-1997《壓力容器波形膨脹節(jié)》規(guī)定技術要求。

4）切邊：一般由外協單位依據膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”提出的直邊高度及坡口要

求切邊并開出坡口。

5）入廠檢驗驗收：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗。

6）無損檢測：按“無損檢測委托單”及《無損檢測通用工藝規(guī)程》、《無損檢測專用工藝

卡》要求進行每條縱縫長度的20%且不小于300mm復查及100%焊縫與缺陷修磨處表面（MT

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或PT）無損檢測。7）兩半波合攏

a.作業(yè)前提：半波入廠檢驗驗收及無損檢測合格；

b.合攏組對：按焊接工藝及膨脹節(jié)“部件制造工藝過程卡”要求組對，控制錯邊量、環(huán)

縫棱角度、整波圓弧形狀等；

c.組對質量檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗并記錄；

d.焊接：按焊接工藝要求焊接，焊后清理焊渣、飛濺等，并作焊工標識；

e.焊接檢驗：進行焊縫外觀檢驗，檢驗合格填發(fā)“無損檢測委托單”進行無損檢測委托;

f.無損檢測：按“無損檢測委托通知單”及《無損檢測通用工藝規(guī)程》、《無損檢測專用

工藝卡》要求進行無損檢測；

g.工作簽證：作業(yè)完成后，各工步作業(yè)負責人在膨脹節(jié)”部件制造工藝過程卡”上進行

工作簽證。

5.1.4折錐封頭（整體外購按材料、零部件控制要求）

5.1.4.1折錐封頭制作標準：GB/T25198-2010《壓力容器用封頭》。

5.1.4.2折錐封頭制作工序過程

1）下料

a.領料：作業(yè)負責人憑“領料單”及折錐封頭“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領

用相應材質要求的材料，領用時在折錐封頭“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號（有復

驗要求的填寫復驗號）；

b.放樣：按部件圖放樣，確定下料尺寸；

c.劃線：按樣劃出下料線；

d.材質標記移植：按《材料標識管理規(guī)定》的要求進行材質標記的移植；

e.切割：沿線切割下料，碳鋼類采用氧-乙快氣割，不銹鋼類采用等離子切割，有縱縫拼

接要求的，應按焊接工藝要求開出相應的坡口；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，并用油漆作產品號標記;

g.工作簽證：各工步作業(yè)負責人在工步作業(yè)完成后，在折錐封頭“部件制造工藝過程卡”

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上進行工作簽證。

h.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗并記錄，并作合格簽證。

2）板狀拼接

a.拼接組對：要求放置在組對平面上進行，焊縫處坡口組對鈍邊及間隙須符合焊接工藝

要求，錯邊量應符合折錐封頭”部件制造工藝過程卡”規(guī)定要求；

b.焊接：按焊接工藝要求焊接，焊后作焊工標識；

c.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗并記錄，并作合格簽證；

d.工作簽證：各工步作業(yè)負責人在工步作業(yè)完成后，在折錐封頭“部件制造工藝過程卡”

上進行工作簽證。

注：拼縫無損檢測?般采用壓制后進行。

3）卷制

a.設備選擇：根據折錐封頭規(guī)格及壁厚選擇合適的卷板機；

b.成型：按圖卷制成形；

c.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在折錐封頭“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽

證。

d.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗并作合格簽證。

4）組對與焊接

a.組對：按圖紙要求進行2哈夫合攏（縱縫）及各錐節(jié)（環(huán)縫）組對并點固，按折錐封

頭”部件制造工藝過程卡”要求控制對口錯邊、棱角度等，檢查產品標識，作焊縫號標識；

b.焊接：按焊接工藝要求焊接，焊后作焊工標識；

注：焊縫無損檢測一般采用壓制后進行。

c.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在折錐封頭“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽

證；

d.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗并記錄，并作合格簽證。

5）壓制:

a.作業(yè)方式：外協委托，受委托方須經分供方評價合格且具備封頭制造許可證;

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b.壓制質量：須符合GB/T25198-2010《壓力容器用封頭》規(guī)定技術要求。

6）切邊：一般由外協單位依據“折錐封頭制作過程卡”提出的坡口要求切邊并開出坡口。

7）入廠檢驗驗收：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗并記錄，焊接檢驗員復查焊縫質量,

填發(fā)“無損檢測委托單”，辦理無損檢測委托。

8）無損檢測：?般采用壓制后自行無損檢測，無損檢測要求按“無損檢測委托通知單”

及《無損檢測通用工藝規(guī)程》、《無損檢測專用工藝卡》要求進行，

9）工作簽證：3）-6）各工步作業(yè)負責人在工步作業(yè)完成后，在折錐封頭”部件制造工

藝過程卡”進行工作簽證。

5.1.5法蘭及法蘭蓋（整體外購按材料、零部件控制要求）

5.1.5.1制作標準：NB/T47020-47027-2012《壓力容器法蘭、墊片、緊固件》

HG/T20592?20635-2009《鋼制管法蘭、墊片、緊固件》

JB4721-1992《外頭蓋式側法蘭》

5.1.5.2法蘭及法蘭蓋制作工序過程

1）下料

a.領料：作業(yè)負責人憑“領料單”及法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過程卡”向材料管理

員領用相應材質要求的材料?，領用時在“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號（有復驗要

求的填寫復驗號）；

b.放樣：按部件圖放樣確定下料尺寸，法蘭拼接選擇原則為》DN400以上采用拼接，

VDN400采用整體下料，拼接哈夫數按省料原則選擇；法蘭蓋一般采用整體下料；

c.劃線：按樣劃出下料線；

d.材質標記移植：按《材料標識管理規(guī)定》的要求進行材質標記的移植；

e.切割：沿線切割下料，碳鋼類采用氧-乙快氣割，不銹鋼類采用等離子切割，有縱縫拼

接要求的，應按焊接工藝要求開出相應的坡口；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，并用油漆作產品號標記;

g.工作簽證：各工步作業(yè)負責人在工步作業(yè)完成后，在“部件制造工藝過程卡”上進行

工作簽證。

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2）拼接（整環(huán)下料，此工序不做）

a.拼接組對：對要求放置在組對平面上進行，并按樣組對點固，組對時焊縫處坡口組對

鈍邊及間隙須符合焊接工藝要求，錯邊量應符合法蘭及法蘭蓋”部件制造工藝過程卡”要求；

b.焊接：按焊接工藝要求施焊，焊后作焊工標識；

c.校平：敲擊或壓機校平，保證加工量；

d.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗，焊接檢驗員在焊縫檢驗合格后填發(fā)“無損

檢測委托通知單”，辦理無損檢測委托手續(xù)；

e.無損檢測：按“無損檢測委托通知單”及《無損檢測通用工藝規(guī)程》、《無損檢測專用

工藝卡》要求進行無損檢測；

f.熱處理：采用履帶式加熱器進行焊縫去應力退火；

g.工作簽證：各工步作業(yè)負責人在工步作業(yè)完成后，在法蘭及法蘭蓋”部件制造工藝過

程卡”上進行工作簽證。

3）非襯層法蘭金加工

a.作業(yè)方式：采用外協加工，協作單位須經分供方評價合格；

b.外協加工委托：向外協單位提供法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過程卡”及相應部件圖，

并明確提出加工過程及完畢有關標識的移植要求，外協加工過程由外協主管進行現場監(jiān)控；

c.驗收檢驗：外協加工后，由檢驗員按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》及《材料、零部件控

制程序”的規(guī)定要求進行檢查驗收，合格予以接受；

d.鉆孔：按圖劃線，劃出螺栓孔位置線，打出孔中心樣沖點；按圖鉆出螺栓孔；

e.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過程卡”上進行工

作簽證。

4）襯層法蘭金加工及襯層組對

a.作業(yè)方式：金加工采用外協兩次加工，協作單位須經分供方評價合格；

b.一次金加工：向外協單位提供法蘭及法蘭蓋”部件制造工藝過程卡”及相應部件圖（注

明密封面及螺栓孔不加工），并明確提出加工過程及完畢的有關標識移植要求，外協加工過程

由外協主管進行現場監(jiān)控；

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C.襯層下料：①作業(yè)負責人憑“領料單”及法蘭及法蘭蓋”部件制造工藝過程卡”向材

料管理員領用相應材質要求的材料，領用時在法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過程卡”上記錄材

料質保號（有復驗要求的填寫復驗號）；②按圖下料；

d.襯層組對：按圖卷制襯層和拼接密封襯板，與本體法蘭組對；

e.焊接：按焊接工藝要求施焊；

f.檢驗：外觀檢驗，對加工余量進行確認；

g.二次金加工：向外協單位提供法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過程卡”及相應部件圖，

委托加工密封面，外協加工過程由外協主管進行現場監(jiān)控；

h.驗收檢驗：外協加工后，由檢驗員按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》的規(guī)定要求進行檢查

驗收，合格予以接受；

i.鉆孔：按圖劃線，劃出螺栓孔位置線，打出孔中心樣沖點；按圖鉆出螺栓孔；

j.檢驗：按圖檢驗螺栓孔位置及尺寸，并經試漏孔充氣0.5MPa試漏；

k.工作簽證：各工步作業(yè)負責人在工步作業(yè)完成后，在法蘭及法蘭蓋“部件制造工藝過

程卡”上進行工作簽證。

5.1.6夾套

5.1.6.1夾套制作標準：GB150-2011《壓力容器》

5.1.6.2夾套制作工藝過程

1）夾套筒體的下料、拼接、卷制、焊接按5.1.2條筒體制作工藝過程進行制作作業(yè)。

2）夾套扳邊：

a.作業(yè)準備：根據夾套規(guī)格，選擇合適的扳邊工、模具；

b.扳邊：按圖扳邊成型，氧-乙快火焰加熱；

c.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗；

d.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在夾套“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。

5.1.7管件（非卷制管件）

5.1.7.1管件制作標準：GB150-2011《壓力容器》。

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題頁數共36頁第10頁

5.1.7.2管件制作工藝過程

1）下料

a.領料：作業(yè)負責人憑“領料單”及“接管專用工序卡”向材料管理員領用相應材質要

求的材料，領用時在“接管專用工序卡”上記錄材料質保號（有復驗要求的填寫復驗號）；

b.放樣：按“接管專用工序卡”下料長度劃出下料線或調整好切割靠模；

c.材質標記移植：按《材料標識管理規(guī)定》的要求進行材質標記的移植，》DN250碳鋼

類管件要求鋼印移植；

d.切割：沿線或靠模切割下料，2DN100管件采用氧-乙快氣割（碳鋼類）或等離子切割（不

銹鋼類）；VDN100管件采用砂輪切割機切割；

e.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗；

f.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在“接管專用工序卡”上進行工作簽證。

注：管件無后續(xù)加工的，至此工序完工，需后續(xù)加工按以下工藝過程進行。

2）管件彎制

a.作業(yè)準備：根據管件規(guī)格及彎制半徑，選擇合適彎管工、模具，檢查彎管機工作狀態(tài)；

b.彎制：按圖彎制成形；

c.切割：按圖劃出割頭線，沿線切割，割去工藝預留余量，其中?DN100管件采用氧-

乙快氣割（碳鋼類）或等離子切割（不銹鋼類）；VDN100管件采用砂輪切割機切割；

d.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗；

e.工作簽證：作業(yè)完成后，在“接管專用工序卡”上進行工作簽證。

5.1.8補強圈

5.1.8.1補強圈制作標準：JB/T4736-2002《補強圈》

5.1.8.2補強圈制作工藝過程

1）下料

a.領料：作業(yè)負責人憑“領料單”及補強圈“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用

相應材質要求的材料，領用時在補強圈“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號（有復驗要

求的填寫復驗號）；

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題頁數共36頁第11頁

b.放樣：按部件圖放樣確定下料尺寸，（一般要求按整體下料放樣）；

c.劃線：按樣劃出下料線；

d.材質標記移植：按《材料質保號標識管理規(guī)定》的要求進行材質標記的移植；

e.切割：沿線切割下料?，碳鋼類采用仿型氧-乙快半自動或割規(guī)氣割，不銹鋼類采用等離

子切割，并按焊接工藝要求開出內緣坡口，（當拼接時還應開出拼縫坡口）；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，并用油漆作產品號標記；

g.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗；

h.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在補強圈”部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。

2）拼焊（整環(huán)下料，此工序不做）

a.拼接組對：要求放置在組對平面上進行，并按樣組對點固，組對時焊縫處坡口組對鈍

邊及間隙須符合焊接工藝要求，錯邊量應符合補強圈“部件制造工藝過程卡”要求；

b.焊接：按焊接工藝要求施焊，焊后作焊工標識：

c.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗，焊接檢驗員在焊縫檢驗合格后填發(fā)“無損

檢測委托單”，辦理無損檢測委托手續(xù)；

d.無損檢測：按“無損檢測委托單”及《無損檢測通用工藝規(guī)程》、《無損檢測專用工藝

卡》要求進行無損檢測；

e.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在補強圈“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。

3）成形

a.打磨：與筒體貼合面焊縫打磨平整；

b.成形：按貼合筒體外圓直徑，卷制出弧面成形；

c.鉆孔、攻絲：按圖劃、鉆、攻出M10螺紋（試漏孔）；

d.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗；

e.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在補強圈“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。

5.1.9各類筒體內、外部墊板

5.1.9.1墊板制作標準：GB150-2011《壓力容器》

5.1.9.2墊板制作工藝過程

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題頁數共36頁第12頁

1）下料

a.領料：作業(yè)負責人憑“領料單”及“和殼體相焊零件工藝過程卡”向材料管理員領用

相應材質要求的材料，領用時在“和殼體相焊零件工藝過程卡”上記錄材料質保號；

b.放樣：按部件圖放樣確定下料尺寸；

c.劃線：按樣劃出下料線

d.材質標記移植：用油漆或記號筆作材質標記的移植；

e.切割：沿線切割下料，碳鋼類采用氧-乙快氣割，不銹鋼類采用等離子切割；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，并用油漆作產品號標記；

g.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗；

h.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在“和殼體相焊零件工藝過程卡”上進行工作簽證。

2）成形

a.成形：按貼合筒體外圓（外部墊板）或內圓（內部墊板）直徑，卷制或敲制出弧面成

形；

b.鉆孔：按圖劃、鉆d>8通氣孔；

c.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗；

e.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在“和殼體相焊零件工藝過程卡”上進行工作簽證。

5.1.10管板

5.1.10.1管板制作標準：GB151-1999《管殼式換熱器》

5.1.10.2管板制作工藝過程

1）下料

a.領料：作業(yè)負責人憑“領料單”及管板”部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相

應材質要求的材料，領用時在管板“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號（有復驗要求的

填寫復驗號）；

b.放樣：按部件圖放樣確定下料尺寸，一般宜采用整體下料，直徑過大可采用鍛件或拼

接（D22500）：

c.劃線：按樣劃出下料線;

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d.材質標記移植：按《材料質保號標識管理規(guī)定》的要求進行材質標記的移植；

e.切割：沿線切割下料，碳鋼類采用氧-乙煥氣割，不銹鋼類采用等離子切割，有拼接要

求的，按焊接工藝要求開出拼縫坡口；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，并用油漆作產品號標記；

g.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗；

e.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在在管板“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。

2）拼接

a.組對：要求放置在組對平面上進行，并按樣組對點固，組對時焊縫處坡口鈍邊及間隙

須符合焊接工藝要求，錯邊量及不平度應符合管板“部件制造工藝過程卡”要求；

b.焊接：按焊接工藝要求施焊，注意焊接變形控制，焊后作焊工標識；

c.校平：敲擊或壓機校平，不平度W5mm；

d檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗，焊接檢驗員在焊縫檢驗合格后填發(fā)“無損

檢測委托單”，辦理無損檢測委托手續(xù)；

e.無損檢測：按“無損檢測委托單”及《無損檢測通用工藝規(guī)程》、《無損檢測專用工藝

卡》要求進行無損檢測；

f.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在在管板“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。

3）金加工外協

a.向外協單位提供管板“部件制造工藝過程卡”及相應部件圖（所有鉆孔不加工），并明

確提出加工過程及加工完畢的有關標識移植要求，外協加工過程由外協主管進行現場監(jiān)控；

b.驗收檢驗：外協加工后，由檢驗員按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》的規(guī)定要求進行檢

查驗收，合格予以接受。

4）管孔加工

a.劃線：按部件圖及管板“部件制造工藝過程卡”要求，在上管板正面劃出管板管孔及

螺栓孔位置線;

b.鉆孔：兩塊管板背-背貼合緊固，按部件圖及管板“部件制造工藝過程卡”要求配鉆出

管板管孔及螺栓孔，要求控制管孔尺寸公差及管孔表面粗糙度，鉆畢油漆做配鉆標記;

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題頁數共36頁第14頁

c.罐口：拆開管板貼合，按部件圖在焊接面管口留出2X45°,背面銳出1X30°；

d.鉆孔、攻絲：按部件圖及管板“部件制造工藝過程卡”要求，劃出定距拉桿螺孔位置

線，鉆出底孔，攻出絲口；

e.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗；

f.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在管板”部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。

5）特殊工序過程（堆焊）

a.堆焊管板下料、拼接按5.1.10.2的1）、2）條進行;

b.堆焊管板堆焊面、外園加工：向外協單位提供管板“部件制造工藝過程卡”及相應部

件圖（所有鉆孔不加工），并明確提出加工過程及加工完畢的有關標識移植要求，外協加工過

程由外協主管進行現場監(jiān)捽；

c.驗收檢驗：外協加工后，由檢驗員按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》的規(guī)定要求進行檢查

驗收，合格予以接受，檢驗員填發(fā)“無損檢測委托單”，辦理無損檢測委托手續(xù)；

d.無損檢測：按“無損檢測委托單”及《無損檢測通用工藝規(guī)程》、《無損檢測專用工藝

卡》要求對待堆焊面進行表面無損檢測；

e.堆焊：按焊接工藝要求堆焊，注意焊接變形控制；

f.金加工外協：向外協單位提供管板“部件制造工藝過程卡”及相應部件圖（所有鉆孔

不加工），并明確提出加工過程和要求，加工時要求控制復層的加工去除厚度，外協加工過程

由外協主管進行現場監(jiān)控；

g.驗收檢驗：外協加工后，山檢驗員按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》的規(guī)定要求進行檢查

驗收，合格予以接受，檢驗員填發(fā)“無損檢測委托單”，辦理無損檢測委托手續(xù)；

h.無損檢測：按“無損檢測委托單”及《無損檢測通用工藝規(guī)程》、《無損檢測專用工藝

卡》要求對加工后的復層（堆焊層）進行表面無損檢測：

i.管孔加工：按5.1.10.2的4）條進行

j.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在管板”部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。

5.1.11換熱管

5.1.11.1換熱管制作標準：GB151-1999《管殼式換熱器》

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題頁數共36頁第15頁

5.1.11.2換熱管制作工藝過程

1）下料

a.領料：作業(yè)負責人憑“領料單”及換熱管“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用

相應材質要求的材料，領用時在換熱管“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號；

b.材質標記移植：按《材料標識管理規(guī)定》的要求作掛牌批材質標記的移植；并用油漆

或記號筆劃出堆標志線；

c.放樣：按部件圖（U形換熱管）或換熱管“部件制造工藝過程卡”放樣確定下料尺寸;

d.調整：按樣調整好切割機靠模；

e.切割：靠模切割，中途自檢下料尺寸及檢查靠模位置；

f.清理：去除割渣及毛刺等，作切割后堆放掛牌批材質標記的移植；

g.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗；

h.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在換熱管“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。

2）拼接

a.要求：同一根換熱管，直管拼縫不得超過1條，U形管拼縫不得超過2條，最短管長

應不小于300mm,至少50mm直管段的U形彎管段范圍內不得有拼接焊縫；

b.管口對接組對：對口錯邊量應不超過換熱管壁厚的15%且拼接直線度以不

影響穿管為限；

c.焊接：按焊接工藝施焊，焊后清理焊渣及飛濺等；

d.焊縫檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗，檢驗合格填報“無損檢測委托單”，辦

理無損檢測委托手續(xù)；

e.通球試驗：按換熱管“部件制造工藝過程卡”確定的鋼球直徑進行通球檢查；

f.無損檢測：按“無損檢測委托通知單”及《無損檢測通用工藝規(guī)程》、《無損檢測專用

工藝卡》進行無損檢測，抽查比例不得小于接頭總數的10%且不小于1條，如有一條不合格，

加倍復試，再不合格，應100%檢驗。

3）彎制（U型換熱管）

a.作業(yè)準備：依據U型換熱管規(guī)格尺寸及彎制尺寸，確定彎管模具和工具等;

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題頁數共36頁第16頁

b.彎管：按部件圖尺寸彎制成型要求U形管彎管段的圓度偏差，應不大于換熱管名義外

徑的10%；但彎曲半徑小于2.5倍換熱管名義外徑的U形管彎管段可放寬至15%,彎管時不宜

采用熱彎；

c.試壓：按設計壓力2倍進行逐根水壓試驗；

d.熱處理：當有耐應力腐蝕要求時，應按換熱管”部件制造工藝過程卡”要求進行相應

的熱處理；

e.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗；

f.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在換熱管“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。

5.1.12.折流板

5.1.12.1折流板制作標準：GB151-1999《管殼式換熱器》

5.1.12.2折流板制作工藝過程

1）下料

a.領料：作業(yè)負責人憑“領料單”及折流板“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用

相應材質要求的材料，領用時在折流板“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號；

b.放樣：按部件圖放樣確定的下料尺寸；

c.劃線：按放樣確定的下料尺寸劃出下料線；

d.切割：沿線切割整園下料，碳鋼類采用氧-乙快仿型切割機卜一料，不銹鋼類采用等離子

切割（靠模）;

e.清理：去除熔渣及毛刺等，并用油漆作產品號標記；

f.裝疊：校平，并對齊外緣裝疊點固；

g.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗。

2）鉆孔

a.引鉆：對齊裝夾至管板上，利用已鉆管孔引鉆；

b.鉆孔：沿引鉆孔鉆出管孔，鉆畢油漆做配鉆標記；

C.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗。

3）裁切

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a.拆疊：拆開疊裝折流板，油漆編號；

b.劃線：按折流板順序編號與總圖的缺口方向及部件圖，劃出折流板裁切線；

c.裁切：按線裁切，6<8mm采用剪板機，6>8mm采用氧-乙快氣割裁切；

d.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗。

4）工作簽證：作、也完成后，作業(yè)人員在折流板“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。

5.1.13銘牌支架

5.1.13.1制作標準：GB150-2011《壓力容器》

5.1.13.2制作工藝過程

1）下料

a.領料：作業(yè)負責人憑“領料單”及銘牌“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相

應材質要求的材料，領用時在銘牌“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號；

b.放樣：按圖放樣確定的下料尺寸；

c.劃線：按放樣確定的下料尺寸劃出下料線；

d.剪切：沿線剪板機剪切下料；

e.折邊：按圖折邊成形；

f.鉆孔：按圖與銘牌配鉆孔等（須攻絲的按圖要求攻絲）；

g.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗。

5.1.14焊接工藝墊板

5.1.14.1焊接工藝墊板制作標準：GB150-2011《壓力容器》。

5.1.14.2焊接工藝墊板制作工藝過程

1）下料

a.領料：作業(yè)負責人憑“領料單”及焊接工藝墊板“部件制造工藝過程卡”向材料管理

員領用相應材質要求的材料?，領用時在焊接工藝墊板“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保

b.放樣：按圖放樣確定的下料尺寸;

C.劃線：按放樣確定的下料尺寸劃出下料線;

—lo-

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題頁數共36頁第18頁

ci.剪切：沿線剪板機剪切下料：

2）成形：按貼合筒體內徑卷制成形；

3）檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗。

4）工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在焊接工藝墊板“部件制造工藝過程卡”上進行工

作簽證。

5.1.15端蓋

5.1.15.1端蓋制作標準：GB150-2011《壓力容器》。

5.1.15.2端蓋制作工藝過程

1）下料

a.領料：作業(yè)負責人憑“領料單”及端蓋“部件制造工藝過程卡”向材料管理員領用相

應材質要求的材料，領用時在端蓋“部件制造工藝過程卡”上記錄材料質保號；

b.放樣：按圖放樣確定的下料尺寸；

c.劃線：按放樣確定的下料尺寸劃出下料線；

d.材質標記移植：按《材料標識管理規(guī)定》的要求進行材質標記的移植；

e.沿線切割下料，碳鋼類采用氧-乙快氣割，不銹鋼類采用等離子切割，有拼接要求的，

應按焊接工藝要求開出規(guī)定要求的坡口；

f,清理：去除熔渣及毛刺等，檢查材質標記，用油漆作產品標識；

g.檢驗：按《壓力容器通用檢驗規(guī)程》檢驗；

h.工作簽證：作業(yè)完成后，作業(yè)人員在端蓋“部件制造工藝過程卡”上進行工作簽證。

2）拼接（整體下料，此工序不做）

a.拼接組對：對要求放置在組對平面上進行，并按樣組對點固，組對時焊縫處坡口組對

鈍邊及間隙須符合