目錄

1.02.03.0

前言------------------------------------------------------2

料及產(chǎn)品的性格和規(guī)格--------------------------------------3

工藝過程說明--------------------------------------------5

3.1工藝過程----------------------------------------------5

3.2化學(xué)反應(yīng)原理-----------------------------------------5

4.05.06.07.0

工藝流程敘述---------------------------------------------6

工藝過程主要控制指標(biāo)------------------------------------7

開車前期工作---------------------------------------------9

操作程序--------------------------------------------------12

開車前的準(zhǔn)備工作-------------------------------------12

開車操作程序------------------------------------------12

正常操作---------------------------------------------14

催化劑的使用和保護(hù)-----------------------------------16

7.17.27.37.48.09.0

環(huán)保和安全要點(diǎn)-------------------------------------------21

分析規(guī)程-------------------------------------------------22

10.0安全規(guī)程-------------------------------------------------30

1.0前言

氫氣廣泛用于國民經(jīng)濟(jì)各工業(yè)部門，特別是近幾年來，氫氣用戶急速增多，傳統(tǒng)制氫

工藝已不能滿足要求。甲醇和水催化轉(zhuǎn)化制取氫氣和二氧化碳，很容易用吸附或化

學(xué)方法分離制得純氫和二氧化碳，與電解法相比可節(jié)電90%以上，成本下降20—40機(jī)

本新工藝原料來源方便，裝置簡單，無污染，節(jié)能價(jià)廉，深受廣大用戶的歡迎。

本裝置操作和管理人員必須熟知本操作規(guī)程，經(jīng)考核合格后才能上崗操作。

2.0原料及產(chǎn)品的性質(zhì)和規(guī)格2.1原料和產(chǎn)品性質(zhì)2.1.1原料性質(zhì)（1）原料甲醇性

質(zhì)

化學(xué)名稱為甲醇，別名甲基醇、木醇、木精。分子式CH30H,分子量32.04。是有類似

乙醇?xì)馕兜臒o色透明、易燃、易揮發(fā)的液體。比重為0.7915。熔點(diǎn)-97.80℃,沸點(diǎn)

64.7℃,20℃時(shí)蒸汽壓96.3mmHg,粘度0.5945厘泊,閃點(diǎn)11.11℃,自燃點(diǎn)385℃,

在空氣中的爆炸極限為6.0—36.5%。甲醇是最常用的有機(jī)溶劑之一，能與水和多種

有機(jī)溶劑互溶。

甲醇有毒、有麻醉作用，對(duì)視神經(jīng)影響很大，嚴(yán)重時(shí)可引起失明。（2）原料脫鹽水

性質(zhì)（省略）2.1.2產(chǎn)品性質(zhì)

本裝置生產(chǎn)的產(chǎn)品甲醇催化轉(zhuǎn)化氣，其主要組分為氫氣和二氧化碳，性質(zhì)分述如下：

（1）氫氣性質(zhì)

分子式H2,分子量2.0158,無色無臭氣體。無毒無腐蝕性。氣體密度0.0899Kg/ni3,熔

點(diǎn)-259.14C,自燃點(diǎn)400℃,極微溶于水、醇、乙醛及各種液體，常溫穩(wěn)定，高溫

有催化劑時(shí)很活潑，極易燃、易爆，并能與許多非金屬和金屬化合。

（2）二氧化碳性質(zhì)

化學(xué)名稱二氧化碳，別名：碳酸醉、碳酊、碳酸氣，分子式C02,分子量44.01,無色無

臭氣體°有酸味，氣體密度1.977Kg/m3,熔點(diǎn)-56.6℃,沸點(diǎn)-78.5℃（升華），易

溶丁水成碳酸，可溶丁乙醇、甲醇、丙酮、氯仿、四氯化碳和苯，屬不燃?xì)怏w，可

做滅火劑。2.2原料和產(chǎn)品規(guī)格2.2.1原料規(guī)格

甲醇：符合國標(biāo)GB338-2004一級(jí)品標(biāo)準(zhǔn)要求。建議用30Kt/y以上規(guī)模合成甲醇裝置產(chǎn)

品，運(yùn)輸過程無污染；嚴(yán)禁使用回收甲醇。

脫鹽水：符合國標(biāo)GB12145-89P(直流爐)要求，且氯離子含量小于或等于3ppm。

2.2.2產(chǎn)品規(guī)格

(1)轉(zhuǎn)化氣組成

H273—74.5%CO223—24.5%CO<0.9%

CH30H300ppm

H20飽和(2)壓力：1.30MPa(3)溫度：V40℃3.0工藝過程說明

甲醇催化轉(zhuǎn)化造氣生產(chǎn)過程可分為：原料液預(yù)熱、汽化、過熱、轉(zhuǎn)化反應(yīng)、產(chǎn)品氣冷

卻冷凝、產(chǎn)品氣凈化等四個(gè)過程。3.1工藝過程

3.L1原料液預(yù)熱、汽化、過熱工序

將甲醇和脫鹽水按規(guī)定比例混合，經(jīng)泵加壓送入系統(tǒng)進(jìn)行預(yù)熱、汽化過熱至反應(yīng)溫度

的過程。其工作范圍是：甲醇計(jì)量罐V101、循環(huán)液貯槽V103、原料進(jìn)料泵P101A/B、

換熱器E102、汽化塔T101、過熱器E101等設(shè)備及其配套儀表和閥門。

3.1.2催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)工序

在反應(yīng)溫度和壓力下，原料蒸汽在轉(zhuǎn)化爐R101中完成氣固相催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)。工作范圍

是：轉(zhuǎn)化爐R101一臺(tái)設(shè)備及其配套儀表和閥門。該工序的目的是完成化學(xué)反應(yīng)，得

到主要組分為氫氣和二氧化碳的轉(zhuǎn)化氣。3.1.3轉(zhuǎn)化氣冷卻冷凝工序

將轉(zhuǎn)化爐下部出來的高溫轉(zhuǎn)化氣經(jīng)過冷卻、冷凝降到40℃以下的過程。其工作范圍是:

換熱器E102、冷卻器E103二臺(tái)設(shè)備及其配套儀表和閥門。3.1.4轉(zhuǎn)化氣凈化工序

含有氫氣、二氧化碳以及少量一氧化碳、甲醇和水的低溫轉(zhuǎn)化氣，進(jìn)入水洗塔T102用

脫鹽水吸收未反應(yīng)甲醇的過程。其工作范圍是：水洗塔T102、脫鹽水中間罐V105、

氣體緩沖罐V104、脫鹽水進(jìn)料泵P102A/B、五臺(tái)設(shè)備及其配套儀表和閥門。3.2化

學(xué)反應(yīng)原理

甲醇與水蒸氣混合物在轉(zhuǎn)化爐中加壓催化完成轉(zhuǎn)化反應(yīng)，反應(yīng)生成氫氣和二氧化碳，

其反應(yīng)式如下：

主反應(yīng)：CH30H+H20=C02+3H2+49.5KJ/mol

副反應(yīng):CH30H=C0+2H2+90.7KJ/mol

2CH30H=CH30CH3+H20-24.9KJ/mol

CO+3112=Cl14+1120-206.3KJ/mol

主反應(yīng)為吸熱反應(yīng)，采用導(dǎo)熱油外部加熱。轉(zhuǎn)化氣經(jīng)冷卻、冷凝后進(jìn)入水洗塔，塔釜

收集未轉(zhuǎn)化完的甲醇和水供循環(huán)使用，塔頂轉(zhuǎn)化氣經(jīng)緩沖罐送變壓吸附提氫裝置分

離。

4.0工藝流程敘述

參看甲醇轉(zhuǎn)化工序甲醇裂解制氫工藝管道儀表流程圖（圖號(hào)：0769-32-101）來自界

外的脫鹽水經(jīng)V1093閥進(jìn)入脫鹽水中間罐V105,經(jīng)脫鹽水進(jìn)料泵P102A/B計(jì)量后送入

水洗塔T102,吸收未冷凝的甲醇，吸收液從塔底流入循環(huán)液貯槽V103,微量溶解在

混合液中的二氧化塔和二甲醛由循環(huán)液貯槽放空排出。

來自甲醇貯罐的甲醇用泵輸送進(jìn)入甲醵中間罐V101,靠位差從V101流出的原料甲醇用

FVT01調(diào)節(jié)并經(jīng)FIC101計(jì)量后與來自循環(huán)液貯槽V103的循環(huán)液混合，用原料進(jìn)料泵

P101A/B將混合液加壓送出，進(jìn)入換熱器E102與高溫轉(zhuǎn)化氣換熱而被預(yù)熱，然后進(jìn)

入汽化塔T101汽化并經(jīng)過熱器E101過熱到接近反應(yīng)溫度后進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐R101,在轉(zhuǎn)化

爐中發(fā)生催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)，出口高溫轉(zhuǎn)化氣在換熱器E102中被原料液換熱冷卻，在經(jīng)

冷卻器E103被冷卻冷凝后進(jìn)入水洗塔T102,冷凝液和吸收液一起經(jīng)液位調(diào)節(jié)閥

LVT02減壓后排入循環(huán)液貯槽V103循環(huán)使用，轉(zhuǎn)化氣經(jīng)流量計(jì)FIQ1031I量后經(jīng)

PV-101穩(wěn)壓調(diào)節(jié)后進(jìn)入緩沖罐V104后送至變壓吸附系統(tǒng)提純。

催化劑使用前要進(jìn)行還原。還原過程氫氣為還原氣，氮?dú)庾飨♂屳d氣。過程氮?dú)庠谙?/p>

統(tǒng)循環(huán)。還原氣經(jīng)羅茨風(fēng)機(jī)進(jìn)入換熱器E102與轉(zhuǎn)化爐R101出來的熱還原氣換熱，經(jīng)

過熱器E101過熱到還原溫度后進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐R101進(jìn)行催化劑還原反應(yīng)，熱還原氣經(jīng)換

熱器E102換熱，再經(jīng)冷卻器E103冷卻、冷凝后還原氣回羅茨風(fēng)機(jī)在系統(tǒng)循環(huán)，冷凝

水靠位差進(jìn)水洗塔T102由排污閥排放。

5.0工藝過程主要控制指標(biāo)

5.1原料汽化熱

5.1.1原料甲醇流量?1427Kg/h

5.L2原料液流量?3186Kg/h

5.1.3汽化過熱塔進(jìn)料溫度?165℃

5.1.4汽化過熱塔塔釜壓力（表壓）1.30MPa

5.2轉(zhuǎn)化反應(yīng)

5.2.1進(jìn)料溫度200

5.2.2反應(yīng)溫度220

5.2.3導(dǎo)熱油溫度235

5.2.4換熱器出口轉(zhuǎn)化氣溫度110

5.2.5冷卻氣出口轉(zhuǎn)化氣溫度

5.2.6反應(yīng)壓力（表壓）

5.3水洗分離

5.3.1進(jìn)塔脫鹽水量820Kg/h

5.3.2循環(huán)液量（出塔）

循環(huán)液組成（wl%）:甲醉0

5.3.3出塔轉(zhuǎn)化氣量

轉(zhuǎn)化氣組成（V%）:氫73

二氧化碳23

一氧化碳

甲醇。03%

甲烷0.20%

5.4催化劑還原

5.4.1還原循環(huán)氣量

5.4.2還原氣氫含量0.5

5.4.3還原溫度110

5.4.4還原壓力

5.5其它

5.5.1進(jìn)工段冷卻水壓力0.3MPa

5.5.2進(jìn)工段儀表空氣壓力0.4?260℃~280c?290C?140℃<40℃?

1.30MPa?1764Kg/h?25%?3968Nm3/h-74.5%?4.5%?0.9%?

3000Nm3/h?10%?230c?0.05MPa-0.60MPa

5.5.3導(dǎo)熱油流量?240m/h

6.0開車前期工作

裝置安裝竣工后到開車前所必須完成的一切工作，統(tǒng)稱為開車前期工作。為了開車順

利，下列各項(xiàng)工作均應(yīng)逐項(xiàng)完成。

6.1現(xiàn)場清查、檢查

安裝竣工后，首先要清理現(xiàn)場，清除一切與安裝無關(guān)的東西v特別是進(jìn)出口道路，安

全消防通道必須暢通。

按設(shè)計(jì)要求，對(duì)照?qǐng)D紙對(duì)全系統(tǒng)進(jìn)行逐項(xiàng)對(duì)照檢查，考察設(shè)備、管道、閥門、儀表、

電氣及土建等項(xiàng)是否設(shè)計(jì)要求；查外接管口有無差錯(cuò)，如有錯(cuò)誤，應(yīng)立即改正。要

特別注意檢查與安全有關(guān)的設(shè)施是否符合安全規(guī)范、齊備完好，如消防栓、滅火器、

安全閥、阻火器、放空管、電氣防爆設(shè)施等。

清理現(xiàn)場的同時(shí)，還應(yīng)對(duì)設(shè)計(jì)、施工中的各類技術(shù)資料、圖紙、文件、現(xiàn)場修改設(shè)計(jì)、

各種使用說明書、產(chǎn)品樣本等進(jìn)行整理歸檔。

6.2系統(tǒng)吹除

吹除的目的是吹除設(shè)備、管道本身帶來的或安裝中遺留下來的雜物，保證投產(chǎn)后的產(chǎn)

品質(zhì)量及防止堵塞閥門、管道和儀表等影響正常生產(chǎn)甚至造成安全事故。

吹除前應(yīng)拆除或用盲板堵死不需吹除或不能吹除的有關(guān)閥門、儀表、轉(zhuǎn)子流量計(jì)、液

位計(jì)和視鏡，吹畢再分別裝好。不需吹除的管道設(shè)備要加盲板，防止贓物吹入。吹

出過程中要用小錘敲各處焊縫，以便將焊渣吹盡。

本裝置應(yīng)逐段用儀表空氣吹除，吹除壓力不能大于氣密實(shí)驗(yàn)的壓力，但吹除管內(nèi)流速

最好能大于20m/s。

吹除的檢驗(yàn)可用貼有白布或白紙的木板對(duì)著空氣排出口放置3?5分鐘，未發(fā)現(xiàn)板上有

污點(diǎn)時(shí)為合格。

6.3氣密性試驗(yàn)

氣密性試驗(yàn)的目的是檢查設(shè)備、閥門、管線、儀表、連接法蘭、焊縫是否密封，有無

泄漏。氣密性試驗(yàn)采用壓縮空氣，試驗(yàn)壓力一般采用最高操作壓力的

L15倍。在測定壓力下，保持1小時(shí)，如壓力不下降為合格。

鑒于本裝置的主要物料甲醇、氫氣為易燃易爆、有毒性物料，故在氣密性試驗(yàn)中還需

測定泄漏率。泄漏率試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力，時(shí)間為24小時(shí)，泄漏率￡0.5%為合格03

泄漏率按下式計(jì)算：100P2T1A1IP1T2

式中：Pl、P2和Tl、T2分別為測試開始及結(jié)束時(shí)的絕對(duì)壓力和絕對(duì)溫度（K）,

t為試驗(yàn)時(shí)間（小時(shí)）。

各系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)壓力及要測定泄漏率的系統(tǒng)表示如下：

6.4單車試車

單機(jī)試車目的是考驗(yàn)主要設(shè)備性能及組裝質(zhì)量，可按設(shè)計(jì)要求，使用說明書等有關(guān)規(guī)

定進(jìn)行，包括如下幾項(xiàng)主要內(nèi)容：

6.4.1各臺(tái)泵類的運(yùn)轉(zhuǎn)性能、輸送量和出口壓力；

6.4.2有關(guān)儀表的安裝及指示控制性能，必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行刻度校驗(yàn)；

6.4.3各調(diào)節(jié)系統(tǒng)的安裝質(zhì)量、控制、調(diào)節(jié)、檢測能力及調(diào)節(jié)特性；

6.4.4測出原料貯罐、中間計(jì)量罐及氣、液各類貯罐的體積，液體貯罐要標(biāo)出液面計(jì)對(duì)

應(yīng)刻度的體積；

6.4.5校準(zhǔn)并標(biāo)出流量計(jì)的刻度值對(duì)應(yīng)的流量值；

6.4.6各消防栓、滅火器使用是否靈活、方便。

6.5管道、設(shè)備清洗

管道、設(shè)備、閥門等在制造過程表面積有不少油污、雜物，單靠吹出一般處理不干凈,

油污雜質(zhì)在生產(chǎn)中帶到催化劑上會(huì)毒害催化劑，帶入產(chǎn)品會(huì)影響產(chǎn)品質(zhì)量。當(dāng)雜物

太多時(shí)還會(huì)造成管道、腹門、儀表的堵塞，因而必須清除。一般可用干凈清水沖洗,

水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，流速應(yīng)不小于L5m/s,以出口水色和透明度與入口處目測一致

為合格。若油污嚴(yán)重，則要先用稀堿液（2%以下）清洗，然后再用干凈水沖洗干凈。

6.6保溫、油漆

6.6.1對(duì)于需要保溫的設(shè)備、管道等必須進(jìn)行保溫。

詳見《設(shè)備管道保溫一覽表》

6.6.2防腐：本裝置設(shè)備、管道表面采用油漆防腐。

保溫設(shè)備和管道涂兩道防銹漆作為防銹層。不保溫設(shè)備和管道涂兩道防銹漆后再刷兩

道面漆。不銹鋼設(shè)備不涂漆。

6.6.3涂色與注字

設(shè)備、管道防腐面漆的顏色可根據(jù)情況確定。本裝置按習(xí)慣規(guī)定靜止設(shè)備用銀白色面

漆，機(jī)泵類用淺綠色面漆。冷卻水、消防水管道用綠色面漆，工藝物料管道用紅色

面漆，儀表空氣用深藍(lán)色面漆。

在設(shè)備保溫和涂色后，應(yīng)在醒目處注明名稱及其位號(hào)，重要物料管道還應(yīng)標(biāo)示物料流

向。

6.7冷態(tài)聯(lián)動(dòng)試車

冷態(tài)聯(lián)動(dòng)試車的目的是在于考察運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備及儀表自動(dòng)控制能力。冷態(tài)試車中氣態(tài)物料

為空氣代替，液態(tài)物料以水代替。先分工序聯(lián)動(dòng)試車，最后進(jìn)行全工段冷態(tài)聯(lián)動(dòng)試

車。可按下列步驟進(jìn)行。

6.7.1開啟所有儀表、調(diào)節(jié)裝置及傳動(dòng)設(shè)備并通電；

6.7.2啟動(dòng)各輸液泵、調(diào)節(jié)流量向有關(guān)設(shè)備內(nèi)送水；

6.7.3按正常操作要求，調(diào)節(jié)各控制點(diǎn)，并按時(shí)做好記錄，使操作人員熟悉操作，并作

預(yù)想事故處理。

6.8吹干

上述各項(xiàng)工作完成后，開車前的工作已基本完成。打開設(shè)備管道的排污閥，將水排凈。

因?yàn)榉磻?yīng)系統(tǒng)、還原系統(tǒng)及導(dǎo)熱油系統(tǒng)不允許存水，故必須吹干。

6.9導(dǎo)熱油鍋爐開車

上述工作完成后，導(dǎo)熱油鍋爐工段必須在裝催化劑前預(yù)開車試運(yùn)轉(zhuǎn)一次，詳細(xì)操作按

導(dǎo)熱油鍋爐使用說明進(jìn)行，測定導(dǎo)熱油流量等，保證正常開車時(shí)的供熱量0

7.。操作程序

7.1開車前的準(zhǔn)備工作

7.1.1一般準(zhǔn)備和檢查1、檢查水、電、汽、軟水、儀表空氣、氮?dú)?、氫氣、燃料氣?/p>

的供應(yīng)情況，并與有關(guān)部門聯(lián)系，落實(shí)供應(yīng)數(shù)量和質(zhì)量要求。

2、關(guān)閉所有排液閥、排污閥、放空閥、進(jìn)料閥、取樣閥。開啟冷卻水、儀表空氣等進(jìn)

工段總閥。

3、通知導(dǎo)熱油鍋爐房準(zhǔn)備開車，并聯(lián)系確定開車的具體時(shí)間和質(zhì)量數(shù)量要求（壓力、

溫度、流量等）。

4、通知分析室準(zhǔn)備生產(chǎn)控制分析工作。

5、檢查動(dòng)力設(shè)備的完好情況，檢查所有儀表電源、氣源、信號(hào)是否正常。

6、落實(shí)產(chǎn)品用戶。因轉(zhuǎn)化催化劑不希望中途頻繁停車，如用戶沒落實(shí)不要急于開車。

7、檢查消防和安全設(shè)施是否齊備完好。

8、操作人員、分析人員、管理和維修人員經(jīng)技術(shù)培訓(xùn)，并考核合格方能上崗。

7.2開車操作程序

投料開車程序應(yīng)在催化劑還原結(jié)束后進(jìn)行，無時(shí)間間隔。催化劑還原將在

7.4中專門敘述。開車時(shí)序一般為：水洗塔開車、汽化塔開車、轉(zhuǎn)化爐開車、系統(tǒng)升壓。

還原結(jié)束后，關(guān)閉還原系統(tǒng)閥V1058、V1069、V1046,開啟轉(zhuǎn)化爐后直到V104后放

空管線間所有閥門，關(guān)閉R101前閥V1051,準(zhǔn)備系統(tǒng)開車。

7.2.1準(zhǔn)備

1、檢查工具和防護(hù)用品是否齊備完好。

2、檢查動(dòng)力設(shè)備是否正常，對(duì)潤滑點(diǎn)按規(guī)定加油，并盤車數(shù)圈。

3、檢查各測量、控制儀表是否失靈，準(zhǔn)確完好，并打開儀表電源、氣源開關(guān)。

4、通知甲酹庫和脫鹽水站向本裝置送原料。使甲酹中間罐V101和脫鹽水中間罐V105的

液位達(dá)~90%,停止送料。

5、催化劑還原系統(tǒng)所有閥門、儀表維持原開車狀態(tài)不變（具體狀態(tài)參看7.4催化劑的

使用和保護(hù)）。

6、通知導(dǎo)熱油爐工序，做好開車準(zhǔn)備。

7、確定開車投料量，明確投料量與各參數(shù)間關(guān)系。

7.2.2水洗塔開車

1、開脫鹽水中間罐V105出料閥、P102A/B進(jìn)口閥、旁路閥，啟動(dòng)P102A/B泵，使泵運(yùn)轉(zhuǎn)

正常。

2、開泵P102A/B出口閥,關(guān)P102A/B旁路閥。

3、當(dāng)水洗塔T102塔釜出現(xiàn)液位后，開T102塔釜排液調(diào)節(jié)閥旁路閥V1080,向循環(huán)液貯

罐V103送脫鹽水，然后開調(diào)節(jié)閥前后閥V1081V、1082,關(guān)V1080,用LV-102閥控制

T102液位LIC102在30?40%。

7.2.3汽化塔開車

1、開甲醇中間罐V101出口閥、FIC102前后閥、FV-101前后閥，開循環(huán)液貯槽V103出口

閥，使水甲醇混合，開泵P102A/B進(jìn)口閥、旁路閥，啟動(dòng)P102A/B泵，調(diào)節(jié)流量使FIC102

正常。

2、開P102A/B出口閥，關(guān)P102A/B旁路閥，調(diào)節(jié)進(jìn)料泵刻度向系統(tǒng)送水甲醇。在A102取

樣點(diǎn)取樣分析，通過FVT01調(diào)節(jié)原料甲醇的流量，使水甲醇配比達(dá)到要求值。

3、當(dāng)汽化塔T101塔釜液位達(dá)10%時(shí)，開啟汽化塔頂放空閥，緩慢開啟T101塔釜導(dǎo)熱油

進(jìn)口閥V1039、關(guān)部分短路閥V1038,調(diào)節(jié)進(jìn)汽化塔導(dǎo)熱油量。當(dāng)塔頂排放氣量穩(wěn)定

時(shí)，關(guān)部分汽化塔頂放空閥，開啟過熱器E101底部排污閥V1048、V1049,無液珠排

除時(shí)關(guān)閉排污閥V1048、V1049,即可轉(zhuǎn)入轉(zhuǎn)化爐開車。

7.2.4轉(zhuǎn)化爐開車

1、開轉(zhuǎn)化爐R101進(jìn)口閥V1051,全部關(guān)閉汽化塔頂放空閥，即向轉(zhuǎn)化爐R101送水甲醇

原料氣。

2、使導(dǎo)熱油爐溫度穩(wěn)定至230℃,檢查裝置設(shè)備、管線、閥門、儀表等運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常,

并觀察各工藝參數(shù)間關(guān)系，若無異?，F(xiàn)象便可進(jìn)行系統(tǒng)升壓。

7.2.5系統(tǒng)升壓

1、開系統(tǒng)壓力調(diào)節(jié)閥PV-101及其前后閥，關(guān)閉旁路閥。緩慢關(guān)小PVT02閥，使系統(tǒng)升

壓，直至達(dá)L30MPa。

注意：必須保證原料氣體適量通過催化劑床層，所以系統(tǒng)調(diào)壓閥不能處于全關(guān)狀態(tài)。

2、港節(jié)系統(tǒng)壓力調(diào)節(jié)閥PVT01開度，使系統(tǒng)壓力、轉(zhuǎn)化氣量穩(wěn)定。

3、檢查原料液進(jìn)料量及其水甲醇配比，使達(dá)要求值；檢查轉(zhuǎn)化氣量，通過LVT01閥調(diào)

節(jié)進(jìn)T101下部的導(dǎo)熱油流量，控制好T101塔釜液位在15?30虬

4、調(diào)節(jié)FV-101使甲醇量穩(wěn)定并達(dá)要求值，調(diào)節(jié)P102的刻度使V103液位LIA103穩(wěn)定。

此時(shí)已完成系統(tǒng)投料開車工作。觀察全系統(tǒng)運(yùn)行情況，若無異?，F(xiàn)象便可進(jìn)行下述操

作使系統(tǒng)轉(zhuǎn)入正常工作。

7.2.6系統(tǒng)穩(wěn)定

1、檢查冷卻器E103冷卻水量，使進(jìn)入水洗塔T102的轉(zhuǎn)化氣溫度

2、檢查緩沖罐出口轉(zhuǎn)化氣組成，調(diào)整水甲醇配比，控制轉(zhuǎn)化氣出口氣中一氧化碳、甲

醇、水等組分達(dá)要求值。

3、全系統(tǒng)操作穩(wěn)定后，即可向后工段PSA-H2裝置輸送轉(zhuǎn)化氣。

7.3正常操作

全系統(tǒng)開車完成后，即可逐步轉(zhuǎn)入正常操作。

7.3.1正常操作狀態(tài)的建立和維持

1、根據(jù)原料液進(jìn)料量、轉(zhuǎn)化氣流量、水甲酹配比、汽化塔液位、導(dǎo)熱油溫度、轉(zhuǎn)化氣

組成、循環(huán)液組成及各控制點(diǎn)參數(shù)對(duì)各控制點(diǎn)參數(shù)進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整，使系統(tǒng)操作處丁

正常范圍內(nèi)。

2、根據(jù)所需轉(zhuǎn)化氣量及水甲醇配比確定甲醇流量，將FVT01投入自動(dòng)調(diào)節(jié)。

3、根據(jù)所需原料的流量，調(diào)節(jié)PT01的刻度。

4、根據(jù)所需水洗塔的液位，調(diào)節(jié)PT02的流量，使V103的液位穩(wěn)定。

5、根據(jù)循環(huán)液流量，將LVT02投入自動(dòng)調(diào)節(jié)。

6、調(diào)節(jié)冷卻器E103進(jìn)水閥，使轉(zhuǎn)化氣出E103的溫度在40℃以下。

7、當(dāng)系統(tǒng)轉(zhuǎn)化氣流量穩(wěn)定后，將系統(tǒng)壓力PV-101投入自動(dòng)調(diào)節(jié)。

8、根據(jù)所需轉(zhuǎn)化氣量及組成，適當(dāng)調(diào)整進(jìn)系統(tǒng)導(dǎo)熱油溫度。

9、由汽化塔下部排液閥連續(xù)排出少量廢水，排出量控制在15.0?20.0Kg/h。全系統(tǒng)

已處于正常穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)。

系統(tǒng)處于正常操作時(shí)，按時(shí)記錄各操作參數(shù)并巡回檢查各控制點(diǎn)、設(shè)備、儀表、閥門

等是否處于正常狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象，應(yīng)立即查明原因，及時(shí)處理，排除故障，維

持系統(tǒng)正常操作狀態(tài)。

7.3.2正常停車操作

1、停止導(dǎo)熱油爐加熱，維持導(dǎo)熱油循環(huán)，待反應(yīng)溫度將至200℃以下后，導(dǎo)熱油爐房

停止向造氣裝置送導(dǎo)熱油，即開啟導(dǎo)熱油裝置內(nèi)部短路閥。導(dǎo)熱油爐停車按導(dǎo)熱油

爐停車要求進(jìn)行。

2、在導(dǎo)熱油爐降溫的同時(shí)，手動(dòng)調(diào)節(jié)系統(tǒng)壓力調(diào)節(jié)閥PVT01,使系統(tǒng)緩慢將壓至0.4MPa

（或切開氣體緩沖罐V104,轉(zhuǎn)化氣可備用轉(zhuǎn)化爐置換，開啟水洗塔T102頂放空閥降

壓）。

3、關(guān)閉進(jìn)轉(zhuǎn)化爐閥門V1051,緩慢開啟汽化塔頂放空閥V1044,汽化塔前系統(tǒng)降壓常壓。

4、汽化塔系統(tǒng)降壓的同時(shí)，停P1O1A/B,停止向系統(tǒng)進(jìn)料。

5、轉(zhuǎn)化爐后系統(tǒng)繼續(xù)降壓，待降壓至0.2MPa時(shí)，關(guān)閉PV-101閥的前后閥、旁路閥。

6、停P102A/B,停止向T102送脫鹽水。關(guān)閉T102塔釜排液閥。

7、分別用氮?dú)饣驓怏w緩沖罐V104轉(zhuǎn)化氣對(duì)轉(zhuǎn)化爐R101前后分段置換，考慮到降溫對(duì)系

統(tǒng)壓力的影響，最后系統(tǒng)分段用氮?dú)饣驓錃獗褐?.2MPao

導(dǎo)熱油按要求將至一定溫度而，停導(dǎo)熱油循環(huán)泵。若長期停車，則用加壓氮?dú)鈱?dǎo)熱

油從系統(tǒng)壓回導(dǎo)熱油貯罐。

8、對(duì)催化劑實(shí)行保護(hù)操作或鈍化處理(具體操作見7.4催化劑的使用和保護(hù))。

7.3.3緊急停車操作

1、凡遇下列情況之一應(yīng)采取緊急停車操作：

(1)停電

(2)停冷卻水

(3)設(shè)備、管道爆炸斷裂、起火

(4)設(shè)備、管道或法蘭嚴(yán)重漏氣、漏液無法處理

(5)重要控制儀表失靈

2、操作步驟

(1)緊急通知導(dǎo)熱油裝置停止加熱，打開導(dǎo)熱油裝置內(nèi)部短路閥，停止向造氣裝置

送導(dǎo)熱油。

(2)關(guān)閉轉(zhuǎn)化爐前閥V1051,切開汽化塔系統(tǒng)與反應(yīng)系統(tǒng)。轉(zhuǎn)化爐后系統(tǒng)適當(dāng)泄壓。

汽化系統(tǒng)可維持壓力穩(wěn)定。

(3)停原料進(jìn)料泵P101A/B。

(4)停脫鹽水進(jìn)料泵P102A/B。

(5)對(duì)催化劑實(shí)行特殊保護(hù)操作(具體操作見7.4催化劑的使用和保護(hù))。

(6)查明事故原因后再做進(jìn)一步處理。

7.4催化劑的使用和保護(hù)

7.4.1轉(zhuǎn)化爐的清洗和準(zhǔn)備

1、將轉(zhuǎn)化爐上、下人孔拆下，先檢查轉(zhuǎn)化爐質(zhì)量是否符合要求，再將轉(zhuǎn)化

爐內(nèi)上下封頭、列管內(nèi)、板管和花板上的鐵銹雜物全部清除干凈，必要時(shí)可進(jìn)行酸洗、

水洗，再擦凈、吹干備用，要求無鐵銹、無雜物。

2、下封頭花板上按要求規(guī)格放2層12目絲網(wǎng)，往花板上堆滿已經(jīng)洗凈吹干的①10?12mm

的氧化鋁瓷球，將瓷球上表面推平，要求瓷球上表面與轉(zhuǎn)化爐下花板面保持有10?

15mm高的空間。

3、重新裝好下封頭和上封頭人孔，通氣對(duì)轉(zhuǎn)化爐再次進(jìn)行試漏查漏，當(dāng)確認(rèn)下封頭人

孔法蘭不漏氣后，方可泄壓排氣，準(zhǔn)備裝填催化劑。

7.4.2催化劑的裝卸

1、準(zhǔn)備

（1）檢查檢修工具及防護(hù)用品是否齊全完好。

（2）準(zhǔn)備好裝催化劑專用的量杯、漏斗、標(biāo)尺等專用工具。

（3）對(duì)催化劑開通進(jìn)行質(zhì)量檢查，用6?10目的鋼網(wǎng)篩將催化劑中的碎粉篩除備用。

在運(yùn)輸或庫存中不當(dāng)受到污染或被水浸泡變質(zhì)的催化劑一般不能使用。只有確認(rèn)催

化劑質(zhì)量符合要求時(shí)，才能裝入轉(zhuǎn)化爐內(nèi)。

2、裝催化劑

（1）卸下轉(zhuǎn)化爐上封頭人孔，再次檢查轉(zhuǎn)化爐內(nèi)是否干凈，若不符合要求，要重新清

掃干凈。逐根檢查反應(yīng)管，看有無堵塞等異?，F(xiàn)象。

（2）逐根定體積裝填催化劑，并作記號(hào)，以免漏裝或重裝。

（3）裝填時(shí)不能急于求成，以免出現(xiàn)架橋現(xiàn)象，當(dāng)出現(xiàn)架橋時(shí)應(yīng)做好標(biāo)記，及時(shí)處理。

（4）定量裝填完后，再逐根檢查有無漏裝，當(dāng)確認(rèn)無漏裝并已處理了架橋現(xiàn)象。如需

要,再補(bǔ)充加裝一遍保證每根管內(nèi)催化劑量基本相等。

（5）當(dāng)全部裝填完畢后，裝好轉(zhuǎn)化爐上封頭人孔及管線。

注：催化劑裝填結(jié)束后，按要求對(duì)轉(zhuǎn)化爐進(jìn)行氣密性試驗(yàn)，確保轉(zhuǎn)化爐

封頭人孔法蘭無泄漏；卸下轉(zhuǎn)化爐下部過濾器，將絲網(wǎng)上雜物清掃干凈，裝好過濾器;

對(duì)轉(zhuǎn)化爐已拆卸過的設(shè)備和管線等有關(guān)部位進(jìn)行試漏查漏，必要時(shí)需再次測試泄漏

率達(dá)合格。

3、卸催化劑

因各種原因需卸出催化劑，當(dāng)需卸出已還原過的或使用過的催化劑時(shí)，拆卸前必須對(duì)

催化劑進(jìn)行鈍化處理操作（具體操作見催化劑使用說明書）。

（1）打開轉(zhuǎn)化爐上封頭（2）打開轉(zhuǎn)化爐下封頭人孔，將氧化鋁瓷球卸出。

（3）催化劑會(huì)隨瓷球的卸出慢慢暴露，將催化劑移出，再逐個(gè)將反應(yīng)

管中的催化劑卸出。

（4）將催化劑和氧化鋁瓷球分別收集好，并將轉(zhuǎn)化爐內(nèi)清洗干凈。

7.4.3還原系統(tǒng)的置換

因本裝置所用原料甲醇和產(chǎn)品氫氣均為易燃易爆品，故正式投料開車前必須用氮?dú)庵?/p>

換系統(tǒng)至02Vo.5%以下。而催化劑還原過程用氫氣作還原氣，為避免系

統(tǒng)中氧存在使反復(fù)進(jìn)行還原-氧化過程，所以還原系統(tǒng)必須置換至02W0.5%,還

原用氮?dú)庵醒鹾勘仨毜陀?.現(xiàn)。

系統(tǒng)置換可分二步進(jìn)行。置族前先按置換氣流方向逐個(gè)開啟有關(guān)閥門。

1、還原、水洗的置換

氮?dú)庥傻獨(dú)膺M(jìn)口V1032閥加入，按下列流向置換系統(tǒng)：

->C101-E102—T101—E101—R101—E102—E103fT102—V104,從V104罐后的系統(tǒng)

放空管放空。

2、汽化系統(tǒng)及部分管段置換

(1)汽化塔T101系統(tǒng)置換：通過開啟T101塔釜排污閥V1040、V1041排

氣，從塔釜取氣樣02W0.5%時(shí),關(guān)閉T101塔釜排污閥V1040、V104L

開啟泵P101A/B出口排氣閥，置換PL103管道。

(2)NH103管道的置換：在系統(tǒng)置換合格后，關(guān)閉R101出口閥V1057,開

啟V1051閥，在A103取樣口取樣，02或.5%后系統(tǒng)置換合格。

(3)氣囊的置換：將V102氣囊內(nèi)的氣體排凈，再用適量氮?dú)庵脫Q2?3

次，便可將氣囊接入系統(tǒng)。

7.4.4催化劑的還原和鈍化操作

1、準(zhǔn)備

(1)檢查還原系統(tǒng)所有設(shè)備、閥門、儀表是否處正常狀態(tài)，關(guān)閉所有閥門，開啟儀表,

處待用狀態(tài)。

(2)準(zhǔn)備好還原用氮?dú)?、氫氣，并?jīng)質(zhì)檢符合要求。

(3)通知導(dǎo)熱油裝置、分析室準(zhǔn)備開車，通知送冷卻水。

2、催化劑還原操作

催化劑使用前需進(jìn)行還原。由于本催化劑的主要成分為Cu0-Zn0-A1203,而對(duì)

轉(zhuǎn)化反應(yīng)起主要作用的為活性單質(zhì)銅，還原過程用氫氣作還原氣，用氮?dú)庾鬏d氣。還

原反應(yīng)為強(qiáng)放熱反應(yīng)，所以氫氮?dú)馀浔燃斑€原氣空速必須符合要求。

還原反應(yīng)方程式為：

CuO+H2—->Cu+H20

催化劑含約5%物理水，還原過程會(huì)生成少量水，須經(jīng)冷凝后排出。本工藝羅茨風(fēng)機(jī)為

還原氣循環(huán)提供動(dòng)力。

還原操作如下:

(1)開啟還原系統(tǒng)閥門，催化劑還原循環(huán)氣流向如下：NH102—E102―

E101->R101->E102^E103->NII101o打開V1034、V1035閥,使氣囊

V102充氮?dú)庵寥莘e的80機(jī)

(2)啟動(dòng)羅茨風(fēng)機(jī)，使系統(tǒng)還原氣循環(huán)。開E103冷卻水進(jìn)出口閥。開轉(zhuǎn)化爐R101導(dǎo)

熱油進(jìn)口閥；開T101塔釜導(dǎo)熱油進(jìn)口閥V1039,

(4)關(guān)短路閥V1038。啟動(dòng)導(dǎo)熱油循環(huán)泵，使導(dǎo)熱油系統(tǒng)循環(huán)。

(5)檢查還原系統(tǒng)、導(dǎo)熱油系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。如無異常，則通知導(dǎo)熱

油系統(tǒng)按催化劑還原程序升溫。

(6)導(dǎo)熱油溫度升至160℃口寸，開V1038,關(guān)閉T101塔釜導(dǎo)熱油進(jìn)口閥

V1039o

(7)

(8)還原具體操作按催化劑使用說明書進(jìn)行。還原過程中定期在T102釜底排污閥處

排放冷凝水。定期向系統(tǒng)補(bǔ)

充氮?dú)夂蜌錃狻?/p>

(9)當(dāng)催化劑還原結(jié)束后，按下列步驟正常停車：

a、關(guān)外接氫、氮?dú)膺M(jìn)口閥。

b、停羅茨風(fēng)機(jī)。

c、關(guān)還原氣系統(tǒng)閥V1058、V1069、V1046o

此時(shí)便可轉(zhuǎn)入轉(zhuǎn)化爐投料開車操作。

(10)當(dāng)催化劑還原時(shí)，若發(fā)生意外事故時(shí)需緊急停車。其操作如下：

a、停供氫氣。

b、停導(dǎo)熱油加熱，維持導(dǎo)熱油循環(huán).

C、查明原因后再做進(jìn)一步處理。如屬臨時(shí)性故障，排出后可恢復(fù)還

原操作；如需長期停車，則視情況用氮?dú)獗Ｗo(hù)或鈍化操作。

3、催化劑鈍化操作

凡是還原過（包括未還原完全）的催化劑要卸出前，都必須鈍化，若生產(chǎn)

要長期停車，為了保護(hù)催化劑，也必須作鈍化處理。未鈍化前反應(yīng)器必須保持正壓，

禁止空氣進(jìn)入。

鈍化系統(tǒng)與還原系統(tǒng)相同，閥門開或關(guān)相同。鈍化過程與還原過程同為強(qiáng)放熱反應(yīng)，

必須注意氮、氧氣配比及系統(tǒng)循環(huán)氣量。鈍化過程溫度低于60℃,不需外界供熱。

鈍化具體操作按催化劑使用說明書進(jìn)行。

7.4.5催化劑的保護(hù)

1、在任何情況下，催化劑層溫度禁止超過300℃。

2、還原后的催化劑絕對(duì)禁止與氧氣或空氣接觸。

3、催化劑使用中應(yīng)盡量避免中途停車。每停一次車，盡管采取了鈍化或氮?dú)獗Ｗo(hù)操作,

還是會(huì)影響催化劑使用壽命。

4、催化劑的升溫和降溫都必須緩慢進(jìn)行，禁止急速升溫和降溫。

5、在滿足生產(chǎn)能力、產(chǎn)率的前提下，催化劑應(yīng)在低溫下操作，有利于延長催化劑使用

壽命。

6、絕對(duì)禁止含硫、磷、鹵素元素等有毒物質(zhì)混入系統(tǒng)，以免造成催化劑中毒。

7、對(duì)裝置使用的原料甲醇、脫鹽水、氮?dú)?、氫氣等必須符合要求，?yán)格規(guī)范檢測程序。

8、如發(fā)現(xiàn)有異常特別是反應(yīng)系統(tǒng)異常，應(yīng)立即停車分析檢查，排除后再開車。

7.4.6特殊保護(hù)操作

一般在緊急停車時(shí)使用特殊保護(hù)措施，若是短時(shí)間內(nèi)正常停車也可采用特殊保護(hù)，若

長期停車則亦可采用鈍化操作來保護(hù)催化劑。

1、轉(zhuǎn)化爐現(xiàn)場應(yīng)隨時(shí)備有純氮2?3瓶。并備有氮?dú)鈮毫φ{(diào)節(jié)器，并用管線與轉(zhuǎn)化爐進(jìn)

口專用保護(hù)氮?dú)膺M(jìn)口閥接好。

2、當(dāng)要采用特殊保護(hù)時(shí)，先將系統(tǒng)降壓至0.2MPa（導(dǎo)熱油溫度在200C以下）時(shí)，關(guān)

比R101進(jìn)出口閥，開氮?dú)膺M(jìn)口閥V1032、V1053A/B,開氮?dú)鈮毫φ{(diào)節(jié)器，控制出口

壓力0.2?0.3MPa,開R101出口管線上排氣閥V1056,用?20m3氮?dú)庵脫Q反應(yīng)器，然

后關(guān)閉V1056閥，封閉反應(yīng)器。

3、然后系統(tǒng)自然降溫、并逐步調(diào)節(jié)氮?dú)庹{(diào)壓閥，維持氮?dú)庹{(diào)節(jié)閥出口壓力為0.05?

0.3MPa（確保轉(zhuǎn)化爐內(nèi)為正壓），直到轉(zhuǎn)化爐特殊保護(hù)結(jié)束。

特別注意:在整個(gè)特殊保護(hù)過程中，一定要保證轉(zhuǎn)化爐內(nèi)壓力不能出現(xiàn)負(fù)壓。8.0環(huán)保

和安全要點(diǎn)

8.1本工藝采用內(nèi)部自循環(huán)工藝流程，除停車和檢修外，正常開車時(shí)基本上沒有三廢污

染物排出，僅在循環(huán)液貯槽V103有少量含C02、甲醇等釋放氣排出，因氣量小，基

本上無毒，可直接排入大氣。

8.2汽化塔T101塔底不定期排出少量含甲醇廢水，其含量在0.5%以下及微量酸、堿等雜

物，99.5%為水，且廢水排入V103循環(huán)液罐循環(huán)利用。

8.3安全防護(hù)

本工段主要物料為甲醇和氫，屬易燃易爆有毒物品，故裝置設(shè)備管道嚴(yán)禁跑、冒、滴、

漏，車間內(nèi)部要通風(fēng)良好。

甲醇對(duì)人體視神經(jīng)傷害特別大，嚴(yán)重時(shí)會(huì)失明，故操作和檢修中必須戴好規(guī)定防護(hù)用

品，嚴(yán)防甲醇濺入眼睛內(nèi)。

本裝置嚴(yán)禁煙火，動(dòng)火必須有動(dòng)火證。

9.0分析規(guī)程

本裝置以甲醇和脫鹽水為原料，在催化劑作用下，進(jìn)行甲醇轉(zhuǎn)化制得轉(zhuǎn)化氣，經(jīng)變壓

吸附分離制得純氫°

本規(guī)程包括催化劑還原分析'原料液分析，甲醉轉(zhuǎn)化過程的控制分析以及產(chǎn)品氫中雜

質(zhì)分析。

分析要求：

正常開車時(shí)，每八小時(shí)至少對(duì)原料液濃度、循環(huán)液濃度、轉(zhuǎn)化氣組份分析一次，并將

分析結(jié)果交給工藝人員，確保裝置正常運(yùn)行。

在催化劑還原期間，每半小時(shí)分析一次還原氣組份，并將分析結(jié)果交給工藝人員。

9.1開車前的準(zhǔn)備工作

9.1.1儀器調(diào)試

按儀器使用說明書對(duì)儀器各項(xiàng)指標(biāo)進(jìn)行調(diào)試，檢查儀器是否正常。

9.1.2色譜柱的處理

將兩條內(nèi)徑3毫米，長2米的色譜柱分別用10%Na0H及1O96HC1溶液清洗，再用水清洗，最

后用無水乙醇清洗，并用真空泵抽干、備用。

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9.2催化劑還原過程的分析

按工藝要求，催化劑還原過程使用的氫氣、氮?dú)饣旌蠚?，氫的含量?.5%逐漸增至1096,

最后達(dá)到轉(zhuǎn)化爐進(jìn)出口氫含量相等，還原結(jié)束，此過程約56小時(shí)。

對(duì)氫氣、氮?dú)饣旌蠚獾囊螅阂笫褂玫臍錃夂偷獨(dú)庵械难鹾浚?.2他因此首先要

對(duì)所用的氫氣和氮?dú)夥謩e測定其氧含量及工藝系統(tǒng)置換過程中的測定。

9.3原料分析

工藝要求進(jìn)入汽化器的甲醇、水溶液中，甲醇的含量為48-52%.

10.0安全規(guī)程

10.1前言

本生產(chǎn)裝置是采用上海華西設(shè)計(jì)院設(shè)計(jì)的甲醇蒸汽轉(zhuǎn)化制氫工藝°

PSA變壓吸附部分

3.5PSA單元操作

3.5.1任務(wù)和目的

從洗滌塔頂部出來的氣體含有近6%的甲烷，3%一氧化碳和18%的二氧化碳，其中甲烷和

一氧化碳都含有很高的熱值，而且一氧化碳和二氧化碳是后續(xù)用氫裝置的毒物，PSA

單元的目的就是把這些毒物除去，得到99%以上的高純氫，而甲烷和一氧化碳則作

為PSA尾氣排入到燃料氣中燒掉，使得其中的熱焰得以回收。

3.5.2工藝原理及方法

（1）工藝原理

變壓吸附技術(shù)是以吸附劑（多孔固體物質(zhì)）內(nèi)部表面對(duì)氣體分子的物理吸附為基礎(chǔ)，

利用吸附劑在相同壓力下易吸附高沸點(diǎn)組份、不易吸附低沸點(diǎn)組份和高壓下吸附量

增加（吸附組份）、減壓下吸附量減?。ń馕M份）的特性。將原料氣在高的壓

力下通過吸附劑床層，相對(duì)于氫的高沸點(diǎn)雜質(zhì)組份被選擇性吸附，低沸點(diǎn)組份的氫

不易吸附而通過吸附劑床層，達(dá)到氫和雜質(zhì)組份的分離。然后在減壓下解吸被吸附

的雜質(zhì)組份使吸附劑獲得再生，以利于下一次再次進(jìn)行吸附分離雜質(zhì)。這種壓力下

吸附雜質(zhì)提純氨氣、減壓下解吸雜質(zhì)使吸附劑再生的循環(huán)便是變壓吸附過程。

在變壓吸附過程中吸附床內(nèi)吸附劑雜質(zhì)的解吸是依靠降低雜質(zhì)分壓實(shí)現(xiàn)的。（2）本裝

置采用的方法是：

①降低吸附床壓力（泄壓）②用產(chǎn)品組份沖洗

圖3-5T示意說明吸附床的吸附、解吸過程。常壓解吸（見圖3—1）升壓過程（A—B）：

經(jīng)解吸再生后的吸附床處于過程的最低壓力P1,床內(nèi)雜質(zhì)吸附量為QI（A點(diǎn)）。在

此條件下用產(chǎn)品組份升壓到吸附壓力P3,床內(nèi)雜質(zhì)吸附量Q1不變（B點(diǎn)）。吸附

過程(B-C)：在恒定的吸附壓力下原料氣不斷進(jìn)入吸附床，同時(shí)輸出產(chǎn)品組份。

吸附床內(nèi)雜質(zhì)組份的吸留量逐步增加，當(dāng)?shù)竭_(dá)規(guī)定的吸留量Q3(C點(diǎn))時(shí)停止進(jìn)入

原料氣，吸附終止。此時(shí)吸附床內(nèi)仍預(yù)留有一部分未吸附雜質(zhì)的吸附劑(如吸附劑

全部被吸附雜質(zhì)，吸附量可為Q4,G點(diǎn))。順放過程(C-D)：沿著進(jìn)入原料氣輸

出產(chǎn)品的方向降低壓力，流出的氣體仍為產(chǎn)品組份，用于別的吸附床升壓或沖洗。

在此過程中，隨床內(nèi)壓力不斷下降，吸附劑上的雜質(zhì)被不斷解吸，解吸的雜質(zhì)又繼

續(xù)被未充分吸附雜質(zhì)的吸附劑吸附，因而雜質(zhì)并未離開吸附床，床內(nèi)雜質(zhì)吸留量Q3

不變。當(dāng)吸附床降壓至D點(diǎn)時(shí)?，床內(nèi)吸附劑全部被雜質(zhì)占用，壓力為P2。逆放過程

(D—E)：開始逆著進(jìn)入原料氣輸出產(chǎn)品的方向降低壓力，直到變壓吸附過程的最

低壓力P1(通常接近大氣壓力)，床內(nèi)大部分吸留的雜質(zhì)隨氣流排出塔外，床內(nèi)雜

質(zhì)吸留量為Q2。沖洗過程(E-A)：根據(jù)實(shí)驗(yàn)測定的吸附等溫線，在壓力P1下吸

附床仍有一部分雜質(zhì)吸留量，為使這部分雜質(zhì)盡可能解吸，要求床內(nèi)壓力進(jìn)一步降

低。在此利用別的吸附床順向降壓過程排出的產(chǎn)品組份，在過程最低壓力P1下進(jìn)行

逆向沖洗，不斷降低雜質(zhì)分壓使雜質(zhì)解吸并隨汨洗氣帶出吸附床。經(jīng)一定程度沖洗

后，床內(nèi)雜質(zhì)吸留量降低到過程的最低量Q1時(shí):再生終止。至此，吸附床完成一次

吸附一解吸再生過程，再次升壓進(jìn)行下一次循環(huán)。

3.5.3物流3.5.3.1原料

本單元原料為中變氣，原料氣組成見表3-5—1：

原料氣進(jìn)PSA壓力:2.IMPa溫度：<40℃

流量：15360.2Nm3/h生產(chǎn)負(fù)荷調(diào)整范圍：30%?110%3.5.3.2產(chǎn)品

產(chǎn)品為氫氣，質(zhì)量要求：H2>99.99%；其中：CO+C02<10ppm壓力：>2.05MPa溫度:

<40℃

流量：10000Nin3/h副產(chǎn)品

副產(chǎn)物為解吸氣，其組成見表3-5-2：

溫度：40℃氣量：5360.2Nm3/h3.5.4工藝設(shè)備

其中吸附器是本裝置的核心設(shè)備，吸附器內(nèi)有三種類型吸附劑，

活性氧化鋁、活性炭、C分子篩分層裝填方式見圖3-5—2所示：3.5.5工藝流程

原料氣在2.MIPa、40c下進(jìn)入由10個(gè)吸附器(T—401/A?J)及一系列程控閥組成的變

壓吸附系統(tǒng)。PSA系統(tǒng)采用10塔操作，二塔同時(shí)進(jìn)料四次均壓，常壓解吸工藝流程。

原料氣由入口端自下而上通過二個(gè)正處于吸附步驟的吸附器，器內(nèi)裝填的吸附劑吸

附原料氣中的強(qiáng)吸附組分，弱吸附的氫組分作為產(chǎn)品氣從出口端流出。其余8塔分

別進(jìn)行其它步驟的操作，10個(gè)塔交替循環(huán)工作，時(shí)間上相互交錯(cuò)，以此實(shí)現(xiàn)原料氣

不斷的輸入，產(chǎn)品氣穩(wěn)定輸出界外的目的。

PSA系統(tǒng)的解吸氣來自逆放、沖洗步驟，在逆放步驟開始?jí)毫^高(逆放壓力PK).IMPa)

部分解吸氣先進(jìn)入解吸氣緩沖罐(V—402),經(jīng)調(diào)節(jié)閥PV—406降壓后排入解吸氣混

合罐(V-403)；逆放壓力較低部分的解吸氣以及沖洗步驟的沖洗氣通過調(diào)節(jié)閥

XV-407也一起排入解吸氣混合罐(V-403)混合后穩(wěn)定送出界外(點(diǎn)③)。

3.5.6裝置運(yùn)行方式

本裝置可在下列四種運(yùn)行方式中選擇一種進(jìn)行操作，正常情況下以8—2—4/P工藝方式

運(yùn)行。

3.5.7變壓吸附工藝步驟

本裝置中變壓吸附系統(tǒng)由8臺(tái)吸附器、58臺(tái)程序控制閥以及10組調(diào)節(jié)閥通過管線連接構(gòu)

成。每臺(tái)吸附器與7臺(tái)程控閥相連，入口端連接2臺(tái)、出口端連接5臺(tái)。程控閥位號(hào)

的編制說明如下：

X功能代號(hào)1—原料進(jìn)口閥2—產(chǎn)品出口閥3—逆向放壓、沖洗出口閥4—順放閥

5——均、最終升壓閥6—沖洗進(jìn)口閥7—二、三，四均閥8一逆放總閥

3.5.7.18—2-4/P運(yùn)行方式

（1）工藝步驟

以8—2—4/P方式運(yùn)行時(shí)，其中二臺(tái)吸附器處于進(jìn)入原料氣、產(chǎn)出氫氣的吸附步驟，其

余六臺(tái)吸附器處于吸附劑再生的不同步驟。每個(gè)吸附器經(jīng)歷相同的步驟程序，以表

3-5-3方式排列，即可達(dá)到原料氣不斷輸入、產(chǎn)品氫連續(xù)穩(wěn)定輸出。

（2）過程說明

現(xiàn)以第一吸附器（T-401/A）在一次循環(huán)內(nèi)經(jīng)歷各個(gè)步驟為例，對(duì)本裝置變壓吸附工

藝過程進(jìn)行說明。吸附（A）：

開啟程控閥KV1T和KV27（關(guān)閉與吸附器T—401/A相連的其它閥門，下同）。原料氣

由閥KV1T進(jìn)入并自下而上通過吸附器T—401/A,原料氣中的雜質(zhì)組份被吸附、分

離，獲得的氨氣通過閥KV2T流出。當(dāng)被吸附雜質(zhì)的吸附前沿移動(dòng)到吸附器一定位

置時(shí)，關(guān)閉KV1T和KV2T,停止原料氣進(jìn)入和產(chǎn)品輸出。此時(shí)吸附器中吸附前沿至

出口端之間還留有一段未吸附雜質(zhì)的吸附劑。

過程壓力：2.2MPa步驟執(zhí)行時(shí)間:?240s

第一級(jí)壓力均衡降（簡稱一均降、E1D）：開啟程控閥KV5-1和KV5-4。

吸附器T—401/A吸附步驟停止后，與剛結(jié)束二均升（E2R）步驟的吸附器T—401/D以出

口端相連進(jìn)行第一級(jí)壓力均衡，均壓過程中吸附器T—401/A的吸附前沿朝出口端方

向推進(jìn)，但仍未達(dá)到其出口端。當(dāng)兩臺(tái)吸附器壓力基本相等時(shí)，關(guān)閉閥KV5-1—均

降步驟結(jié)束（繼續(xù)開啟閥KV5-4,用于T—401/D下一步的最終升壓步驟）。

過程壓力：由2.2MPa下降至1.76MPa步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s

第二級(jí)壓力均衡降（簡稱二均降、E2D）：開啟程控閥KV7-1和KV7-5。

吸附器T—401/A—均降步驟停止后，與剛結(jié)束三均升（E3R）步驟的吸附器T—401/E以

出口端相連進(jìn)行第二級(jí)壓力均衡，均壓過程中吸附器T—401/A的吸附前沿繼續(xù)朝出

口端方向推進(jìn)，但仍未達(dá)到其出口端。當(dāng)兩臺(tái)吸附器壓力基本相等時(shí)，關(guān)閉閥KV7-5

二均降步驟結(jié)束（繼續(xù)開啟閥KV7-1,用于T—401/A下一步三均降）。

過程壓力：由1.76MPa下降至1.33MPa步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s

第三級(jí)壓力均衡降（簡稱三均降、E3D）：開啟程控閥KV7-6,繼續(xù)開啟閥KV7T。

吸附器T—401/A步驟二均降停止后，與剛結(jié)束四均升（E4R）步驟的吸附器T—401/F以

出口端相連進(jìn)行第三級(jí)壓力均衡，均壓過程中吸附器T—401/A的吸附前沿繼續(xù)朝出

口端方向推進(jìn)，但仍未達(dá)到其出口端。當(dāng)兩臺(tái)吸附器壓力基本相等時(shí)，關(guān)閉閥KV7-6

三均降步驟結(jié)束（繼續(xù)開啟閥KV7T,用于T—401/A下一步四均降）。

過程壓力：由1.33MPa下降至0.9MPa步驟執(zhí)行時(shí)間：~40s

第四級(jí)壓力均衡降（簡稱四均降、E4D）：開啟程控閥KV7-7,繼續(xù)開啟閥KV7T。

吸附器T—401/A三均降步驟停止后，與剛結(jié)束沖洗（P）步驟的吸附器T—401/G以出口

端相連進(jìn)行第四級(jí)壓力均衡，均壓過程中吸附器T—401/A的吸附前沿繼續(xù)朝出口端

方向推進(jìn)，但仍未達(dá)到其出口端。當(dāng)兩臺(tái)吸附器壓力基本相等時(shí)，關(guān)閉閥KV7T,

KV7-6四均降步驟結(jié)束。過程壓力：由0.9MPa下降至0.46MPa步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s

順向降壓（簡稱順放、PP）：

開啟程控閥KV4T、八，6-8和調(diào)節(jié)閥中「-502,繼續(xù)開啟閥KV3-8。

吸附器T-401/A四均降步驟停止后，吸附器T-401/A中的順放氣通過閥KV4-L順放調(diào)

節(jié)閥HV-502、閥KV6-8自上而下對(duì)剛結(jié)束逆放（D）步驟的吸附器V—401/H進(jìn)行沖洗,

沖洗氣經(jīng)閥KV3-8、KHV-501排入解吸氣混合罐V—403。順放過程中吸附器

T—401/A壓力進(jìn)一步下降，其吸附前沿繼續(xù)朝出口端方向推進(jìn)，壓力降至?0.2MPa時(shí)

關(guān)閉閥KV4T、KV6-8、KV3-8、KHV-50KHV-502,順放步驟結(jié)束,此時(shí)其吸附前沿

剛好到達(dá)出口端。

過程壓力：由0.46Mpa下降至0.2MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?80s

逆向放壓（簡稱逆放、D）：

開啟閥KV3-1和KV8A。

吸附器T—401/A內(nèi)較高壓力部分氣體，通過閥KV3T和KV8A逆向放壓排入解吸氣緩沖罐

V-402,當(dāng)T—401/A和V—402接近平衡時(shí)，關(guān)閉閥KV8A,繼續(xù)開啟閥KV3T同時(shí)開

啟調(diào)節(jié)閥KHV-501,吸附器T—401/A內(nèi)逆放壓力較低的氣體通過閥KV3-1和調(diào)節(jié)閥

KHV-501匯同通過調(diào)節(jié)閥PV-503A降壓的解吸氣緩沖罐中的氣體，一起通過解吸氣混

合罐V—403送出界外，當(dāng)吸附器T—401/A壓力接近解吸氣輸出壓力時(shí)逆放步驟結(jié)

束（繼續(xù)開啟閥KV3-1、KHV-501-1,用于T—401/A下一步?jīng)_洗）。

過程壓力：由0.20MPa下降至0.05MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s

沖洗（P）：

開啟閥KV6T、八『4-2和調(diào)節(jié)閥刖-502,繼續(xù)開啟閥KV3T和調(diào)節(jié)閥KHV-501-1。

利用剛結(jié)束四均降（E4D）步驟的吸附器T—401/B的順放氣對(duì)吸附器T—401/A進(jìn)行沖洗,

進(jìn)一步降低吸附器T—401/A中的雜質(zhì)分壓，使吸附劑得到充分再生。沖洗氣經(jīng)閥

KV3-KKHV-501T排入解吸氣混合罐V—403。當(dāng)吸附器T—401/B的壓力降至規(guī)定值

時(shí),關(guān)閉閥KV6-1、KV3-1,KV4-2和調(diào)節(jié)閥HV-502、KHV-501,沖洗步驟結(jié)束0

過程壓力：保持在0.05MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?80s第四級(jí)壓力均衡升（簡稱四均升、E4R）：

開啟閥KV7T,繼續(xù)開啟閥KV7-3o

吸附器V—7115/1與剛結(jié)束三均降（E3D）步驟的吸附器T—401/C以出口端相連進(jìn)行第

匹級(jí)壓力均衡，均壓過程中吸附器T—401/A壓力升高，當(dāng)這兩臺(tái)吸附器壓力基本相

等時(shí)，關(guān)閉閥KV7T,KV7-3四均升步驟結(jié)束。

過程壓力：由0.05MPa上升至0.46MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s隔離（IS）：

此時(shí)與吸附器T—401/A相連的程控閥均處于關(guān)閉狀態(tài)，吸附器T—401/A壓力不變。

過程壓力：保持在0.46MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s

第三級(jí)壓力均衡升（簡稱三均升、E3R）：

開啟閥KV7T,繼續(xù)開啟閥KV7-4。

吸附器T—401/A與剛結(jié)束二均降（E2D）步驟的吸附器T—401/D以出口端相連進(jìn)行第三

級(jí)壓力均衡，均壓過程中吸附器T—401/A的壓力升高，當(dāng)這兩臺(tái)吸附器壓力基本相

等時(shí)，關(guān)閉閥KV7T,三均升步驟結(jié)束（繼續(xù)開啟閥KV7-4,用于T—401/D下一步的

匹均降步驟）。

過程壓力：由0.46MPa上升至0.9MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s隔離（IS）：

此時(shí)與吸附器T—401/A相連的程控閥均處于關(guān)閉狀態(tài)，吸附器T—401/A壓力不變。

過程壓力：保持在0.9MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s

第二級(jí)壓力均衡升（簡稱二均升、E2R）：

開啟閥KV7T和KV7-5。

吸附器T—401/A與剛結(jié)束一均降（E1D）步驟的吸附器T—401/E以出口端相連進(jìn)行第二

級(jí)壓力均衡，均壓過程中吸附器T—401/A的壓力升高，當(dāng)這兩臺(tái)吸附器壓力基本相

等時(shí)，關(guān)閉閥KV7T,二均升步驟結(jié)束（繼續(xù)開啟閥KV7-5,用于T—401/E下一步的

三均降步驟）。

過程壓力：由0.9MPa上升至L33MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s

隔離（IS）：

此時(shí)與吸附器T—401/A相連的程控閥均處于關(guān)閉狀態(tài)，吸附器T—401/A壓力不變。

過程壓力：保持在L33MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s

第一級(jí)壓力均衡升（簡稱一均升、E1R）：

開啟閥KV5T和KV5-6。

吸附器T—401/A與剛結(jié)束吸附（A）步驟的吸附器T—401/F以出口端相連進(jìn)行第一級(jí)壓

力均衡，均壓過程中吸附器T—401/A的壓力升高，當(dāng)這兩臺(tái)吸附器壓力基本相等時(shí)、

關(guān)閉閥KV5-6,—均升步驟結(jié)束（繼續(xù)開啟閥KV5T,用于吸附器T—401/F下一步的

最終升壓步驟）。

過程壓力：由1.33MPa上升至1.76MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s

最終升壓（簡稱終充、FR）：

開啟終充流量調(diào)節(jié)閥HV-501,繼續(xù)開啟閥KV5-1。

經(jīng)四次均壓升步驟后，吸附器T—401/A最終用產(chǎn)品氣通過調(diào)節(jié)閥HV-50邛艮流使其逐步

達(dá)到吸附壓力°當(dāng)壓力接近吸附壓力后，關(guān)閉閥KV5T,HV-502,終充步驟結(jié)束"

過程壓力：由1.76MPa上升至2.2MP&

步驟執(zhí)行時(shí)間：?80s

至此，吸附器T—401/A的吸附、再生過程全部結(jié)束，緊接著進(jìn)行下一次循環(huán)。過程敘

述中的步驟執(zhí)行時(shí)間及過程壓力是說明性的，裝置在實(shí)際運(yùn)行中可根據(jù)原料氣流

量、組成和壓力的變化隨時(shí)對(duì)時(shí)間和壓力進(jìn)行調(diào)整。

3.5.7.27—2—3/P運(yùn)行方式

(1)工藝步驟

以7—2—3/P方式運(yùn)行時(shí)，其中二臺(tái)吸附器處于進(jìn)入原料氣、產(chǎn)出氫氣的吸附步驟，其

余五臺(tái)吸附器處于吸附劑再生的不同步驟。每個(gè)吸附器經(jīng)歷相同的步驟程序，以表

3—5-4方式排列，即可達(dá)到原料氣不斷輸入、產(chǎn)品氫連續(xù)穩(wěn)定輸出。

現(xiàn)以切除第八吸附器(T-401/H)的運(yùn)行方式說明7—2—3/P運(yùn)行的主要過程，以第一

吸附器(T-401/A)為例說明在一次循環(huán)周期內(nèi)各工藝步驟的工藝過程。

吸附(A)：

開啟程控閥KV1T和KV2T(關(guān)閉與吸附器T—401/A相連的其它閥門，下同)。原料氣

由閥KV1T進(jìn)入并自下而上通過吸附器T—401/A,原料氣中的雜質(zhì)組份被吸附、分

離，獲得的氫氣通過閥KV2T流出。當(dāng)被吸附雜質(zhì)的吸附前沿移動(dòng)到吸附器一定位

置時(shí)，關(guān)閉KV1-1和KV2-1,停止原料氣進(jìn)入和產(chǎn)品輸出。此時(shí)吸附器中吸附前沿至

出口端之間還留有一段未吸附雜質(zhì)的吸附劑。

過程壓力：2.2MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?240s

第一級(jí)壓力均衡降(簡稱一均降、E1D)：

開啟程控閥KV5T和KV5-4o

吸附器T-401/A吸附步驟停止后，與剛結(jié)束二均升(E2R)步驟的吸附器T-401/D以出

口端相連進(jìn)行笫一級(jí)壓力均衡，均壓過程中吸附器T—401/A的吸附前沿朝出口端方

向推進(jìn)，但仍未達(dá)到其出口端。當(dāng)兩臺(tái)吸附器壓力基本相等時(shí)，關(guān)閉閥KV5-1—均

降步驟結(jié)束（繼續(xù)開啟閥KV5-4,用于T—401/D下一步的最終升壓步驟）。

過程壓力：由2.2MPa下降至L66MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s

第二級(jí)壓力均衡降（簡稱二均降、E2D）：

開啟程控閥KV7T和KV7-5。

吸附器T—401/A—均降步驟停止后，與剛結(jié)束三均升（E3R）步驟的吸附器T—401/E以

出口端相連進(jìn)行第二級(jí)壓力均衡，均壓過程中吸附器T—401/A的吸附前沿繼續(xù)朝出

口端方向推進(jìn)，但仍未達(dá)到其出口端。當(dāng)兩臺(tái)吸附器壓力基本相等時(shí)，關(guān)閉閥KV7-5

二均降步驟結(jié)束（繼續(xù)開啟閥KV7T,用于T—401/A下一步三均降）。

過程壓力：由1.66MPa下降至1.12MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s第三級(jí)壓力均衡降（簡稱三均降、E3D）：

開啟程控閥KV7-6,繼續(xù)開啟閥KV7-1。

吸附器T—401/A步驟二均降停止后，與剛結(jié)束沖洗（P）步驟的吸附器T—401/F以出

口端相連進(jìn)行第三級(jí)壓力均衡，均壓過程中吸附器T—401/A的吸附前沿繼續(xù)朝出口

端方向推進(jìn)，但仍未達(dá)到其出口端。當(dāng)兩臺(tái)吸附器壓力基本相等時(shí)，關(guān)閉閥KV7T,

KV7-6三均降步驟結(jié)束。

過程壓力：由1.12MPa下降至0.59MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s

順向降壓（簡稱順放、PP）：

開啟程控閥KV4T、八，6-7和調(diào)節(jié)閥中「-502,繼續(xù)開啟閥KV3-7。

吸附器T—401/A三均降步驟停止后，吸附器T—401/A中的順放氣通過閥KV4-1、順放調(diào)

節(jié)閥HV-502、閥KV6-7自上而下對(duì)剛結(jié)束逆放（D）步驟的吸附器T—401/G進(jìn)行沖洗,

沖洗氣經(jīng)閥KV3-7、KHV-501排入解吸氣混合罐V-403。順放過程中吸附器

T—401/A壓力進(jìn)一步下降，其吸附前沿繼續(xù)朝出口端方向推進(jìn)，當(dāng)壓力降至?0.2MPa

時(shí)關(guān)閉閥KV4-1、KV6-7、KV3-7、KHV-50KHV-502,順放步驟結(jié)束,此時(shí)其吸附前

沿剛好到達(dá)出口端。

過程壓力：由0.59Mpa下降至0.2MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?80s

逆向放壓（簡稱逆放、D）：

開啟閥KV3-1和KV8A。

吸附器T—401/A內(nèi)較高壓力部分氣體，通過閥KV3T和KV8A逆向放壓排入解吸氣緩沖罐

V-402,當(dāng)T—401/A和V—402接近平衡時(shí)，關(guān)閉閥KV8A,繼續(xù)

開啟閥KV3T同時(shí)開啟調(diào)節(jié)閥KHV-501,吸附器T—401/A內(nèi)逆放壓力較低的氣體通過閥

KV3T和調(diào)節(jié)閥KHV-501匯同通過調(diào)節(jié)閥PV-503A降壓的解吸氣緩沖罐中的氣體，一

起通過解吸氣混合罐V—403送出界外，當(dāng)吸附器T—401/A壓力接近解吸氣輸出壓

力時(shí)逆放步驟結(jié)束（繼續(xù)開啟閥KV37、KHV-501,用于T—401/A下一步?jīng)_洗）。

過程壓力：由0.20MPa下降至0.05MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s

沖洗（P）：

開啟閥KV6T、m4-2和調(diào)節(jié)閥刖-502,繼續(xù)開啟閥KV3T和調(diào)節(jié)閥KHV-501。利用步驟

執(zhí)行時(shí)間：?40s

第一級(jí)壓力均衡升（簡稱一均升、E1R）：

開啟閥KV5T和KV5-5。

吸附器T-401/A與剛結(jié)束吸附（A）步驟的吸附器T-401/E以出口端相連進(jìn)行第一級(jí)壓

力均衡，均壓過程中吸附器T—401/A的壓力升高，當(dāng)這兩臺(tái)吸附器壓力基本相等時(shí)，

關(guān)閉閥KV5-5,—均升步驟結(jié)束(繼續(xù)開啟閥KV5T,用于吸附器T—401/A下一步的

最終升壓步驟)。

過程壓力：由L12MPa上升至L66MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s

最終升壓(簡稱終充、FR)：

開啟終充流量調(diào)節(jié)閥HV-501,繼續(xù)開啟閥KV5T。

經(jīng)三次均壓升步驟后，吸附器T—401/A最終用產(chǎn)品氣通過調(diào)節(jié)閥HV-50邛艮流使其逐步

達(dá)到吸附壓力。當(dāng)壓力接近吸附壓力后，關(guān)閉閥KV5T,HV-502,終充步驟結(jié)束。

過程壓力：由1.66MPa上升至2.IMPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?80s

至此，吸附器T—401/A的吸附、再生過程全部結(jié)束，緊接著進(jìn)行下一次循環(huán)。過程敘

述中的步驟執(zhí)行時(shí)間及過程壓力是說明性的，裝置在實(shí)際運(yùn)行中可根據(jù)原料氣流

量、組成和壓力的變化隨時(shí)對(duì)時(shí)間和壓力進(jìn)行調(diào)整。

3.5.7.36-2-2/P運(yùn)行方式

(1)工藝步驟

以6—2—2/P方式運(yùn)行時(shí)，其中二臺(tái)吸附器處于進(jìn)入原料氣、產(chǎn)出氫氣的吸附步驟，其

余四臺(tái)吸附器處于吸附劑再生的不同步驟。每個(gè)吸附器經(jīng)歷相同的步驟程序，以表

3—5-5方式排列，即可達(dá)到原料氣不斷輸入、產(chǎn)品氫連續(xù)穩(wěn)定輸出。

表3—5-56—2—2/P工藝時(shí)序

(2)過程說明

現(xiàn)以切除第七吸附器(T-401/G),第八吸附器(T-401/F)的運(yùn)行方

式說明6—2—2/P運(yùn)行的主要過程，以第一吸附器(T-401/A)為例說明在一次循環(huán)周

期內(nèi)各工藝步驟的工藝過程。

吸附（A）：

開啟程控閥KV1T和KV2T（關(guān)閉與吸附器V—T—401/A相連的其它閥門，下同）。

原料氣由閥KV1-1進(jìn)入并自下而上通過吸附器T—401/A,原料氣中的雜質(zhì)組份被吸附、

分離，獲得的氫氣通過閥KV2T流出。當(dāng)被吸附雜質(zhì)的吸附前沿移動(dòng)到吸附器一定

位置時(shí)，關(guān)閉KV1-1和KV2-1,停止原料氣進(jìn)入和產(chǎn)品輸出。此時(shí)吸附器中吸附前沿

至出口端之間還留有一段未吸附雜質(zhì)的吸附劑。

過程壓力：2.IMPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?240s

第一級(jí)壓力均衡降（簡稱一均降、E1D）：

開啟程控閥KV5T和KV5-4。

吸附器T—401/A吸附步驟停止后，與剛結(jié)束二均升（E2R）步驟的吸附器T—401/D以出

口端相連進(jìn)行第一級(jí)壓力均衡，均壓過程中吸附器T—401/A的吸附前沿朝出口端方

向推進(jìn)，但仍未達(dá)到其出口端。當(dāng)兩臺(tái)吸附器壓力基本相等時(shí)，關(guān)閉閥KV5-1—均

降步驟結(jié)束（繼續(xù)開啟閥KV5-4,用于T—401/D下一步的最終升壓步驟）。

過程壓力：由2.IMPa下降至1.48MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s

隔離（IS）：

此時(shí)與吸附器T—401/A相連的程控閥均處于關(guān)閉狀態(tài)，吸附器T—401/A壓力不變。

過程壓力：保持在1.48MPa

步驟執(zhí)行時(shí)間：?40s