教學設計教師姓名授課班級課次1授課主要形式講授授課時數(shù)2授課內容學習情境一簡單階梯軸的機械加工工藝規(guī)程的編制任務一切削用量的選擇教學目標知識目標理解切削運動及切削三要素掌握切削用量選擇的原則及方法能力目標能夠正確的選擇切削用量素質目標1、學習中要養(yǎng)成耐心細致的工作作風，樹立嚴肅認真的工作態(tài)度2、樹立學習和生產生活相結合的觀念，解決生產生活中的問題教學重點切削用量的選擇教學難點切削用量的選擇課后作業(yè)自命題參考文獻《機械制造工藝編制與實施》馬敏莉主編《機械制造工藝文件的識讀與編制》許大華主編主要教學方法講練結合備注教學內容與設計時間分配或備注說明環(huán)節(jié)一：引出任務任務：工件材料45號鋼；粗糙度3.2，尺寸精度IT7；刀具為焊接式YT15硬質合金外圓車刀，刀桿尺寸為16×25×150，刀尖圓弧半徑0.5mm。環(huán)節(jié)二：知識點講解切削用量的選擇選擇切削用量是切削加工中十分重要的環(huán)節(jié)，選擇合理的切削用量必須聯(lián)系合理的刀具壽命。切削用量的選擇是在已經選擇好刀具材料和幾何角度的基礎上，合理地確定背吃刀量ap、進給量f和切削速度υc。所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。外圓縱車時，按切削工時tm計算的生產率P為而式中：dω——車削前的毛坯直徑（mm）；Lω——工件切削部分長度（mm）；Δ——加工余量（mm)；nω——工件轉速（r/min）。由于dω、Lω、Δ均為常數(shù)，令1000/（πdω

LωΔ）＝A0,則由式（2-20）可知，切削用量三要素同生產率均保持線性關系，即提高切削速度、增大進給量和背吃刀量，都能提高勞動生產率。利用式（2-19）可知，選用一定的切削條件進行計算，可以得到如下的結果：（1）f保持不變，ap增至3ap，如仍保持刀具合理的壽命，則υc必須降低15%，此時生產率P3ap≈2.6P，即生產率提高至2.6倍。（2）ap保持不變，f增至3f，如仍保持刀具合理的壽命，則υc必須降32%，

此時生產率P3f≈2P，即生產率提高至2倍。由此可見，增大ap比增大f更有利于提高生產率。（3）切削速度高過一定的臨界值時，生產率反而會降低。ap增大至某一數(shù)值時，因受加工余量的限制而成為常值時，進給量f不變，把切削速度υc增至3υc時，P3υc≈0.13P,生產率大為降低。由上述分析可見，選擇切削用量是要選擇切削用量的最佳組合，在保持刀具合理壽命的前提下，使ap、f、υc三者的乘積值最大，以獲得最高的生產率。因此選擇切削用量的基本原則是：首先選取盡可能大的背吃刀量；其次根據(jù)機床動力和剛性限制條件或已加工表面粗糙度的要求，選取盡可能大的進給量；最后利用切削用量手冊選取或者用公式計算確定切削速度。不同的加工性質，對切削加工的要求是不一樣的。因此，在選擇切削用量時，考慮的側重點也應有所區(qū)別。粗加工時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具壽命，故一般優(yōu)先選擇盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇較大的進給量f，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定合適的切削速度。精加工時，首先應保證工件的加工精度和表面質量要求，故一般選用較小的進給量f和背吃刀量ap，而盡可能選用較高的切削速度υc。

1.背吃刀量ap的選擇原則背吃刀量應根據(jù)工件的加工余量來確定。粗加工時，除留下精加工余量外，一次走刀應盡可能切除全部余量。當加工余量過大，工藝系統(tǒng)剛度較低，機床功率不足，刀具強度不夠或斷續(xù)切削的沖擊振動較大時，可分多次走刀。切削表面層有硬皮的鑄鍛件時，應盡量使ap大于硬皮層的厚度，以保護刀尖。半精加工和精加工的加工余量一般較小時，可一次切除，但有時為了保證工件的加工精度和表面質量，也可采用二次走刀。多次走刀時，應盡量將第一次走刀的背吃刀量取大些，一般為總加工余量的2/3～3/4。在中等功率的機床上、粗加工時的背吃刀量可達8～10mm，半徑加工（表面粗糙度為Ra6.3～3.2μm）時，背吃刀量取為0.5～2mm，精加工（表面粗糙度為Ra1.6～0.8μm）時，背吃刀量取為0.1～0.4mm。2.進給量f的選擇原則

背吃刀量選定后，接著就應盡可能選用較大的進給量f。粗加工時，由于作用在工藝系統(tǒng)上的切削力較大，進給量的選取受到下列因素限制；機床—刀具—工件系統(tǒng)的剛度，機床進給機構的強度，機床有效功率與轉矩，以及斷續(xù)切削時刀片的強度。半精加工和精加工時，最大進給量主要受工件加工表面粗糙度的限制。3.切削速度υc的選擇原則在ap和f選定以后，可在保證刀具合理耐用度的條件下，用計算的方法或用查表法確定切削速度υc的值。在具體確定υc值時，一般應遵循下述原則：（1）粗車時，背吃刀量和進給量均較大，故選擇較低的切削速度；精車時，則選擇較高的切削速度。（2）工件材料的加工性能較差時，應選較低的切削速度。故加工灰鑄鐵的切削速度應較加工中碳鋼低，而加工鋁合金和銅合金的切削速度則較加工鋼高得多。

（3）刀具材料的切削性能越好時，切削速度也可選得越高。因此，硬質合金刀具的切削速度可選得比高速鋼高度好幾倍，而涂層硬質合金、陶瓷、金剛石個立方氧化硼刀具的切削速度又可選得比硬質合金刀具高許多。此外，在確定精加工、半精加工的切削速度時，應注意避開積屑瘤和鱗刺產生的區(qū)域；在易發(fā)生振動的情況下，切削速度應避開自激震動的臨界速度，在加工帶硬皮的鑄鍛件時，加工大件、細長件和薄壁件時，以及斷續(xù)切削時，應選用較低的切削速度?？傊邢饔昧窟x擇的基本原則是：粗加工時在保證合理的刀具壽命的前提下，首先選盡可能大的背吃刀量ap，其次選盡可能大的進給量f，最后選取適當?shù)那邢魉俣圈詂；精加工時，主要考慮加工質量，常選用較小的背吃刀量和進給量，較高的切削速度，只有在受到刀具等工藝條件限制不宜采用高速切削時才選用較低的切削速度。環(huán)節(jié)三：解決任務任務：工件材料45號鋼；粗糙度3.2，尺寸精度IT7；刀具為焊接式YT15硬質合金外圓車刀，刀桿尺寸為16x25x150，刀尖圓弧半徑0.5mm。由于被加工表面有一定的粗糙度值和尺寸精度要求，所以分粗車和半精車兩道工序完成。1、粗車（1）確定背吃刀量。由圖中尺寸標注可知，單邊余量為3.5mm。根據(jù)前面所講的選取原則，租車的背吃刀量αp=3mm，半精車背吃刀量取0.5mm。（2）確定進給量f。被加工工件材質為45，鍛件，加工直徑55mm，刀桿尺寸16×25，背吃刀量3mm，查詢表1-1得f=0.5-0.7mm/r。根據(jù)機床的實際情況，取f=0.61mm/r。（3）確定切削速度v。切削速度可以根據(jù)計算，也可以根據(jù)查表得到，我們這里根據(jù)查表1-3，得到切削速度為90~100m/min，然后求出機床主軸速度為n=根據(jù)選擇切削速度的原則以及CA6140車床的實際參數(shù)，選取主軸轉速560rpm，故實際切削速度為v=（4）校驗機床功率。經查表，單位切削力為p=1962N/mm2，所以切削功率為PCA6140機床主電機的功率為PE=7.5kW。若取機床傳動效率0.8，P所以機床的功率滿足切削加工的要求。2、半精車（1）確定背吃刀量。αp=0.5mm。（2）確定進給量f。根據(jù)表面粗糙度Ra=3.2μm，re=0.5mm，由表1-2查得f=0.25~0.3mm/r。根據(jù)機床的實際參數(shù)，取f=0.28mm/r。（3）確定切削速度。由已知條件和已經確定的進給量和背吃刀量，由表1-3選取v=115-130m/min，然后求出機床主軸轉速為n=根據(jù)選擇切削速度的原則以及CA6140車床的實際參數(shù)，選取主軸轉速800rpm，故實際切削速度為v=綜上，選取的切削用量參數(shù)為粗車：αp=3mm，f=0.61mm/r，v=96.7m/min；半精車：αp=0.5mm，f=0.28mm/r，v=123m/min。環(huán)節(jié)四：強化訓練練習：在學校C6140車床上用硬質合金車刀把￠40mm的碳素結構鋼件加工￠30試求粗車和精車切削用量的選擇粗車切削用量選擇ap≤3mm，0.3mm≤f≤0.5mm，300r/min≤Vc≤600r/min精車時切削用量的選擇ap≤0.5mm，0.06mm≤f≤0.13mm，1000r/min≤Vc≤2000r/min

教學設計教師姓名授課班級課次2授課主要形式講授授課時數(shù)2授課內容刀具材料的選擇教學目標知識目標1、掌握常用刀具材料的種類2、掌握刀具材料的選擇方法能力目標能夠正確選用刀具材料素質目標善于分清事物的不同發(fā)展階段教學重點刀具材料的選擇教學難點正確選用刀具材料課后作業(yè)復習并預習小結：如何選擇刀具參考文獻《機械制造工藝編制與實施》馬敏莉主編《機械制造工藝文件的識讀與編制》許大華主編主要教學方法任務驅動法備注教學內容與設計時間分配或備注說明環(huán)節(jié)一：復習回顧復習提問上節(jié)課知識點引入新課：通過復習，引入到金屬切削加工所用的刀具材料。環(huán)節(jié)二：設置課程問題1.刀具材料應具備的性能；2.高速鋼和硬質合金的性能；3.其它刀具材料的性能；4.超硬刀具的類型和特點。環(huán)節(jié)三：引出課程任務任務:在高速鋼，硬質合金（YG、YT、YW、YN），陶瓷，超硬材料（金剛石，立方氮化硼）中選擇1.45鋼鍛件粗車2.HT200鑄件粗車3.高速精車調質鋼長軸4.高速精密鏜削鋁合金缸套5.中速車削淬硬鋼軸6.加工65HRC冷硬鑄鐵7.高錳鋼（加工硬化嚴重）8.鉻、鎳為主的不銹鋼（加工硬化嚴重）環(huán)節(jié)四：知識點介紹1.刀具材料應具備性能在切削過程中，刀具切削部分不僅要承受很大的切削力，而且要承受切屑變形和摩擦產生的高溫，要保持刀具的切削能力，刀具應具備如下的切削性能。⑴高的硬度和耐磨性刀具材料的硬度必須高于工件材料的硬度。常溫下一般應在HRC60以上。一般說來，刀具材料的硬度越高，耐磨性也越好。⑵足夠的強度和韌性刀具切削部分要承受很大的切削力和沖擊力。因此，刀具材料必須要有足夠的強度和韌性。⑶良好的耐熱性和導熱性刀具材料的耐熱性是指在高溫下仍能保持其硬度和強度，耐熱性越好，刀具材料在高溫時抗塑性變形的能力、抗磨損的能力也越強。刀具材料的導熱性越好，切削時產生的熱量越容易傳導出去，從而降低切削部分的溫度，減輕刀具磨損。⑷較好的化學穩(wěn)定性包括抗氧化性、抗粘結能力，化學穩(wěn)定性愈高，刀具磨損越慢，價格表面質量越好。⑸良好的工藝性與經濟性為便于制造，要求刀具材料具有良好的可加工性。包括熱加工性能（熱塑性、可焊性、淬透性）和機械加工性能。材料的資源豐富、價格低廉。2、常用刀具材料當前使用的刀具材料分4大類，工具鋼(碳素工具鋼、合金工具鋼和高速鋼）、硬質合金、陶瓷、超硬刀具材料。碳素工具鋼和合金工具鋼，因耐熱性很差，用于中、低速切削的成形刀具,不宜高速切削。目前最常用的刀具材料是高速鋼和硬質合金。陶瓷、金剛石和立方氮化硼，由于質脆、工藝性差及價格昂貴等原因，僅在較小的范圍內使用。2常用刀具材料1）.高速鋼（1）普通高速鋼普通高速鋼典型牌號有W18Cr4V（簡稱W18）、W6Mo5Cr4V2（簡稱M2）和W9Mo3Cr4V（簡稱W9）。其中，W18Cr4V的綜合性能較好，常溫硬度達62~66HRC，在600℃時的高溫硬度為48.5HRC，強度和韌性略低，適宜制作麻花鉆、銑刀、成形車刀、螺紋刀具、拉刀、齒輪刀具等，加工軟或中等硬度的材料，但不適于制作大截面的刀具。W6Mo5Cr4V2的力學性能較好，抗彎強度比W18Cr4V高10%~15%，韌性高50%~60%，其熱塑性和磨削加工性也十分良好。普通高速鋼適合于制作較大截面和承受沖擊力較大的刀具（插齒刀）、軋制或扭制的鉆頭等熱成形刀具、剛性欠佳工藝系統(tǒng)中的刀具。其缺點是高溫硬度略低于W18Cr4V，但W9Mo3Cr4V總體綜合性能略高于W6Mo5Cr4V2。（2）高性能高速鋼高性能高速鋼是在普通高速鋼的基礎上通過添加碳、釩、鈷、鋁等合金元素得到的新鋼種，其使用壽命約為普通高速鋼的1.5~3倍。目前常用的主要有鈷高速鋼和鋁高速鋼兩種。鈷高速鋼的典型牌號是W2Mo9Cr4VCo8,簡稱M42，其常溫硬度達67~70HRC，600℃時的高溫硬度為55HRC，適合于加工耐熱金屬和不銹鋼等。鋁高速鋼的典型牌號是W6Mo5Cr4V2Al，簡稱501，是我國研發(fā)的一種含鋁的無鈷高性能高速鋼，其總體綜合性能與M42相當；但該鋼種不含鈷，因而成本較M42鋼低。（3）粉末冶金高速鋼粉末冶金高速鋼（PMHSS）是采用高壓惰性氣體（如氬氣或純氮氣）將高頻感應爐熔融的高速鋼鋼水霧化得到細小的高速鋼粉末，再經高溫高壓壓制成形并鍛軋成坯而成。粉末冶金高速鋼的材料利用率高，可選擇添加的化學元素種類多，且無結晶偏析現(xiàn)象，材質均勻，碳化物晶粒極細，韌性與硬度較高，可磨削性能顯著改善，熱處理變形小，質量穩(wěn)定可靠。粉末冶金高速鋼除成本略高外，在切削性能方面和工藝性能方面均明顯優(yōu)于熔煉高速鋼，其強度和韌性比熔煉高速鋼提高2~3倍，硬度也達到了68~70HRC。粉末冶金高速鋼適合于制造切削難加工材料的刀具及大尺寸復雜刀具如滾刀、插齒刀等，也適合于制造精密刀具、形狀復雜的刀具和斷續(xù)切削的刀具等。2）.硬質合金硬質合金是由高硬度、難熔金屬化合物粉末（如WC、TiC、TaC、NbC等高溫碳化物）和金屬粘結劑(Co、Mo、Ni等)燒結而成的粉末冶金制品。（1）硬質合金的種類牌號1）按ISO標準的硬質合金種類牌號。ISO規(guī)定了硬質合金刀具材料分類、牌號及應用范圍。ISO513—1975（E）規(guī)定將硬質合金按用途分為P、K、M三類。P類主要加工鋼件，包括鑄鋼；K類主要加工鑄鐵、有色金屬和非金屬材料；M類主要用于加工鋼（包括奧氏體鋼、錳鋼等）及鑄鐵、有色金屬等。在現(xiàn)代的被加工材料中，90%~95%的材料可使用P和K類硬質合金加工，其余5%~10%的材料可用M類硬質合金加工。ISO分類的各類硬質合金的牌號及使用條件可參考有關的工藝手冊。2）我國硬質合金刀具材料的種類牌號。我國常用硬質合金有以下幾類：①鎢鈷類（WC-Co）硬質合金，代號YG：這類硬質合金的硬質相為WC，粘結相是Co，相當于ISO標準的K類。此類硬質合金代號后面的數(shù)字代表Co含量的質量百分數(shù)。②鎢鈦鈷類硬質合金，代號為YT：這類硬質合金的硬質相除WC外，還加上TiC，粘結相也是Co，相當于ISO標準的P類。此類硬質合金代號后面的數(shù)字代表TiC的質量百分數(shù)。③鎢鈦鉭（鈮）鈷類[WC-TiC-TaC（NbC）-Co]硬質合金，代號為YW：相當于ISO標準的M類。④TiC基硬質合金，代號為YN：是以TiC為主要硬質相，以鎳（Ni）和鉬（Mo）為粘結相的硬質合金。⑤鋼結硬質合金，代號為YE：這種硬質合金的硬質相仍為WC或TiC，但粘結相為高速鋼。除此之外，還有超細粒硬質合金（碳化物平均晶粒尺寸平均1μm以下）、表面涂層硬質合金等。（2）硬質合金的應用硬質合金刀具主要用于制作各類刀具的刀片、整體麻花鉆、扁鉆、擴孔鉆、鉸刀、絲錐、石油管螺紋用梳刀、銑刀、小模數(shù)齒輪滾刀等。常用硬質合金的牌號、成分、機械性能及用途見表2-3。3）.陶瓷陶瓷主要有結構陶瓷、電子陶瓷、生物陶瓷等。陶瓷刀具屬于結構陶瓷。20世紀90年代前主要是氧化鋁硼化鈦（Al2O3/TiB2）陶瓷刀具、氮化硅基（Si3N4/TiC）陶瓷刀具及相變增韌（Al2O3/ZrO2）陶瓷刀具材料；90年代后，主要在發(fā)展晶須增韌陶瓷刀具材料。陶瓷刀具是將氧化鋁（Al2O3）等相關原材料粉末在超過280MPa的壓強、1649℃溫度下燒結形成。陶瓷刀具材料具有很高的硬度、高溫硬度、耐磨性和化學穩(wěn)定性以及低摩擦因數(shù)，且價格低廉。硬度達91~95HRA，高于硬質合金刀具材料，其高溫硬度在1200℃時仍能保持80HRA。耐磨性一般為硬質合金材料的五倍。金屬陶瓷與加工金屬的親合力低，不易粘刀和產生積屑瘤，是精加工和高速加工中的佼佼者。4）．金剛石5）．立方氮化硼（CBN,CubicBoronNitride）6）.涂層刀具環(huán)節(jié)五：學生思考解決任務解決任務:在高速鋼，硬質合金（YG、YT、YW、YN），陶瓷，超硬材料（金剛石，立方氮化硼）中選擇原則：YG:用于加工鑄鐵類YT：適用于加工鋼件

YW：刀具的材料性能間于YG，YT之間YN：為金屬陶瓷刀片適用于加工超硬材料。金剛石：刀具適合加工超硬材料，但是不可以加工鋼和鐵類，因為和他們有親和性。

立方氮化硼：加工超硬材料。1.45鋼鍛件粗車用YW，精車用YT15

2.HT200鑄件粗車用YG8

3.高速精車調質鋼長軸用YW，精車用YT15

4.高速精密鏜削鋁合金缸套用YG

YN

金剛石立方氮化硼5.中速車削淬硬鋼軸

YN

立方氮化硼6.加工65HRC冷硬鑄鐵

YN

立方氮化硼7.高錳鋼（加工硬化嚴重）:粗加工用YG類、YH類或YW類硬質合金；精加工用YT14、YG6X等，實踐證明，用復合氧化鋁陶瓷高速精車高錳鋼，效果很好，且切削速度可提高2-3倍。8.鉻、鎳為主的不銹鋼（加工硬化嚴重）:YG類（最好添加鉭、鈮，如YG6A），YH類、ＹＷ類，中等切削速度?？偨Y：總結講課的內容作業(yè)：復習并預習小結：如何選擇刀具

教學設計教師姓名授課班級課次3授課主要形式講授授課時數(shù)2授課內容任務三刀具幾何參數(shù)的選擇任務四切削液的選擇教學目標知識目標能夠識別常用車刀的角度理解刀具角度的合理選用切削液的選擇能力目標1、掌握車工刀具的結構2、理解刀具角度的合理選用3、能夠指出切削液的選用原則及方法素質目標善于分清事物的不同發(fā)展階段教學重點刀具的幾何參數(shù)切削液的選擇教學難點刀具的幾何參數(shù)課后作業(yè)P4116、18參考文獻多媒體主要教學方法講練結合備注教學內容與設計時間分配或備注說明環(huán)節(jié)一：復習回顧環(huán)節(jié)二：提出本節(jié)課任務；刀具幾何參數(shù)的選擇環(huán)節(jié)三：知識點介紹知識點1：刀具的組成①基面Pr：過切削刃選定點，且垂直于假定的主運動方向的平面。通常，它平行（或垂直）于刀具上的安裝面（或軸線）的平面。②切削平面Ps：過切削刃選定點，與切削刃相切，并垂直于基面的平面。③正交平面Po：過切削刃選定點，同時垂直于基面與切削平面的平面。2）在正交平面參考系中標注的角度刀具的幾何角度（正交平面參考系刀具角度定義）前角γo正交平面中測量的前面與基面間夾角。后角αo正交平面中測量的后面與切削平面間夾角。主偏角κr基面中測量的主切削平面與假定工作平面間夾角。刃傾角λs切削平面中測量的切削刃與基面間夾角。楔角βo正交平面中測量的前面與后面間夾角。刀尖角εr基面投影中，主、副切削刃間的夾角。角度識別訓練：（1）（2）（3）知識點2：刀具幾何參數(shù)的選擇設置問題1、強度和韌性大的刀具材料選擇大的還是小的前角，而脆性大的刀具又如何選擇？2、加工塑性材料時，一般選擇大的還是小的前角。3、加工脆性材料時，刀具前角相對塑性材料如何選擇？4、粗加工和精加工時刀具的前角有何區(qū)別？前角的選擇保證最大刀具耐用度的前角為刀具合理前角。選擇的一般原則有：1、不同的工件材料選擇不同的前角。加工塑性材料時，應取較大的前角；加工脆性材料時，應取較小的前角。2、刀具材料的抗彎強度較低、韌性較差時，應選用較小的前角。如硬質合金刀具比高速刀具所選用的前角比高速鋼刀具的前角小5°～10°。3、工藝系統(tǒng)剛性差和機床功率不足時，應取較大的前角，以減少切削力。4、粗加工時，為保證切削刃具有足夠的強度，應適當減少前角或采取某些強化切削刃和刀尖的措施。5、成形刀具和展成法刀具，為防止刃形畸變和保證加工精度，常取較小的甚至零度的前角。6、對于數(shù)控機床和自動機、自動線用刀具，考慮到刀具的尺寸、耐用度及工作的穩(wěn)定性，通常選用較小的前角。后角的選擇合理選擇后角的原則如下：1、粗加工時，要使切削刃強固，應取較小的后角。2、精加工時，刀具磨損主要發(fā)生在切削刃和后刀面上，增大后角，可提高刀具耐用度和加工表面質量。3、工件材料硬度、強度較高時，為保證切削刃強度，也應取較小的后角；工件材料塑性較大、材質較軟或容易產生加工硬化時，后刀面的磨擦對加工表面質量及刀具磨損影響較大時，應適當加在后角。4、在尺寸精度要求較嚴的情況下，為限制重磨后刀具尺寸變化，宜取較小的后角。5、工藝系統(tǒng)剛性差，容易出現(xiàn)振動，應適當減小后角，以達到消振的目的。主偏角、副偏角及刀尖形狀的選擇選擇主偏角的一般原則如下：1、粗加工和半精加工時，硬質合金車刀一般選用較大的主偏角，以利于減少振動，提高刀具耐用度、斷屑和采用較大的背吃刀量；2、切削很硬的材料時，為減輕單位長度切削刃上的負荷，改善刀頭導熱和容熱條件，提高刀具耐用度，宜取較小的主偏角；3、工藝系系統(tǒng)剛性較好，減小主偏角可提高刀具耐用度，剛性不足時應取大的主偏角，甚至主偏角kr≥90°，以減小振動和吃刀抗力Fy。4、單位小批生產時希望用數(shù)量較少的刀具加工出工件上所有的表面，則選用通用性較強的主偏角，如45°車刀或90°偏刀等。刃傾角的選擇選擇刃傾角的原則：加工一般鋼材及灰鑄鐵時，粗車取λs=0°～5°；精車取λs=0°～5°；沖擊值特別大的，可取負的刃傾角，其絕對值可大到λs=|-30°～-45°|。2、強力切削刨刀，λs可取-10°～-20°。3、車削淬硬鋼，可取λs=-5°～-12°或者負數(shù)絕對值取得更大一些。4、工藝系統(tǒng)剛性較小時，盡量不選取負的刃傾角。5、微量精車外圓、精車孔和精刨平面時，可采用大的刃傾角，λs=45°～75°。6、金剛石和立方氮化硼車刀，取λs=0°～-5°知識點3：車刀種類1—45°彎頭車刀；2，6—90°外圓車刀；3—外螺紋車刀；4—75°外圓車刀；5—成形車刀；7—切斷刀；8—內孔切槽刀；9—內螺紋車刀；10—盲孔鏜刀；11—通孔鏜刀車刀的結構類型（1）硬質合金焊接式車刀（2）硬質合金機夾重磨式車刀（3）機夾可轉位車刀知識點三：切削液的選擇切削液主要有以下幾方面作用機理：1．潤滑作用金屬切削時切屑、工件與刀具界面的摩擦可分為干摩擦、流體潤滑摩擦和邊界潤滑摩擦三類。如不用切削液，則形成金屬與金屬接觸的干摩擦，此時摩擦系數(shù)較大。如果在加切削液后，切削、工件與刀面之間形成完全的潤滑油膜，金屬直接接觸面積很小或接近于零，則成為流體潤滑。流體潤滑時摩擦系數(shù)很小。但在很多情況下，由于切屑、工件與刀具界面承受載荷增加，溫度升高，流體油膜大部分被破壞，造成部分金屬直接接觸（圖2-39）；由于潤滑液的滲透和吸附作用，部分接觸面仍存在著潤滑液的吸附膜，起到降低摩擦系數(shù)的作用，這種狀態(tài)稱之為邊界潤滑摩擦。邊界潤滑摩擦時的摩擦系數(shù)大于流體潤滑，但小于干摩擦切削。金屬切削中的潤滑大都屬于邊界潤滑狀態(tài)。圖2-39金屬間的邊界潤滑摩擦在金屬切削加工中，大多屬于邊界潤滑摩擦。采用恰當?shù)那邢饕?，能在刀具的前、后刀面與工件之間形成一層潤滑膜，可以減少前刀面與切屑，后刀面與已加工表面間的直接接觸，減輕摩擦和黏結程度，因而可以減輕刀具的磨損，提高工件表面的加工質量。從而減小切削力和摩擦熱，降低刀具與工件摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性能。在磨削過程中，加入磨削液后，磨削液滲入砂輪磨粒－工件及磨粒－磨屑之間形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面質量。切削液的潤滑性能與其滲透性以及形成吸附膜的牢固程度有關。在切削液添加含硫、氯等元素的極壓添加劑后會與金屬表面起化學反應，生成化學膜。它可以在高溫下（達400～800oC）使邊界潤滑層保持較好的潤滑性能。切削速度對切削液的潤滑效果影響最大，一般速度越高，切削液的潤滑效果越低。切削液的潤滑效果還與切削厚度、材料強度等切削條件有關。切削厚度越大，材料強度越高，潤滑效果越差。2．冷卻作用切削液的冷卻作用通過與刀具（或砂輪）、切屑和工件間的對流和汽化作用把切削熱從刀具和工件處帶走，從而降低切削溫度，減少工件和刀具的熱變形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具壽命。切削液的冷卻性能和其導熱系數(shù)、比熱、汽化熱以及粘度（或流動性）有關。水的導熱系數(shù)和比熱均高于油，因此水的冷卻性能要優(yōu)于油。試驗表明，切削液只能縮小刀具與切屑界面的高溫區(qū)域，并不能降低最高溫度，一般的澆注方法主要冷卻切屑。切削液如噴注到刀具副后面處，對刀具和工件的冷卻效果更好。切削液的冷卻性能取決于它的導熱系數(shù)、比熱容、汽化熱、氣化速度及流量、流速等。切削熱的冷卻作用主要靠熱傳導。因為水的導熱系數(shù)為油的3～5倍，且比熱也大一倍，所以水溶液的冷卻性能比油好。切削液自身溫度對冷卻效果影響很大。切削液溫度太高，冷卻作用小，切削液溫度太低，切削液粘度大，冷卻效果也不好。3．清洗作用在車、銑、鉆、磨削等加工時，切屑、鐵粉、磨屑、油污、沙粒等常常黏附在工件、刀具或砂輪的表面及縫隙中，同時沾污機床和工件，使刀具或砂輪的切削刃口變鈍，影響到切削效果。需要澆注和噴射切削液來清洗機床上的切屑和雜物，并將切屑和雜物帶走。防止機床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂輪的切削刃口保持鋒利，和正常的切削效果。對于油基切削油，粘度越低，清洗能力越強。含有表面活性劑的水基切削液，清洗效果較好，它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂輪上，同時能滲入到粒子和油泥粘附的界面上并使之分離，隨切削液帶走，保持切削液的清潔。4．防銹作用切削加工中，工件要和環(huán)境介質中的一系列腐蝕性物質接觸。這需要切削液具有一定的防銹能力，保護工件和機床部件不發(fā)生腐蝕。切削液中加入了防銹添加劑，能與金屬表面起化學反應而生成一層保護膜，從而起到防銹的作用。5．其它作用除了以上4種作用外，所使用的切削液應具備良好的穩(wěn)定性，在貯存和使用中不產生沉淀或分層、析油等現(xiàn)象。對細菌和霉菌有一定抵抗性，不易發(fā)臭、變質；對人體和環(huán)境安全，無刺激性氣味，便于回收。切削液的添加劑為了改善切削液性能所加入的化學物質，稱為添加劑。主要有油性添加劑、極壓添加劑、表面活性劑等。1．油性添加劑含有極性分子，能與金屬表面形成牢固的吸附膜，主要起潤滑作用。但這種吸附膜只能在較低溫度下起較好的潤滑作用，故多用于低速精加工的情況。油性添加劑有動植物油（如豆油、菜籽油、豬油等），脂肪酸、胺類、醇類及脂類。2．極壓添加劑常用的極壓添加劑是含硫、磷、氯、碘等的有機化合物。這些化合物在高溫下與金屬表面起化學反應，形成化學潤滑膜。它比物理吸附膜能耐較高的溫度。用硫可直接配制成硫化切削油，或在礦物油中加入含硫的添加劑，如硫化動植物油、硫化烯烴等配制成含硫的極壓切削油。這種含硫極壓切削油使用時與金屬表面化合，形成的硫化鐵膜在高溫下不易被破壞；切削鋼時在1000oC左右仍能保持其潤滑性能。但其摩擦系數(shù)比氯化鐵的大。含氯極壓添加劑有氯化石蠟（含氯量為40～50%）、氯化脂肪酸等。它們與金屬表面起化學反應生成氯化亞鐵、氯化鐵和氯氧化鐵薄膜。這些化合物的剪切強度和摩擦系數(shù)小，但在300～400oC時易被破壞，遇水易分解成氫氧化鐵和鹽酸，失去潤滑作用，同時對金屬有腐蝕作用，必須與防銹添加劑一起使用。含硫極壓添加劑與金屬表面作用生成磷酸鐵膜，它的摩擦系數(shù)較小。為了得到性能良好的切削液，按實際需要常在一種切削液中加入幾種極壓添加劑。3．表面活性劑表面活性劑是一種有機化合物，它使礦物油微小顆粒穩(wěn)定分散在水中，形成穩(wěn)定的水包油乳化液。表面活性劑的分子由極性基團和非極性基團兩部分組成。前者親水，可溶于水；后者親油，可溶于油。油和水本來是互不相溶的，加入表面活性劑后，它能定向地排列并吸附在油水兩極界面上，極性端向水，非極性端向油，把油和水聯(lián)系起來，降低油-水的界面張力，使油以微小的顆粒穩(wěn)定地分散在水中，形成穩(wěn)定水包油乳化液（圖2-40）。金屬切削時應用的就是這種水包油的乳化液。圖2-40水包油乳化液示意圖表面活性劑在乳化液中，除了起乳化作用以外，還能吸附在金屬表面上形成潤滑膜起潤滑作用。表面活性劑種類很多，配制乳化液時，應用最廣泛的是陰離子型和非離子型。前者如石油磺酸鈉、油酸鈉皂等，其乳化性能好，并有一定的清洗和潤滑性能。后者如聚氯乙烯、脂肪、醇、醚等，它不怕硬水，也不受PH值的限制。良好乳化液往往使用幾種表面活性劑，有時還加入適量的乳化穩(wěn)定劑，如乙醇、正丁醇等。切削液的分類與使用1．切削液的分類切削液可分為水溶性和非水溶性兩大類。(1)水溶液水溶液的主要成分是水，為具有良好的防銹性能和一定的潤滑性能，常加入一定的添加劑（如亞硝酸鈉、硅酸鈉等）。常用的水溶液有電介質水溶液和表面活性水溶液。電介質水溶液是在水中加入電介質作為防銹劑；表面活性水溶液是加入皂類等表面活性物質，增強水溶液的潤滑作用。(2)切削油以礦物油為主要成分，少量為動植物油或混合油，加入各類油性添加劑和極壓添加劑，以提高其潤滑效果。潤滑作用良好，而冷卻作用小，多用以減小摩擦，常用于精加工工序，如精刨、珩磨和超精加工等常使用煤油作切削液，而攻螺紋、精車絲杠可用菜油之類的植物油等。（3）乳化液乳化液是用乳化油加70％～98％的水稀釋而成的乳白色或半透明狀液體，它由切削油加乳化劑制成。乳化液具有良好的冷卻和潤滑性能。乳化液的稀釋程度根據(jù)用途而定。濃度高潤滑效果好，但冷卻效果差；反之，冷卻效果好，潤滑效果差。低濃度的乳化液用于粗車、磨削；高濃度的乳化液用于精車、精銑、精鏜、拉削等。2．切削液的使用切削液的效果除由本身的性能決定外，還與工件材料、刀具材料、加工方法等因素有關，應綜合考慮，合理選擇切削液，以達到良好的效果。切削液的選用應遵循以下原則：(1)粗加工粗加工時，切削用量大，產生的切削熱量多，容易使刀具迅速磨損。此類加工一般采用冷卻作用為主的切削液。切削速度較低時，刀具以機械磨損為主，宜選用潤滑性能為主的切削液；速度較高時，刀具主要是熱磨損，應選用冷卻為主的切削液。硬質合金刀具耐熱性好，熱裂敏感，可以不用切削液。如采用切削液，必須連續(xù)、充分澆注，以免冷熱不均產生熱裂紋而損傷刀具。（2）精加工精加工時，切削液的主要作用是提高工件表面加工質量和加工精度。加工一般鋼件，在較低的速度（6.0m/min～30m/min）情況下，宜選用極壓切削油或10％～12％極壓乳化液，以減小刀具與工件之間的摩擦和粘結，抑制積屑瘤。（3）難加工材料的切削難加工材料硬質點多，熱導率低，切削液不易散出，刀具磨損較快。此類加工一般處于高溫高壓的邊界潤滑摩擦狀態(tài)，應選用潤滑性能好的極壓切削油或高濃度的極壓乳化液。當用硬質合金刀具高速切削時，可選用冷卻作用為主的低濃度乳化液。3.切削液的使用方法普通使用的方法是澆注法，但流速慢、壓力低，難于直接滲透入最高溫度區(qū)，影響切削液效果。噴霧冷卻法是以0.3～0.6MPa的壓縮空氣，通過圖2-41所示的噴霧裝置使切削液霧化，從直徑1.5～3mm的噴嘴，高速噴射到切削區(qū)。高速氣流帶著霧化成微小液滴的切削液，滲透到切削區(qū)，在高溫下迅速氣化，吸收大量熱，從而獲得良好的冷卻效果。

教學設計教師姓名授課班級課次4授課主要形式實訓中心現(xiàn)場教學授課時數(shù)2授課內容機床及工藝裝備的選擇教學目標知識目標理解車床的結構及工藝裝備的選擇理解工件及刀具的安裝能力目標能夠正確指出車床的結構能夠正確分析工件及車刀的安裝素質目標1、培養(yǎng)學生課前自學的學習習慣2、學習中要養(yǎng)成耐心細致的工作作風，樹立嚴肅認真的工作態(tài)度3、樹立學習和生產生活相結合的觀念，解決生產生活中的問題教學重點機床及工藝裝備的選擇教學難點機床及工藝裝備的選擇課后作業(yè)復習、預習參考文獻《機械制造工藝編制與實施》馬敏莉主編《機械制造工藝文件的識讀與編制》許大華主編主要教學方法現(xiàn)場講授，任務引領備注如果因故不方便現(xiàn)場教學，可教室講授教學內容與設計時間分配或備注說明環(huán)節(jié)一車刀、車床和工件安裝方式1車刀的安裝要求；

車刀刀尖應與工件中心等高，車刀的刀尖高于工件中心，工作前角γoe增大，而工作后角αoe減小。當?shù)都獾陀诠ぜ行臅r，角度的變化情況下好相反。如圖1-7b為車端面的情況。實際生產中要求車端面、圓錐面、螺紋、成形車削等等高安裝，粗車孔、切斷空心工件時，刀尖應等高機床主軸線；粗車一般外圓、精車孔、安裝時刀尖應等高或稍高工件中心線。2工件的安裝（1）三爪卡盤上找正安裝工件三爪卡盤裝夾能自動定心，但其定心準確度不高。裝夾時，把工件直接夾持在三爪卡盤上，根據(jù)工件的一個或幾個表面用劃針或指示表找正工件準確位置后再進行夾緊。（2）一夾一頂安裝工件一夾一頂即軸的一端外圓用卡盤夾緊，一端用尾座頂尖頂住中心孔的工件安裝方式。這種安裝方式可提高軸的裝夾剛度，此時軸的外圓和中心孔同作為定位基面，常用于長軸加工及粗車加工中。（3）在雙頂尖間安裝工件在實心軸兩端鉆中心孔，在空心軸兩端安裝帶中心孔的錐堵或錐套心軸，用車床主軸和尾座頂尖頂兩端中心孔的工件安裝方式。此時定位基準與設計基準統(tǒng)一，能在一次裝夾中加工多處外圓和端面，并可保證各外圓軸線的同軸度以及端面與軸線的垂直度要求，是車銷、磨銷加工中常用的工件安裝方法。環(huán)節(jié)二：現(xiàn)場教學分組進行，參照實物對知識點進行講解

教學設計教師姓名授課班級課次5授課主要形式講授授課時數(shù)2授課內容工藝路線的擬訂-加工方法的選擇及工藝路線的確定教學目標知識目標掌握零件的加工方法及加工路線的確定能力目標能夠對零件的工藝路線進行分析能夠正確確定加工方法擬定工藝路線及方法素質目標1、學習中要養(yǎng)成耐心細致的工作作風，樹立嚴肅認真的工作態(tài)度2、樹立學習和生產生活相結合的觀念，解決生產生活中的問題教學重點工藝路線的正確擬定教學難點加工方法的選擇，加工路線的擬定課后作業(yè)P7711參考文獻《機械制造工藝編制與實施》馬敏莉主編《機械制造工藝文件的識讀與編制》許大華主編主要教學方法講練結合備注教學內容與設計時間分配或備注說明知識點一：表面加工方法的選擇外圓表面加工方案序號加工方法經濟精度（公差等級）經濟粗糙度Ra值/μm適用范圍1粗車IT13-IT1150-12.5適用于淬火鋼以外的各種金屬2粗車-半精車IT10-IT86.3-3.23粗車-半精車-精車IT8-IT71.6-0.84粗車-半精車-精車-滾壓IT8-IT70.2-0.0255粗車-半精車-磨削IT8-IT70.8-0.4主要用于淬火鋼，也可用于未淬火鋼，但不適用于有色金屬6粗車-半精車-粗磨-精磨IT7-IT60.4-0.17粗車-半精車-粗磨-精磨-超精加工（或輪式超精磨）IT50.1-0.012（或Rz0.1）8粗車-半精車-精車-精細車（金剛車）IT7-IT60.4-0.025主要用于要求較高的有色金屬9粗車-半精車-粗磨-精磨-超精磨（或鏡面磨）IT5以上0.025-0.006（或Rz0.1）極高精度的外圓加工10粗車-半精車-粗磨-精磨-研磨IT5以上?

012（或Rz0.1）思考：擬定工藝路線——隔套和襯套內圓加工方案①隔套f40(H14)、Ra6.3mm內圓：鉆孔—半精車。②襯套f40H6、Ra0.4mm內圓：鉆孔—半精車—粗磨—精磨思考：擬定工藝路線——兩種閥桿外圓加工方案①45鋼閥桿(f25h4,Ra0.05mm)粗車—半精車—粗磨—精磨—研磨。②閥桿(f25h4,Ra0.05mm)粗車—半精車—精車—研磨。思考：擬定工藝路線——與生產類型相適應進行選擇①10件(單件生產)：鉆孔—半精車—精車。②1000件(中批生產)：粗車—擴孔—鉸孔。③100000件(大量生產):粗車—拉孔知識點二：工件的材料和熱處理知識點三：加工階段的劃分粗加工階段在此階段主要是盡量切除大部分余量，主要考慮生產率。半精加工階段在此階段主要是為主要表面的精加工做準備，并完成次要表面的終加工（鉆孔、攻絲、銑鍵槽等）。精加工階段在此階段主要是保證各主要表面達到圖紙要求，主要任務是保證加工質量。光整加工階段在此階段主要是為了獲得高質量的主要表面和尺寸精度。一般機械加工的順序：加工精基準面------粗加工主要面------精加工主要面------光整加工主要面------超精密加工主要面。次要表面的加工穿插在各階段之間進行知識點三：工序的集中與分散工序集中：就是在每個工序中加工內容很多，盡可能在一次安裝中加工許多表面，或盡量在同一臺設備上連續(xù)完成較多的加工要求。這樣，零件工藝過程中工序少，工藝路線短。工序分散：把加工表面分的很細，每個工序加工內容少，表現(xiàn)為工序多，工藝路線長。知識點四：加工順序的安排基面先行、先主后次、先粗后精、先面后孔知識點五：熱處理工序的安排1）退火：將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，隨后由爐中緩慢冷卻的一種熱處理工序。其作用是：消除內應力，提高強度和韌性，降低硬度，改善切削加工性。應用：高碳鋼采用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯制造出來以后。2)正火：將鋼加熱到一定溫度，保溫一段時間后從爐中取出，在空氣中冷卻的一種熱處理工序。注：加熱到的一定的溫度，其與鋼的含C量有關，一般低于固相線200度左右。其作用是：提高鋼的強度和硬度，使工件具有合適的硬度，改善切削加工性。應用：低碳鋼采用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯制造出來以后。3）回火：將淬火后的鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，然后置于空氣或水中冷卻的一種熱處理的方法。其作用是：穩(wěn)定組織、消除內應力、降低脆性。4）調質處理（淬火后再高溫回火）：其作用：是獲得細致均勻的組織，提高零件的綜合機械性能。應用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳鋼和合金鋼。5）時效處理：其作用：是消除毛坯制造和機械加工中產生的內應力。應用：一般安排在毛坯制造出來和粗加工后。常用于大而復雜的鑄件。6）淬火：將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，然后在冷卻介質中迅速冷卻，以獲得高硬度組織的一種熱處理工藝。其作用是：提高零件的硬度。應用：一般安排在磨削前。7）滲碳處理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之后進行。8）為提高工件表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，例如鍍鉻、鍍鋅、發(fā)藍等，一般都安排在工藝過程最后階段進行知識點六：輔助工序的安排包括檢驗、去毛刺、倒棱、清洗、防銹、去磁、探傷、平衡等也要加以重視。檢驗工序的安排粗加工階段結束后重要工序前后送往外車間加工的前后(特別是送熱處理車間)全部加工工序完成后思考：擬定工藝路線材料：A3，A5工序編號工序內容設備1車兩端面鉆中心孔車床2車外圓（Φ32留磨削余量）車槽并倒角車床3磨Φ32外圓外圓磨床思考：思考：（1）小批量：工序號工序名稱安裝工序內容設備1車削I粗車，精車端面C,粗鏜、精鏜Φ60H9內孔，倒角、粗車、半精車Φ200外圓車床II調頭，粗、精車端面A，車Φ96外圓及車端面B，內孔倒角2插削I插鍵槽插床3鉗I劃線

4鉆削I鉆6－Φ20孔鉆床5鉗I修孔口的銳邊及毛刺

（2）中批量工序號工序名稱安裝工序內容設備1車削I粗車，精車端面C,粗鏜、精鏜Φ60H9內孔，倒角車床2車削I上可漲芯軸，粗、半精車Φ200外圓，Φ90外圓及端面B，粗、精車端面A，內孔倒角

3拉削I拉鍵槽拉床4鉆削I用鉆模鉆6－Φ20孔鉆床5鉗I修孔口的銳邊及毛刺

思考：工藝路線擬訂練習

教學設計教師姓名授課班級課次6授課主要形式講授授課時數(shù)2授課內容編寫簡單階梯軸的機械加工工藝規(guī)程教學目標知識目標掌握正確的編制簡單階梯軸的工藝規(guī)程的編制方法能力目標能夠正確編制簡單階梯軸的工藝規(guī)程素質目標1、學習中要養(yǎng)成耐心細致的工作作風，樹立嚴肅認真的工作態(tài)度2、樹立學習和生產生活相結合的觀念，解決生產生活中的問題教學重點簡單階梯軸的工藝規(guī)程教學難點簡單階梯軸的工藝規(guī)程課后作業(yè)P41，28參考文獻《機械制造工藝編制與實施》馬敏莉主編《機械制造工藝文件的識讀與編制》許大華主編主要教學方法講練結合備注教學內容與設計時間分配或備注說明例題1：教材題圖1-1思考：編制工藝規(guī)程材料：Q235工序編號工序內容設備10車兩端面鉆中心孔車床20車外圓（Φ32留磨削余量）車槽并倒角車床30磨Φ32外圓外圓磨床練習訓練：小批量時工序編號工序內容設備1車斷面、鉆中心孔車床2車外圓、車槽和倒角車床3銑鍵槽、去毛刺銑床4磨外圓外圓磨床大批量時工序編號工序內容設備1兩邊同時銑端面、鉆中心孔銑床2車一端外圓、車槽和倒角車床3車另一端外圓、車槽和倒角車床4銑鍵槽銑床5去毛刺鉗工臺6磨外圓磨床

教學設計教師姓名授課班級課次7授課主要形式講授授課時數(shù)2授課內容機械加工工藝路線的擬定教學目標知識目標掌握加工階段劃分的方法掌握工序集中與分散的特點掌握工序順序安排能力目標能夠正確進行加工階段的劃分能夠正確進行工序順序的安排素質目標1、學習中要養(yǎng)成耐心細致的工作作風，樹立嚴肅認真的工作態(tài)度2、樹立學習和生產生活相結合的觀念，解決生產生活中的問題教學重點加工階段的劃分、工序順序的安排教學難點工序順序的安排課后作業(yè)課后習題思考參考文獻《機械制造工藝編制與實施》馬敏莉主編《機械制造工藝文件的識讀與編制》許大華主編主要教學方法講練結合備注

教學內容與設計時間分配或備注說明環(huán)節(jié)一、出勤記錄、課堂任務簡介、檢查作業(yè)（預習記錄）、學生準備講解出勤記錄教學內容簡介（教材P55頁）：1.什么是機械加工工藝路線？主要內容有哪些？2.工序集中與工序分散的特點？3.詳細介紹工序安排的原則。檢查預習記錄即課后作業(yè)；學生準備講解，介紹講解方法及要求環(huán)節(jié)二、學生講解與補充、小組討論、教師考核與補充小組推薦學生講解考核學生講解情況，講解學生成績2-3分，參與小組其他學生1分，組長2分，補充學生1分/次；抽到小組卻沒有準備，所有學生扣1分，組長2分。教師內容補充與反饋環(huán)節(jié)三、布置下一次課程教學內容，指導學生怎樣自學教學內容預習（教材P59頁）：1.毛坯的種類及各自的特點？2.毛坯的選用原則？環(huán)節(jié)四、總結對本次課堂教學內容及各項要求總結與反饋，強調下一次課要注意的事項。本節(jié)課主要任務：進行工藝路線的擬定一、相關知識點：加工方案路線分析（一）工序順序的安排原則1．先加工基準面再加工其他表面：先基面后其他含義：1）工藝路線開始安排的加工面應是選作定位基準的精基準面，然后再以精基準定位加工其他表面2）為保證一定的定位精度，當加工面的精度要求高時，精加工前一般應先精修一下精基準。2．加工平面后加工孔：先面后孔含義1）零件有較大平面可作為定位基準時，先加工定位面，以面定位加工孔。2）毛坯面上鉆孔鉆夾易偏，若該平面需要加工則在鉆孔前加工。3．加工主要表面，后加工次要的表面：先主后次4．安排粗加工工序，后安排精加工工序先粗后精（二）熱處理工序及表面處理工序1．為改善切削性而進行的熱處理工序（退火、正火、調質）→（預備熱處理）用于切削加工前。2．為了消除內應力而進行的熱處理（人工時效、退火、正火）安排用于粗加工之后。3．為改善材料力學物理性質，半精加工后精加工前安排淬火。淬火→回火→滲碳淬火等熱處理工序。4．精密零件在淬火后安排冷處理以穩(wěn)定零件尺寸。5．提高零件表面耐磨性或耐腐蝕性而安排的熱處理工序，以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序（鍍鉻、陽極氧化、鍍鋅、發(fā)藍）一般放在工藝過程最后。3加工階段劃分分析粗加工階段——主要任務是去除加工面多余的材料半精加工階段——使加工面達到一定的加工精度，為精加工作好準備精加工階段——使加工面精度和表面粗糙度達到要求光整加工階段——對于特別精密的零件，安排此階段，以確保零件的精度要求二、思考與練習1、進行加工階段劃分(1)①45鋼閥桿(f25h4,Ra0.05mm)粗車—半精車—粗磨—精磨—研磨。②閥桿(f25h4,Ra0.05mm)粗車—半精車—精車—研磨。(2)①10件(單件生產)：鉆孔—半精車—精車。②1000件(中批生產)：粗車—擴孔—鉸孔。③100000件(大量生產):粗車—拉孔(3)對本節(jié)課課程任務的軸進行加工階段的劃分三、解決課程任務

教學設計教師姓名授課班級課次8授課主要形式講授授課時數(shù)2授課內容毛坯的選擇教學目標知識目標知曉常見毛坯的種類掌握毛坯的選擇方法能力目標能夠進行毛坯的選擇素質目標1、學習中要養(yǎng)成耐心細致的工作作風，樹立嚴肅認真的工作態(tài)度2、樹立學習和生產生活相結合的觀念，解決生產生活中的問題教學重點毛坯選擇教學難點毛坯選擇課后作業(yè)自命題參考文獻《機械制造工藝編制與實施》馬敏莉主編《機械制造工藝文件的識讀與編制》許大華主編主要教學方法講練結合備注教學內容與設計時間分配或備注說明任務：毛坯的選擇一）毛坯的類型和特點（1）鑄件常用作形狀比較復雜的零件毛坯（2）鍛件兩種：自由鍛件、模鍛件（3）型材兩種：熱扎、冷拉（4）形材焊接件根據(jù)需要將型材和鋼板焊接成零件毛坯（二）毛坯選擇的原則（1）零件對材料的要求（2）生產綱領的大?。?）零件的結構形狀和尺寸大?。?）現(xiàn)有生產條件思考題1：為減速器傳動軸選擇毛坯，工作載荷基本平衡，小批量生產減速器傳動軸工作載荷基本平衡，材料45鋼，小批量生產。由于該軸工作時不承受沖擊載荷，工作性質一般，且各階梯軸徑相差不大，因此，可選用熱軋圓鋼作為毛坯。下料尺寸為Ф45㎜×220㎜。思考題2：為磨床砂輪主軸選擇毛坯，成產批量中等。砂輪主軸主要用于傳遞動力。該零件精度要求高，工作中將承受彎曲、扭轉、沖擊等載荷，要求具有較高的強度。選擇65Mn，采用模鍛件。思考3：為機床齒輪選擇毛坯工作條件：受力不大，轉速中等，工作較平穩(wěn)，無強烈沖擊，強度和韌性要求均不高；材料選擇：一般選用中碳鋼（例如45鋼）制造；為了提高淬透性，也可以選用中碳合金鋼。思考4：試為下圖零件選擇合適的毛坯階梯軸，材料45鋼，小批生產思考5：試為下圖零件選擇合適的毛坯工作條件：受力不大，轉速中等，工作較平穩(wěn)，無強烈沖擊，強度和韌性要求均不高；一般選用中碳鋼（例如45鋼）制造，鍛件；為了提高淬透性，也可以選用中碳合金鋼。思考6：試為下圖汽車變速齒輪選擇合適的毛坯工作條件：受力較大，受沖擊較頻繁，其耐磨性、疲勞強度、心部強度以及沖擊韌性等，都比機床齒輪要求高一般選用低碳鋼進行滲碳制造，鍛件；我國應用最多的是合金滲碳鋼20Cr或20CrMnTi。思考7：試為下圖零件選擇合適的毛坯雙聯(lián)齒輪，材料40Cr，大批生產思考8：試為下圖車床箱體選擇合適的毛坯車床進給箱體，材料HT200，中批量生產思考9：試為C620車床主軸選擇毛坯工作條件：受交變彎曲和扭轉復合應力作用，載荷和轉速不高，沖擊載荷也不大。但是大端的軸頸、錐孔和卡盤、頂尖之間有摩擦選用45鋼制造

教學設計教師姓名授課班級課次9授課主要形式講授授課時數(shù)2授課內容任務三定位基準的選擇教學目標知識目標了解基準的分類、概念掌握粗精基準的選擇方法能力目標能夠判斷基準選擇是否合適能夠正確選擇基準素質目標1、學習中要養(yǎng)成耐心細致的工作作風，樹立嚴肅認真的工作態(tài)度2、樹立學習和生產生活相結合的觀念，解決生產生活中的問題教學重點定位基準的選擇教學難點定位基準的選擇課后作業(yè)教師自命題參考文獻《機械制造工藝編制與實施》馬敏莉主編《機械制造工藝文件的識讀與編制》許大華主編主要教學方法講練結合備注教學內容與設計時間分配或備注說明知識點定位基準的選擇一）基準的概念與分類1、設計基準設計基準是設計圖樣上所采用的基準2、工藝基準零件在工藝過程中所采用的基準根據(jù)用途不同可分為以下幾種：（1）工序基準在工序圖上用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準（2）定位基準思考題：設計基準分析知識點：定位基準的選擇粗基準的選擇粗基準：未經機械加工的定位基準稱為粗基準。機械加工工藝規(guī)程中第一道加工工序所采用的定位基準都是粗基準。選擇原則1）保證相互位置精度要求的原則如要保證工件上加工面與不加工面的相互位置要求，應以不加工面為粗基準。2）保證加工表面加工余量合理分配的原則如要首先保證工件某重要表面的余量均勻，應選擇該表面的毛坯面為粗基準。3）便于工件裝夾的原則選擇粗基準時，必須考慮定位準確，夾緊可靠以及夾具結構簡單、操作方便等。這樣要求選用的粗基準盡可能平整、光潔和足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊，澆鑄澆口，或其他缺陷。4）粗基準一般不得重復使用的原則若能采用精基準定位，粗基準一般不應被重復的使用精基準的選擇1．精基準：以機械加工過的表面作為定位基準。2．出發(fā)點：保證設計技術要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。3．選擇原則1）基準重合原則：盡可能的選擇被加工表面的設計（工序）基準為精基準2）基準統(tǒng)一原則：3、互為基準原則4、自為基準原則5、便于裝夾原則——所選擇的精基準，應能保證工件定位準確、可靠，并盡可能使夾具結構簡單、操作方便。實例：思考題：分析粗基準選擇原則思考：分析精基準選擇原則思考：基準選擇過程中容易出現(xiàn)的問題教學設計教師姓名授課班級課次10授課主要形式講授授課時數(shù)2授課內容工序尺寸（工序內容）的確定教學目標知識目標掌握加工余量的確定方法掌握工序尺寸和公差的確定方法能力目標能夠正確的確定加工余量能夠正確的確定工序尺寸及公差素質目標1、學習中要養(yǎng)成耐心細致的工作作風，樹立嚴肅認真的工作態(tài)度2、樹立學習和生產生活相結合的觀念，解決生產生活中的問題教學重點工序尺寸的確定教學難點工序尺寸的確定課后作業(yè)自命題參考文獻《機械制造工藝編制與實施》馬敏莉主編《機械制造工藝文件的識讀與編制》許大華主編主要教學方法講練結合，任務引領備注教學內容與設計時間分配或備注說明思考：工藝路線，工序尺寸及公差的確定環(huán)節(jié)一：基礎知識學習1、加工余量的確定（1）加工余量的概念（2）加工余量的影響因素（3）加工余量的確定：計算法、查表發(fā)、經驗法2、工序尺寸及公差的確定基準重合時工序尺寸與公差的確定（1）確定各加工工序的加工余量（2）從最后工序開始，即從設計尺寸開始到第一道加工工序，逐次加上每道加工工序余量，得各工序基本尺寸（包括毛坯尺寸）。（3）除最后工序，其余工序按各自所采用加工方法的加工精度確定工序尺寸公差。（4）按單向入體原則標注工序尺寸的上下偏差；毛坯尺寸偏差應取雙向對稱偏差環(huán)節(jié)二：練習鞏固思考：工藝路線，工序尺寸及公差的確定思考：某齒輪內孔工序尺寸及公差的計算（單位：mm）拓展訓練：1：有一小軸，毛坯為熱軋棒料，大量生產的工藝路線為粗車—半精車—淬火—粗磨—精磨，外圓設計尺寸mm。已知各工序的加工余量和經濟精度，試確定各工序尺寸及其偏差、毛坯尺寸及粗車余量，并填入表中(余量為雙邊余量)。拓展：2、某主軸箱箱體的主軸孔，設計要求為Φ100JS6，Ra=0.8um，加工工序為粗鏜-半精鏜-精鏜-浮動鏜等四道工序。試確定各工序尺寸及其公差

教學設計教師姓名授課班級課次11授課主要形式講授授課時數(shù)2授課內容任務階梯軸零件的加工工藝的編制（1）教學目標知識目標1、掌握軸類零件加工工藝的編制方法能力目標1、能夠進行軸類零件工藝的編制素質目標1、學習中要養(yǎng)成耐心細致的工作作風，樹立嚴肅認真的工作態(tài)度2、樹立學習和生產生活相結合的觀念，解決生產生活中的問題教學重點軸類零件加工工藝的編制教學難點軸類零件加工工藝的編制課后作業(yè)自命題參考文獻多媒體主要教學方法任務驅動法備注教學內容與設計時間分配或備注說明上課思路：1、介紹軸類零件結構和特點，引入本節(jié)課課程任務。2、講解相關知識點，講解例題3、學生通過一個個子任務的型式，完成課程任務任務：編制加工工藝知識點：軸類零件的裝夾方法軸類零件的測量方法常見軸類零件加工工藝：（1）制定工藝規(guī)程的步驟，（2）擬定工藝路線的步驟，（3）軸類零件基本工藝路線例題：教材133頁例題任務練習工序號工種工序內容設備1下料ф65х265

2車三爪卡盤夾持工件，車端面見平，鉆中心孔，用尾架頂尖頂住，粗車P、N及螺紋段三個臺階，直徑、長度均留余量2mmCA6140調頭，三爪卡盤夾持工件另一端，車端面保證總長259，鉆中心孔，用尾架頂尖頂住，粗車另外四個臺階，直徑、長度均留余量2mmCA61403熱調質處理24~38HRC

4鉗修研兩端中心孔CA61405車,P、N兩個臺階直徑上留余量0.5mm，車槽三個,倒角三個CA6140,其余兩個臺階直徑上留余量0.5mm,車槽三個,倒角四個CA61406車雙頂尖裝夾，車一端螺紋M24х1.5-6g，調頭，雙頂尖裝夾，車另一端螺紋M24х1.5-6gCA61407鉗劃鍵槽及一個止動墊圈槽加工線

8銑銑兩個鍵槽及一個止動墊圈槽，鍵槽深度比圖紙規(guī)定尺寸多銑0.25mm，作為磨削的余量X529鉗修研兩端中心孔CA614010磨磨外圓Q和M，并用砂輪端面靠磨臺H和I。調頭，磨外圓N和P，靠磨臺肩G。M1432A11檢檢驗

教學設計教師姓名授課班級課次12授課主要形式講授授課時數(shù)2授課內容任務階梯軸零件的加工工藝的編制（2）教學目標知識目標掌握軸類零件加工工藝的編制方法能力目標能夠對軸類零件的加工工藝進行編制素質目標1、學習中要養(yǎng)成耐心細致的工作作風，樹立嚴肅認真的工作態(tài)度2、樹立學習和生產生活相結合的觀念，解決生產生活中的問題教學重點軸類零件加工工藝的編制教學難點軸類零件加工工藝的編制課后作業(yè)課后習題參考文獻多媒體主要教學方法任務驅動法備注教學內容與設計時間分配或備注說明上課思路：下發(fā)任務講解例題學生討論完成任務，并匯報任務：編制工藝過程卡例題：教材139頁解決任務：表4-6某階梯軸的工藝過程卡片表4-6某階梯軸的工藝過程卡片工序號工種工序內容加工簡圖設備1下料?35×160鋸床2車車端面見平，鉆中心孔；調頭，車另一端面，保證長154，鉆中心孔車床33車粗車四個臺階，直徑上均留余量3，調頭，車另一端四個臺階直徑,均留加工余量3車床4熱調質，241～269HB5鉗修研兩端中心孔6車半精車四個臺階，?30，

?22車到圖樣規(guī)定尺寸，其

余直徑留余量0.5；切槽2×?15，倒角C1。調頭，半精車余下的四個臺階，其中螺紋臺階車到?20，其余直徑留余量0.5；切槽2×?20，2×?18，2×?14各一個，倒角C1兩個，C0.5一個車床77車車螺紋M20×1.5車床8鉗劃兩個鍵槽加工線9銑銑兩個鍵槽，平口鉗裝夾立銑床10鉗修研兩端中心孔車床11磨磨外圓E、F到圖樣規(guī)定尺寸；調頭，磨外圓P、Q到圖樣規(guī)定尺寸外圓磨床12檢檢驗按圖樣技術要求項目檢驗

教學設計教師姓名授課班級課次12授課主要形式講授授課時數(shù)2授課內容任務階梯軸零件的加工工藝的編制（3）教學目標知識目標掌握軸類零件加工工藝的編制方法能力目標能夠對軸類零件的加工工藝進行編制素質目標1、學習中要養(yǎng)成耐心細致的工作作風，樹立嚴肅認真的工作態(tài)度2、樹立學習和生產生活相結合的觀念，解決生產生活中的問題教學重點軸類零件加工工藝的編制教學難點軸類零件加工工藝的編制課后作業(yè)課后思考題參考文獻多媒體主要教學方法任務驅動法備注習題及拓展訓練教學內容與設計時間分配或備注說明習題1工序號工序名稱工序內容定位基準加工設備1鍛造鍛造毛坯2熱處理正火處理3車鉆分別車兩端面、鉆兩端中心孔，總長車至140毛坯Ф51外圓CA61404粗車分別粗車左、右端各外圓及軸肩端面，Ф30、Ф24外圓和軸肩端面均留余量，Ф37車至尺寸兩中心孔CA61405熱處理調質處理6研修研修中心孔兩中心孔CA61407半精、精車半精車右端Ф30外圓及軸肩端面，留磨削余量；調頭半精車左端Ф30外圓及軸肩端面，留磨削余量；半精車、精車Ф24g6外圓及軸肩端面、圓角至尺寸，車左端槽Ф22.3×1.3至尺寸兩中心孔CA61408銑削銑鍵槽8N9至尺寸，去毛刺兩中心孔M131W9磨削粗、精磨左、右端Ф30js6外圓及軸肩端面、圓角至尺寸兩中心孔X503210終檢按圖樣技術要求全部檢驗優(yōu)點：與方案二相比，工序少，只精車Ф24g6外圓（不磨削），加工成本低。缺點：Ф24g6外圓的位置精度難保證。工序號工序名稱工序內容定位基準加工設備1鍛造鍛造毛坯2熱處理正火處理3車鉆分別車兩端面、鉆兩端A6.3中心孔，總長車至140毛坯Ф51外圓CA61404粗車分別粗車左、右端各外圓及軸肩端面,Ф37車至尺寸,Ф30、Ф24外圓和軸肩端面均留余量兩中心孔CA61405熱處理調質處理6研修研修中心孔CA61407半精車分別半精車左、右端各外圓及軸肩端面，均留磨削余量兩中心孔CA61408磨削粗、精磨左、右端Ф30js6、Ф24g6外圓及軸肩端面、圓角至尺寸兩中心孔M131W9銑削銑鍵槽，去毛刺兩中心孔X503210車削車左端槽Ф22.3×1.3至尺寸，去毛刺兩中心孔11終檢按圖樣技術要求全部檢驗優(yōu)點：Ф24g6外圓的尺寸和位置精度容易保證。缺點：比方案一多一道工序，又磨削Ф24g6外圓，加工成本比方案一稍高。習題2：工序號工序號工序內容設備夾具1下料：?40×175鋸床2車端面，保證全長168，打中心孔車床三爪卡盤3粗車右三段外圓，直徑上均留余量3車床頂尖、夾頭4粗車左三段外圓，直徑上均留余量3車床頂尖、夾頭5調質HB220～2406車端面至全長166，修整中心孔車床三爪卡盤7半精車右三段外圓，直徑上留余量0.4車床頂尖、夾頭8半精車左三段外圓，直徑上留余量0.4車床頂尖、夾頭9車螺紋M24×1.5車床頂尖、夾頭1010劃鍵槽線11銑鍵槽至尺寸立銑平口鉗12粗滾銑花鍵，留鍵寬磨削余量0.2花鍵銑床13去毛刺14花鍵高頻淬火HR40－4215修研中心孔車床頂尖、16磨右段?20、?26及?33至尺寸，靠磨Ra1.6

端面一處外圓磨床頂尖、夾頭17磨左段?20及?25兩處至尺寸，靠磨Ra1.6端面兩處外圓磨床頂尖、夾頭18磨花鍵側面花鍵磨床19終結檢驗例:3：圖所示方頭小軸，中批生產，材料為20Cr，要求f12h7mm段滲碳（深0.8mm~1.1mm），淬火硬度為50HRC~55HRC，試擬定其工藝路線表方頭小軸制造工藝路線下料：20Cr鋼棒f22mm×470mm若干段粗加工1車車右端面及右端外圓，留磨余量每面0.2mm(f7mm不車)，按長度切斷，每段切留余量(2~3)mm。2車夾右端柱段，車左端面，留余量2mm；車左端外圓至f20mm。3

檢驗4滲碳半精加工5車夾左端f20mm段，車右端面，留余量1mm，打中心孔；車f7mm、f12mm圓柱段。6車夾f12部分，車左端面至尺寸，打中心孔。7銑銑削17mm×17mm方頭。8

檢驗9淬火HRC=50~60。精加工10研中心孔粗糙度Ra0.4mm11磨磨f12h7mm外圓，達到圖紙要求。12檢驗13清洗、油封、包裝教學設計教師姓名授課班級課次12授課主要形式講授授課時數(shù)2授課內容情境4蝸桿軸的加工工藝的編制任務1螺紋車刀與螺紋的加工方法的選擇任務2銑削加工方法分析和選擇教學目標知識目標能分析順銑和逆銑的區(qū)別會正確選擇銑削的切削要素會正確螺紋的加工方法能力目標了解：銑削用量要素和切削層幾何參數(shù)理解：銑削加工方法順銑和逆銑的區(qū)別掌握：銑刀種類和螺紋車刀與螺紋的加工方法素質目標團隊協(xié)作能力：能相互溝通、相互幫助、相互學習共同進步完成任務自我展示能力：能積極、主動、自信地講述、說明、回答問題自我學習能力：能使用教材、工具書解決學習中遇到的問題教學重點能分析順銑和逆銑的區(qū)別會正確選擇銑削的切削要素會正確螺紋的加工方法教學難點能分析順銑和逆銑的區(qū)別會正確選擇銑削的切削要素課后作業(yè)預習下一節(jié)參考文獻多媒體主要教學方法講授為主備注教學內容與設計時間分配或備注說明任務1螺紋車刀與螺紋的加工方法的選擇螺紋加工方法：1)螺紋切削

螺紋車削在車床上車削螺紋可采用成形車刀或螺紋梳刀。用成形車刀車削螺紋,由于刀具結構簡單,是單件和小批生產螺紋工件的常用方法;用螺紋梳刀車削螺紋,生產效率高,但刀具結構復雜,只適于中、大批量生產中車削細牙的短螺紋工件。普通車床車削梯形螺紋的螺距精度一般只能達到8～9級;在專門化的螺紋車床上加工螺紋,生產率或精度可顯著提高.

2)螺紋銑削

在螺紋銑床上用盤形銑刀或梳形銑刀進行銑削。盤形銑刀主要用于銑削絲桿、蝸桿等工件上的梯形外螺紋。梳形銑刀用于銑削內、外普通螺紋和錐螺紋,由于是用多刃銑刀銑削、其工作部分的長度又大于被加工螺紋的長度,故工件只需要旋轉1.25～1.5轉就可加工完成,生產率很高。螺紋銑削的螺距精度一般能達8～9級,表面粗糙度為R5～0.63微米。這種方法適用于成批生產一般精度的螺紋工件或磨削前的粗加工。

3)螺紋磨削

主要用于在螺紋磨床上加工淬硬工件的精密螺紋,按砂輪截面形狀不同分單線砂輪和多線砂輪磨削兩種。單線砂輪磨削能達到的螺距精度為5～6級,表面粗糙度為R1.25～0.08微米,砂輪修整較方便。這種方法適于磨削精密絲杠、螺紋量規(guī)、蝸桿、小批量的螺紋工件和鏟磨精密滾刀。多線砂輪磨削又分縱磨法和切入磨法兩種?？v磨法的砂輪寬度小于被磨螺紋長度,砂輪縱向移動一次或數(shù)次行程即可把螺紋磨到最后尺寸。切入磨法的砂輪寬度大于被磨螺紋長度,砂輪徑向切入工件表面,工件約轉1.25轉就可磨好,生產率較高,但精度稍低,砂輪修整比較復雜。切入磨法適于鏟磨批量較大的絲錐和磨削某些緊固用的螺紋。4)攻絲和套絲攻絲是用一定的扭距將絲錐旋入工件上預鉆的底孔中加工出內螺紋。套絲是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺紋。攻絲或套絲的加工精度取決于絲錐或板牙的精度。加工內、外螺紋的方法雖然很多,但小直徑的內螺紋只能依靠絲錐加工。攻絲和套絲可用手工操作,也可用車床、鉆床、攻絲機和套絲機。螺紋的加工方法的選擇1、攻絲和套扣---用于加工精度要求不高的普通螺紋。2、車螺紋---主要用于單件小批加工各種牙形的較大尺寸內、外螺紋。3、銑螺紋---批量生產時，廣泛采用銑削法加工螺紋。4、磨螺紋---常用于淬硬螺紋的精加工。任務2：銑削加工方法分析和選擇相關理論知識1銑削加工銑削是平面加工中應用最普遍的一種方法，利用各種銑床、銑刀和附件，可以銑削平面、溝槽、弧形面、螺旋槽、齒輪、凸輪和特形面。一般經粗銑、精銑后，尺寸精度可達lT9~1T7，表面粗糙度可達Ra12.5~0.63μm。銑削的主運動是銑刀的旋轉運動，進給運動是工件的直線運動。銑刀的類型銑刀的種類很多(大部分已經標準化)，按齒背形式分銑刀可分為尖齒銑刀和鏟齒銑刀兩大類。尖齒銑刀齒背經銑削而成，后刀面是簡單平面，用鈍后重磨后刀面即可。該刀具應用很廣泛，加工平面及溝槽的銑刀一般都設計成尖齒的。鏟齒銑刀與尖齒銑刀的主要區(qū)別是有鏟制而成的特殊形狀的后刀面，用鈍后重磨前刀面。經鏟制的后刀面可保證銑刀在其使用的全過程中廓形不變。銑刀的選用被加工零件的幾何形狀是選擇刀具類型的主要依據(jù)。加工平面用銑刀常用的有圓柱形銑刀和面銑刀。圓柱形銑刀一般用于在臥式銑床上用周銑方式加工較窄的平面。圓柱形銑刀有兩種類型：粗齒圓柱形銑刀具有齒數(shù)少、刀齒強度高，容屑空間大、重磨次數(shù)多等特點，適用于粗加工；細齒圓柱形銑刀齒數(shù)多、工作平穩(wěn)，適于精加工。高速鋼面銑刀一般用于加工中等寬度的平面。標準銑刀直徑范圍為80-250mm。硬質合金面銑刀的切削效率及加工質量均比高速鋼銑刀高，故目前廣泛使用硬質合金面銑刀加工平面。銑較大平面時，為了提高生產效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片鑲嵌式盤形面銑刀。銑小平面或臺階面時一般采用通用銑刀。銑床夾具銑削加工是平面、鍵槽、齒輪以及各種成形面的常用加工方法。在銑床上加工工件時，一般采用以下幾種裝夾方法：(1)直接裝夾在銑床工作臺上大型工件常直接裝夾在工作臺上，用螺柱、壓板壓緊，這種方法需用百分表、劃針等工具找正加工面和銑刀的相對位置。(2)用機床用平口虎鉗裝夾工件對于形狀簡單的中、小型工件，一般可裝夾在機床用平口虎鉗中，使用時需保證虎鉗在機床中的正確位置。(3)用分度頭裝夾工件，對于需要分度的工件，一般可直接裝夾在分度頭上。另外，不需分度的工件用分度頭裝夾加工也很方便。(4)用V形架裝夾工件這種方法一般適用于軸類零件，除了具有較好的對中性以外，還可承受較大的切削力。（5)用專用夾具裝夾工件專用夾具定位準確、夾緊方便，效率高，一般適用于成批、大量生產中。銑床用銑刀對工件進行銑削加工的機床。銑床除能銑削平面、溝槽、輪齒、螺紋和花鍵軸外，還能加工比較復雜的型面，效率較刨床高，在機械制造和修理部門得到廣泛應用。類型，銑床種類很多，一般按布局形式和適用范圍加以區(qū)分。①升降臺銑床：有萬能式、臥式和