旋挖鉆鉆孔灌注樁

施工工藝流程目錄一、概述二、工程概況三、施工技術方案四、質量通病及預防措施五、各項保證措施一、概述3

一、概述1.1鉆孔灌注樁的概念4鉆孔灌注樁是指采用不同的鉆孔方法，在土中形成一定直徑的井孔，達到設計標高后，將鋼筋骨架（鋼筋籠）吊入井孔中，灌注混凝土形成的樁基礎。

一、概述1.2旋挖鉆鉆孔施工原理5旋挖鉆孔樁是通過底部帶有活門的桶式回轉破碎巖土，并直接將其裝入鉆斗內，然后再由鉆機提升裝置和伸縮鉆桿將鉆頭提出孔外卸土，這樣循環(huán)往復，不斷取土卸土，直至鉆至設計孔底標高。

一、概述6旋挖鉆是一種適合建筑基礎工程中成孔控作業(yè)的施工工藝，廣泛用于市政建設、公路橋梁、高層建筑等地基礎施工工程，配合不同鉆具，適應于干式（短螺旋），或濕式（回轉斗）及巖層（巖心鉆）的成孔作業(yè)，旋挖鉆機具有裝機功率大、輸出扭矩大、軸向壓力大、機動靈活，施工效率高及多功能特點。

一、概述7旋挖鉆分類：1、小型旋挖鉆機扭矩100kN·m，發(fā)動機功率170kW，鉆孔直徑0.5～1m，鉆孔深度40m左右，鉆機整機質量40t左右。小型機的應用市場定位：（1）各種樓座的護坡樁：（2）樓的部分承重樁：（3）城市改造市政項目的各種小于1m的樁：（4）適用于其他用途的樁。2、中型旋挖鉆機扭矩180kN·m，發(fā)動機功率200kW，鉆孔直徑0.8～1.6m，鉆孔深度60m左右，鉆機整機質量65t左右。中型機的應用市場定位：（1）各種高速公路、鐵路等交通設施橋梁的橋樁：（2）大型建筑、港口碼頭承重結構樁：（3）城市內高架橋橋樁：（4）其他適用樁。中型機的市場工作量覆蓋比例達到90%以上。

一、概述8旋挖鉆分類：3、大型旋挖鉆機扭矩240kN·m，發(fā)動機功率300kW，鉆孔直徑1～2.5m，鉆孔深度80m。鉆機整機質量100t以上。大型機的應用市場定位：（1）各種高速公路、鐵路橋梁的特大橋樁；（2）其他大型建筑的特殊結構承重樁。

一、概述9目前常見旋挖鉆頭分類：

常見的旋挖鉆頭有螺旋鉆頭、旋挖斗、筒式取芯鉆頭、擴底鉆頭、沖擊鉆頭、沖抓錐鉆頭和液壓抓斗.根據(jù)地質情況選用鉆頭：

旋挖鉆機主要的功能是在地表形成樁槽，工作對象是巖石，由于所施工的樁孔深度較淺，巖石經過的構造運動、自然界的機械和化學的作用，結構、粒度、孔隙率、膠結狀況。產狀、抗壓強度等發(fā)生了復雜的變化，加上我國幅員遼闊，所以旋挖鉆機工作的對象是特別復雜的。歸納起來有以下幾類。按巖性分（常見）為泥頁巖、砂巖、灰?guī)r、花崗巖等；按成因分巖漿巖、沉積巖、變質巖；按力學特征分為堅固、塑形和松散。根據(jù)地層情況來選用鉆頭：（1）粘土：選用單層底的旋挖鉆斗，如果直徑偏小可采用兩瓣斗或帶卸土板的鉆斗：(2)淤泥、粘性不強土層、砂土、膠結較差粒徑較小的卵石層，可配用雙層底的旋挖鉆斗。（3）硬膠泥：選用單進土口的旋挖鉆斗，或斗齒直螺。（4）凍土層：含玢量少的可用斗齒直形螺鉆斗和旋挖鉆斗，含玢量大的可用錐形螺旋鉆頭，螺旋鉆頭用于土層（除淤泥外）皆有效，但一定要在沒有地下水的情況下使用，以免產生抽吸作用造成

一、概述10卡死（5）膠結好的卵礫石和強風化巖石：需要配備錐形螺旋鉆頭和雙層底的旋挖鉆頭（粒徑較大的用單口，粒徑小的用雙口）（6）中風基巖：配備截齒筒式取芯鉆頭———錐形螺旋鉆頭——雙層底的旋挖鉆斗，或者截齒直形螺旋鉆頭——雙層底的螺旋鉆斗。（7）微風化基巖：配備牙輪筒式取芯鉆頭———錐形螺旋鉆頭——雙層底的旋挖鉆斗，若果直徑偏大還要采取分級鉆進工藝

一、概述11

一、概述12

泥漿泵結構圖1.防護罩2.泵體3.葉輪4.泵蓋5.密封體6.導管7.泵軸8.托架9.聯(lián)軸器10.電動機泥漿泵是鉆機的重要配套產品，用于鉆孔作業(yè)中循環(huán)泥漿。泥漿泵是在鉆孔過程中,將泥漿加壓后攜帶出井底的鉆渣并向孔底輸送和循環(huán)鉆孔泥漿.

一、概述1.3旋挖鉆鉆孔施工的特點131、成孔速度快、效率高。與傳統(tǒng)的循環(huán)鉆機相比優(yōu)勢明顯，這樣就有效的保證了工程的進度。2、鉆孔精準定位準確。這是傳統(tǒng)循環(huán)鉆機根本達不到的，在施工過程中對樁深度、垂直度有精確的測量。由于旋挖鉆鉆機為全液壓驅動，電腦控制，能精確定位鉆孔、自動校正鉆孔垂直度和自動量測鉆孔深度，最大限度地保證鉆孔質量。其功效是循環(huán)鉆機的20倍，最重要的是，工程的質量和進度得到了充分的保證。3、埋設護筒方便。4、穩(wěn)定液壓質量高。膨潤土造漿，在膨潤土中加入具有使地基土表層形成薄膜而強化和降低失水率作用的CMC。提高泥漿粘度，使其泥漿比重控制在1.05~1.15之間，含砂率控制在≤4%，粘度控制在16~22。泥漿控制性較強，對于不同地質情況和適當調節(jié)泥漿指標。優(yōu)點：

一、概述1.3旋挖鉆鉆孔施工的特點145、清渣徹底。當旋挖鉆回轉鉆進終孔后，停止進尺，稍提鉆頭鉆頭離孔底10cm~20cm空轉，并保持泥漿正常循環(huán)，以中速將比重1.05~1.08的較純泥漿壓入，將鉆孔內懸浮鉆渣較多的泥漿換出。使清孔后泥漿的含砂率降到2%以下，粘度為17~20s，泥漿比重為≤1.1，且孔底沉淀厚度不大于5cm，即可終止清孔。6、環(huán)保特點突出。與傳統(tǒng)的循環(huán)鉆機相比，旋挖鉆機區(qū)別在于可以循環(huán)使用泥漿，而傳統(tǒng)循環(huán)鉆機是不斷的產生泥漿。噪音污染較小。7、行走移動方便。旋挖鉆機的履帶機構可將鉆機方便移動到所要到達的位置，而不像傳統(tǒng)循環(huán)鉆機移位那么繁瑣。

一、概述151、因為不易形成泥皮，護壁性相對較差，容易縮徑、塌孔。對于粘性較高的粘土成孔，成孔速率不高，主要粘土吸附在斗筒周壁，不易卸下，斗筒底板的開啟容易發(fā)生故障往往須振動斗筒或用人工幫助才能清理干凈。2、設備費用高，施工成本與其他成孔方式相比較高。砂卵石層中鉆進存在成孔困難。缺點：適用范圍：沖擊鉆成孔適用于粘土、粉土、沙土、淤泥質土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的底層。施工時應根據(jù)不同的地質條件選用不同的鉆斗及合理的刀片或刃口，并且注意動力頭鉆進中的扭矩控制。

一、概述16二、工程概況17

二、工程概況2.1工程概述18商本項目工程范圍為蕪湖岸引橋E48#-E58#號墩鉆孔樁基礎工程。其中E48#-E49#墩為軌道交通分離段，僅商合杭鐵路與公路合建，軌道交通單建墩2個，基礎采用直徑1.8m鉆孔樁，商合杭鐵路與公路雙建墩2個，基礎采用直徑1.8m鉆孔樁；E50#-E54#墩為商合杭鐵路與公路合建段，公鐵合建墩5個，基礎采用直徑1.8m鉆孔樁，公路單建墩1個，基礎采用直徑1.5m鉆孔樁；E55#-E58#墩公路與商合杭鐵路分離，商合杭鐵路單建墩4個，基礎采用直徑1.5m鉆孔樁，公路單建墩4個，基礎采用直徑1.5m鉆孔樁?；A平面布置圖如下圖所示：

二、工程概況19

二、工程概況20樁徑（m）樁數(shù)（根）水下C35混凝(m3)鋼筋（t）聲測管（t）1.89912542.41466.8100.131.540蕪湖岸引橋E48#-E58#墩鉆孔樁主要工程數(shù)量表2.1、主要工程量蕪湖岸引橋E48#-E58#墩鉆孔樁為嵌巖式鉆孔灌注樁，混凝土標號為水下C35；主筋采用HRB400級鋼筋,螺旋筋采用HPB300級鋼筋。根據(jù)設計和規(guī)范要求，主筋采用機械接頭，每根樁基布置4根聲測管，呈90度均布于主筋內側。主要工程數(shù)量見下表：

二、工程概況2.主要施工條件212.1氣象條件蕪湖市中心地理坐標為東經119度21分、北緯31度20分，屬亞熱帶濕潤季風氣候，溫和濕潤，光照充足，雨量充沛，四季分明。年平均氣溫為16℃，一月平均氣溫2.9℃，極端最低氣溫-13.1℃（1969年2月6日），七月平均氣溫為28.7℃，極端最高氣溫為41℃（1934年7月14日），氣溫高于35℃有18天，日照時數(shù)2000小時左右，無霜期每年達219-240天。蕪湖年平均降水量1195.5毫米，全年平均降水128天。年最大降水量為1906.5毫米（1954年），年最小降水量為565.7毫米（1978年）。日最大降水量為317.5毫米（1905年4月19日）。4-8月降水量約占全年降水量的62.4％。冬季冷空氣南下時有雨雪過程，最大積雪25厘米（1954年12月31日）。蕪湖常年主導風向為東風，夏季多偏南風，冬季多偏北風。7、8、9三個月受臺風影響時最大風速24米/秒，平均風速2.6米/秒。

二、工程概況2.2地質情況22蕪湖岸覆蓋層主要為牛軛湖相淤積（Q4h）層，巖性主要為軟塑～流塑狀粘性土、淤泥質土，局部為二級階地第四系更新統(tǒng)沖積（Q3al）黏性土。橋址區(qū)基巖主要為三疊系中晚期黃嗎清群（T2+3hq）陸相沉積碎屑巖類經熱頁接觸變質形成的角巖、角巖風化巖、角巖風化砂質泥巖等，期間多部有燕山期侵入閃長玢巖，引橋末位端為白堊系宣南群（K1Xn2）砂巖、砂質泥巖。三、施工技術方案23

三、施工技術方案3.1施工流程24

三、施工技術方案25

三、施工技術方案3.2施工前準備工作（一）技術準備26掌握場地的工程地質和水文地質資料；讀懂樁基設計圖紙和技術要求，編寫施工方案，進行技術交底、原材料送檢和混凝土配比申請。了解場地及臨近區(qū)內的建筑物分布情及地下障礙物（舊基礎、地下工程、管線等）的分布準備施工用的各種報表、規(guī)范。樁基施工前應及時向施工單位提供場地內管線的布置圖，并要求施工單位對管線做好標識和保護工作。組織設計單位對設計圖紙向監(jiān)理單位、施工單位進行設計交底，做好圖紙會審工作。

三、施工技術方案選擇樁基施工專業(yè)分包單位。對照地質資料，審核施工單位的鉆機機型選擇是否合理，并要求在樁機進場前做好維修保養(yǎng)工作。機械設備材料優(yōu)先配置準備進場。其規(guī)格、數(shù)量根據(jù)施工進度要求進場。做好臨建設施的搭設及施工便道的鋪設工作。做好施工現(xiàn)場臨水、臨電及排水。預先探明是否存在地下障礙物。導管的水密性實驗（二）資源準備27

三、施工技術方案（三）現(xiàn)場準備①場地平整28蕪湖岸引橋墩位處場地有旱地區(qū)和淺水區(qū)。旱地區(qū)采用人工或挖機輔助清除表面雜物，挖機整平場地，壓實；場地為軟土或淤泥類承載力較差的土質時應予以換填壓實，滿足鉆機鉆進過程中對地基的要求。淺水區(qū)采用筑島法施工，清除表層淤泥，填筑山皮土或山皮石，填筑時不得有大塊孤石，以免影響護筒埋設和后續(xù)鉆進施工，采用挖掘機將回填土整平、壓實，筑搗面積應根據(jù)鉆機結構尺寸大小和鉆機數(shù)量確定。

三、施工技術方案②樁位放樣29以設計院提供樁位坐標（設置必要的加密點）建立測量控制網，聯(lián)測、平差形成測量成果，根據(jù)測量成果通過GPS或全站儀測量放出各樁位中心位置，并報監(jiān)理復測確認。為了校正護筒及樁孔中心，在挖護筒之前采用“+”字交叉法在護筒以外較穩(wěn)定的部位設4個定位樁，在護筒安設后，以樁位放樣所設的“十”字形控制樁在護筒口上用絲線“十”字交叉，在“十”字交叉點掛吊一線錘，自然下放，看是否與樁中心重合一致，以此來校核護筒的準確安設位置。定位樁采用φ20鋼筋，在位于護筒邊1～2m位置進行埋設（確保不被施工破壞），定位樁頂高于護筒頂50cm，且埋入地面不小于30cm，施工中做好定位樁的保護工作。

三、施工技術方案30

三、施工技術方案③護筒埋設31護筒埋設應準確、穩(wěn)定，鋼護筒直徑應與樁徑相宜（比樁埋深宜為護筒外徑的1.0～1.5倍，但不得小于1.0m；對于砂土或粉基直徑大20cm）。長度按照現(xiàn)場施工條件確定，對于不透水層，護筒土等透水地層埋設深度同上，但宜用不透水土換填至護筒刃腳下不少于0.5m，換填直徑應超出護筒直徑0.5～1.0m。護筒頂面應高出施工地面0.5m。本工序重點要求為：護筒直徑和埋設深度必須滿足要求；回填需對稱進行，以免護筒跑位；保證樁位位置無地下障礙物。

三、施工技術方案32埋設護筒時，應在護筒四周回填黎土，并分層夯實，護筒利用汽車吊機和挖掘機配合埋設，鋼護筒埋設應確保其平面位置的準確和垂直度要求，護筒口高出地面50cm左右。鋼護筒允許偏差：護筒口中心偏差≤5cm、傾斜度≤1%。

三、施工技術方案33④泥漿循環(huán)系統(tǒng)布設泥漿循環(huán)系統(tǒng)包括：泥漿池、泥漿泵、泥漿管、水管及水泵等。泥漿池周邊設置標準防護欄桿。泥漿池深容積滿足2根樁的泥漿容量。泥漿池設置隔艙，增強泥漿循環(huán)過程中的沉淀能力。泥漿在護筒口流出，通過泥漿管流入泥漿池。在泥漿池內（泥漿入口對角最遠處）安裝泥漿泵，泥漿泵連接與錘頭綁定的泥漿管，正循環(huán)清渣。需加水調制泥漿時，用水泵抽取清水從泥漿入口處流入泥漿池，通過泥漿的流動調制泥漿。

三、施工技術方案343.3旋挖鉆成孔（一）鉆機就位旋挖鉆機通過履帶移動就位，鉆機底部地基必須平整，穩(wěn)固，鋪設鋼板輔助承載鉆機壓力，確保在鉆進中不發(fā)生傾斜和位移，保證鉆進中鉆具的平穩(wěn)及鉆孔質量。

三、施工技術方案35（二）鉆孔沖擊鉆機鉆孔采用泥漿護壁，并且通過泥漿懸浮鉆孔沉渣，采用膨潤土造漿。鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，認真填寫好鉆孔記錄，開孔及整個鉆進過程中，孔內水位要求保持1.5m～2.0m水頭高度，并低于護筒頂面0.3m以防溢出泥漿，每鉆進2m和在地層變化處均應撈取渣樣，以便與勘察設計的地質情況進行核對。1、開鉆旋挖鉆機開孔施工應輕壓慢進，鉆頭轉速不宜大于10r/min，待主動鉆桿全部進入孔后，方可逐步加速進行正常鉆進。本工序的重點為：本工序是整個鉆孔灌注樁施工中最為關鍵的工序。鉆進時密切注意鉆機的穩(wěn)定情況。

三、施工技術方案362、正常鉆進鉆進護筒底以下3m后可以采用高速鉆進，鉆進速度與壓力有關，采用鉆頭與鉆桿自重摩擦加壓。鉆進過程中，操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并測量鉆孔深度。當旋挖鉆機鉆頭順時針旋轉鉆進時，底板的切削板和筒體翻板的后邊對齊。鉆屑進入筒體，裝滿一斗后，鉆頭逆時針旋轉，底板由定位塊定位并封死底部的開口，然后提升鉆頭出地面卸土堆放。堆放的鉆渣采用挖掘機配合裝車，運輸車運輸及時轉運至棄渣場。鉆進過程中或將鉆頭提出鉆孔外后，向孔內注漿，泥漿液面不得低于護筒底部。3、鉆孔注意事項（1）鉆孔前，應按施工設計文件提供的工程地質、水文地質資料繪制地質剖面圖，掛在鉆臺上，以便針對不同地層選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度以及適當?shù)哪酀{比重。（2）鉆進過程中應隨時對鉆孔泥漿及鉆機對位情況進行檢測，不符合要求時及時修正。應經常觀察地層變化，在地層變化處應撈取樣渣保存。要及時補充損耗、漏失的泥漿，保證鉆孔中的泥漿比重，并定時檢測、記錄泥漿比重和鉆孔深度，防止發(fā)生坍孔、縮孔、超鉆等現(xiàn)象。（3）鉆進過程中應觀察主機所在地面和支腳支撐地面處的變化情況，發(fā)現(xiàn)沉降現(xiàn)象及時停機處理。因故停機時間較長時，應將鉆頭提出孔外。（4）鉆孔過程中應根據(jù)地質情況控制進尺速度，防止卡鉆和埋鉆。不同地層鉆進中鉆進應符合下列規(guī)定：

三、施工技術方案37①在硬塑層鉆進時應采用快轉速鉆進，以提高鉆進效率。②在砂層等松散易坍塌地層中鉆進時應采用慢轉速慢鉆進，并應適當增加泥漿比重和粘度。③在易縮徑的地層中鉆進時應適當增加掃孔次數(shù)，防止縮徑。④由硬地層鉆至軟地層時，可適當加快鉆進速度。⑤由軟地層鉆至硬地層時，應減速慢進。（5）旋挖鉆機鉆孔過程中應嚴格控制鉆頭升降速度，減小鉆斗升降對孔壁的擾動，避免造成坍孔事故。（6）鉆孔過程中應經常檢查孔位、孔徑和傾斜度，發(fā)現(xiàn)偏差時及時糾偏。鉆孔過程中發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象時，應立即停鉆，查明原因和位置，采取適宜的處理措施。

三、施工技術方案38鉆孔中的鉆進快與慢，護壁泥漿的性能、指標要根據(jù)實際地層的土質情況而變化。在成孔過程中，泥漿池循環(huán)溝應經常疏通，泥漿池應定期清理廢漿及時外運。鉆孔中泥漿密度控制：一般情況，在松散易塌地層中（如粉土、粉砂土層），泥漿密度控制在1.30左右，在粘性土層中（如粉質粘土），泥漿密度控制在1.25左右。泥漿比重計喊測量黏度泥漿比重計測量含砂率

三、施工技術方案39鉆孔過程中，旋挖鉆工作時壓力、扭矩傳遞順序為：①壓力：動力頭油缸→動力頭→鉆桿→鉆頭→切削刀。②扭矩：動力頭馬達減速機→動力頭輪轂→鉆桿→鉆頭→切削巖土。由此可以看出，旋挖鉆機的動力轉變?yōu)槭┕に璧你@進壓力和扭矩，而傳輸過程中的壓力和扭矩的利用率取決于鉆桿和鉆斗，且鉆斗的關鍵參數(shù)是斗齒刃前角，選擇不同的斗齒刃前角，其鉆進效果不同。同時，由于旋挖鉆自重較大，鉆進時也可依靠鉆桿和鉆頭自重或加壓切入土層，斜向斗齒在鉆斗回轉時切下土塊向斗內推進而完成鉆取土；當遇硬土時，自重力不足以使斗齒切入土層時，可通過加壓油缸對鉆桿持續(xù)加壓，強行將斗齒切入土中，完成鉆孔取土，其中加壓原理是在動力頭傳遞扭矩的同時，通過筒式主軸內壁的板牙與鉆桿矩形鍵間的正壓力所產生的摩擦阻力實現(xiàn)向斗內加壓。鉆斗內裝滿土后，由起重機提升鉆桿及鉆斗至孔外，拉動鉆斗上的開關即可打開底門，鉆孔內的土依靠自重作用自動排出，當鉆斗內的渣土靠自重不易排出時，可反復旋轉鉆斗，利用鉆斗旋挖慣性將渣土排出，然后將鉆桿向下，回轉鉆斗關好斗門，開始二次鉆進。

三、施工技術方案40（二）成孔檢測成孔后，經施工單位技術人員自檢后，會同現(xiàn)場監(jiān)理共同對孔徑、孔深、樁位垂直度及孔底沉渣等各項指標，依據(jù)技術規(guī)范及設計要求進行檢查、驗收，達到要求即可轉入下一道工序。對于嵌巖樁，還要檢查嵌巖深度和孔底巖石是否符合設計要求。無論發(fā)生什么情況，嵌巖樁保證滿足設計要求的嵌巖深度，樁底巖層滿足設計的強度。鉆孔成孔進行清孔前，用檢孔器對鉆孔直徑進行檢查。檢查是否暢通，如發(fā)生不暢通，說明孔徑有問題，這時應用鉆頭上下掃孔，掃孔完畢，再作檢查，直至達到設計及施工規(guī)范要求。檢孔器外徑應不小于樁徑，長為樁徑4～6倍的鋼筋籠，上下端向內收進，檢孔器結構要求穩(wěn)定，并有足夠的剛度。當檢查時發(fā)現(xiàn)有鉆孔不直，偏斜，孔徑減小、斷面變形、井壁有探頭石等，要及時上報并采取有效的補救措施。

三、施工技術方案41鉆孔樁成孔質量驗收標準序號項目允許偏差1孔徑不小于設計孔徑2孔深不小于設計孔深3孔位50mm4傾斜度1%5灌注混凝土前孔底沉渣厚度≤5cm6清孔后泥漿指標泥漿比重：≤1.1；含砂率：<2%；粘度：17～20s；

三、施工技術方案42（三）現(xiàn)場取存渣樣進入巖層（強風化開始）→強風化、弱風化地層，每鉆進1.0m取一次渣樣；微風化地層，每鉆進0.5m取一次渣樣→報技術員拍照并簽字確認；技術人員根據(jù)實際情況判斷是否需要進行地質確認。取渣要求：取渣時，必須按實際地質情況進行取渣；渣樣袋上標簽應填寫：①日期、時間；②墩位及樁號；③取渣順序編號；④當前地質情況⑤去渣位置的孔底標高；⑥技術人員的簽名。如地質特征與地質資料不符，應及時通知現(xiàn)場監(jiān)理確認，報請設計單位分析判斷是否變更。

三、施工技術方案433.4鋼筋籠制作安裝主筋采用32、28鋼筋（材質HRB400），機械連接接頭。螺旋筋采用φ10鋼筋（材質HPB300），螺距@100、200mm，采用綁扎連接。加強筋采用25鋼筋（材質HRB400），間距@2000mm，與主筋焊接固定。鋼筋籠保護層厚100mm，護筒內的鋼筋籠保護層適當加大。采用預制的C35細石混凝土圓柱形墊塊。4根薄壁聲測管呈90°均布于加強筋內側，采用套筒擠壓接長。鋼筋籠采用長線法在專用臺架上分段制作成型，基本節(jié)段長度12m，節(jié)段最大吊裝重約4t。鋼筋籠采用25t汽車吊裝卸，平板車運輸，鋼筋籠在運輸、吊裝過程中均采用專用吊具，防止吊運時損壞或變形。

三、施工技術方案44（一）鋼筋籠制作a.鋼筋籠胎架布置鋼筋加工車間設置5條（φ2.0m一條，φ1.8m三條、φ1.5m一條）樁基鋼筋籠制作長線定位胎架，胎架長度滿足最長鋼筋籠制作要求。定位胎架用δ=10mm鋼板和［8槽鋼制作，間距2.5m。b.鋼筋下料主筋下料采用砂輪切割機切割下料，嚴禁氣割下料。需車絲部位端頭應切割平整，并切除變形部分。螺旋筋用盤條鋼筋必須經鋼筋調直機調直后使用。c.鋼筋籠制作鋼筋籠制作前，應做鋼筋機械連接接頭工藝評定試驗，試驗合格后，方可加工制作鋼筋籠。

三、施工技術方案45鋼筋籠在胎架上長線法成型，鋼筋籠端頭應設置垂直于鋼筋籠的擋板，以保證鋼筋端頭平直。主筋接頭應將直螺紋套筒擰緊上滿，并用紅油漆標識主筋連接對應位置。主筋與加強筋焊接固定。主筋接頭斷面按50%錯開連接，主筋接頭斷面錯開長度不小于35d（d主筋直徑）。在每節(jié)鋼筋籠的加強筋處設置三角形支撐，以加強鋼筋籠制造及運輸起吊過程中的剛度。鋼筋籠須按設計要求設置保護層墊塊，混凝土墊塊每隔2m設置一層，每層4個均布于鋼筋籠外側四周，墊塊軸鋼筋與主筋垂直并與主筋點焊固定。鋼筋籠制作完畢，經檢驗、驗收合格后下架。鋼筋籠釆用專用吊具吊裝下架，運輸至臨時存放場按鋼筋存放標準要求臨時存放，或直接運至墩位安裝。⑷機械連接技術要求鋼筋直螺紋滾絲機進場后由廠家進行調整剝肋刀片和滾絲輪，并進行工藝試驗，對滾制成型的鋼筋直螺紋絲扣的牙形、長度進行檢測，合格后方可正式生產。

三、施工技術方案46絲頭加工的要求：①加工絲頭的牙形、螺紋必須與連接套的牙形、螺距一致，有效絲扣段內的禿牙部分累計長度小于一扣周長的1/2，并用相應的環(huán)規(guī)和絲頭卡板檢測合格。②滾軋鋼筋直螺紋時，采用水溶性切割潤滑液，不得用機油作切割潤滑液，或不加潤滑滾軋絲頭。③操作人員應按要求檢查絲頭的質量：鋼筋絲頭螺紋的有效旋合長度，用專用長度規(guī)檢驗，差值不大于3mm；連接絲頭螺紋尺寸用通、止規(guī)檢查，通規(guī)旋入深度大于1/2L，止規(guī)旋入深度小于3t（t為螺距）。④經自檢合格的絲頭，按規(guī)范要求對加工的絲頭批量隨機抽檢10%，且不得少于10個，如有一個不合格，即應對該批全數(shù)檢查，不合格的絲頭應重新加工，經再次檢驗合格方可使用。⑤已檢查合格的絲頭應加以保護。鋼筋一端絲頭應戴上保護帽，另一端擰上連接套筒，并按規(guī)格分類堆放整齊待用。⑥機械連接接頭應以同一施工條件下同批材料、同等級、同規(guī)格、同形式每500個接頭為一批（不足500個也按一批計）進行力學性能試驗。

三、施工技術方案47鋼筋籠安裝采用專用吊具按節(jié)段順序逐段吊裝下放。鋼筋籠對接時下節(jié)鋼筋籠采用兩根型鋼扁擔擔放在護筒兩側的枕木上，扁擔穿過頂層環(huán)形加強筋，為避免環(huán)形加強筋“脫褲子”，在環(huán)形加強筋上方，扁擔兩側的主筋上各綁焊一根與主筋同規(guī)格，長100mm的鋼筋以頂住環(huán)向加強筋。上節(jié)鋼筋籠吊裝時，應注意主筋接頭的對應（紅油漆標記）。套筒絲扣的擰緊用專用管子鉗施擰，施擰前，應調整主筋，使其頂緊對齊，間隙不得大于1個絲。施擰必須到位，使主筋絲頭進入套筒1/2套筒長度（可從控制絲頭長度和主筋絲頭做油漆標記兩方面控制）。節(jié)段間接頭斷面的螺旋筋事先帶在節(jié)段鋼筋籠上，待主筋接頭施擰完畢并檢查、驗收合格后，進行綁扎。（二）鋼筋籠安裝節(jié)段鋼筋籠下放前，應逐層割除加強筋內三角形支撐鋼筋，以免影響導管灌注水下混凝土。鋼筋籠采用型鋼做扁擔，護筒兩側枕木做支撐，根據(jù)護筒頂標高反算扁擔頂至鋼筋籠頂距離，根據(jù)該尺寸對鋼筋籠吊筋下料。采用4根鋼筋作為鋼筋籠吊筋，吊筋沿鋼筋籠圓弧90度布置，與鋼筋籠焊接（焊縫長度不小于10d），頂口懸掛在型鋼扁擔上。吊筋大小應滿足單根樁鋼筋籠總重的1.25倍。

三、施工技術方案48聲測管直接購買半成品，配置各規(guī)格長度，滿足單節(jié)鋼筋籠長度的組裝要求。在鋼筋籠制作時，按設計位置固定于節(jié)段鋼筋籠上，隨同鋼筋籠安裝接長，每節(jié)安裝完畢，鋼筋籠下放前，將聲測管內灌滿清水，檢查有無漏水想象，如漏水，則解決漏水現(xiàn)象，再下放鋼筋籠。聲測管與鋼筋籠間用φ8鋼筋于節(jié)段鋼筋籠上、中位置將聲測管與主筋綁焊固定，并使其下口具有一定的上下左右活動余地，便于其對接連接。（三）聲測管安裝聲測管連接采取套筒擠壓連接方式，鋼筋籠安裝時，將上節(jié)聲測管套入下節(jié)上端套管內，并墊橡膠墊圈，專用擠壓鉗壓緊接頭。聲測管安裝垂直度容許偏差不大于0.5％，且接頭處孔壁過渡圓順光滑。

三、施工技術方案49（四）鋼筋籠制作及安裝的質量要求

三、施工技術方案50鋼筋籠制作、安裝的質量控制和注意事項鋼筋籠保護層采用C50混凝土制成的圓形混凝土塊。保護層墊塊在現(xiàn)場安裝鋼筋籠時安裝。鋼筋保護層墊塊的安裝定位鋼筋保護層墊塊

三、施工技術方案51底口聲測管聲測管內注水聲測管與鋼筋籠同步連接，接頭必須連接牢靠，防止漏水。連接好后向聲測管內注水，然后將整節(jié)鋼筋籠提出護筒，檢查聲測管是否有沙眼、孔洞等漏水情況，若發(fā)現(xiàn)漏水必須重新整改。聲測管連接

三、施工技術方案52鋼筋籠末端安裝PVC套管鉆孔樁混凝土灌注標高一般高出設計樁頂1m左右,后續(xù)樁頭鑿除工作量比較大,主要體現(xiàn)在鋼筋剝離比較困難,往往樁頭鑿好后,鋼筋出現(xiàn)嚴重彎曲或破損,并且浪費大量人工進行處理，同時鋼筋受泥漿和砂漿的污染，降低了鋼筋與承臺混凝土之間的粘結力，在末節(jié)鋼筋籠頂部鋼筋事先安裝PVC套管。注意：PVC管不能深入樁頂；兩端需用膠帶纏緊防止進漿。

三、施工技術方案53制作、安裝a、每節(jié)鋼筋籠都要進行編號標識。b、鋼筋骨架采用門吊起吊時，應緩慢地將鋼筋籠豎直，拆除上吊點以外各個支撐環(huán)和臨時支撐，在工作人員的扶持下緩慢插入孔內待對位后與前一節(jié)鋼筋籠對接。鋼筋籠入孔前，應認真檢查鋼筋籠臨時加勁角鋼和三角撐是否拆除完畢，并注意不得將任何諸如角鋼、短鋼筋等鐵件掉入孔內，以免鋼筋籠受阻無法安放至設計標高。一旦不慎掉入，應打撈出后再下鋼筋籠。c、當鋼筋籠下端接近護筒底口時，應放慢速度，并在操作人員的扶持下，對準孔中心緩慢下放，防止鋼筋籠碰撞孔壁，造成塌孔而給二次清孔增加難度。一旦發(fā)生鋼筋籠骨架被卡，入孔困難時，應稍稍提起并轉動骨架緩慢試探入孔，直到骨架下至設計標高。d、吊裝時鋼筋籠盡量減少在鋼筋籠對接時發(fā)生主筋位置錯位。e、為了克服鋼筋籠起吊的變形，宜采用多吊點起吊完成鋼筋籠的吊裝任務。f、根據(jù)現(xiàn)場計劃制作鋼筋籠，禁止一次把一個樁位鋼筋籠全部制作完畢，存放很長時間不能使用。g、鋼筋籠下放前，應用探孔器進行驗孔。

三、施工技術方案54質量通病a、鋼筋接頭錯開距離不滿足規(guī)范要求。b、保護層墊塊不能活動。c、綜合接地鋼筋沒有用黃顏色標識，套筒連接處沒有順接。d、加強箍間距不滿足要求。e、鋼筋絲頭沒有磨平。檢查要點a、檢查鋼筋籠直徑。b、核對鋼筋型號、根數(shù)和墊塊數(shù)量。c、檢查聲測管壁厚及根數(shù)。d、檢查加強箍間距和焊接長度e、檢查套筒連接情況。

三、施工技術方案55鋼筋籠節(jié)段存放為防止節(jié)段鋼筋籠存放變形，鋼筋籠堆積層數(shù)不得超過3層，同時采用枕木或H型鋼架進行抄墊，且必須抄墊在鋼筋籠加強筋下方。制作標準的鋼筋運輸胎架（在鋼筋籠加強筋處設置H型鋼進行抄墊）。

三、施工技術方案56

三、施工技術方案573.5導管安裝、二次清孔（一）導管檢驗導管進場前應進行全面檢查，要求導管內壁光滑、圓順、內徑一致，接口嚴密，墊圈配置齊全，使用前按要求做水密試驗。導管在平整的場地組裝，由下而上逐節(jié)編號并標示刻度，封堵兩端進行水密試驗，試壓壓力以孔底靜水壓力的1.5倍為宜（按照最長孔深計算），壓入計算的水壓力后持荷15min，觀察漏水情況，不漏水即為合格。鋼筋籠安裝完畢，應及時安裝水下混凝土灌注導管并進行二次清孔。導管試壓

三、施工技術方案58導管安裝前應在導管上用油漆劃上編號，以便混凝土灌注時與測量深度相互復核。導管插入樁孔前應認真復查導管的實際長度與所劃刻度是否相符，確認無誤后插入樁孔并進行接長，接頭采用螺旋絲扣型接頭，接長時必須加墊橡膠墊圈，通過護筒頂標高控制導管安裝長度。導管安裝完畢后用測鉈確定導管底口距樁底的距離，應在40cm左右。插入導管時應緩慢，防止導管下端擺動幅度過大與聲測管發(fā)生碰撞，損壞聲測管，導致樁基的檢查無法正常進行。導管編號（二）導管安裝

三、施工技術方案59（三）二次清孔在鉆孔樁施工中，因提升鉆具及下放鋼筋籠的工作量較大，周期較長；當鋼筋籠下放后，孔底一般都有沉淀，灌注混凝土前應采用導管法二次清孔。清孔采用換漿法進行。（四）清孔質量標準：孔內排出的泥漿手摸無2～3mm顆粒；泥漿比重不大于1.1；含砂率小于2%；黏度17～20s；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度≤50mm。嚴禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。泥漿指標對成樁質量起著關鍵性的影響，孔底沉渣厚度過多會導致樁基礎發(fā)生沉降（尤其在柱樁施工中），造成嚴重的質量事故。

三、施工技術方案603.6水下混凝土灌注鉆孔樁采用C35水下混凝土，混凝土在混凝土工廠集中拌制，攪拌運輸車輸送至現(xiàn)場。（二）混凝土生產和運輸混凝土采用2臺120m3/h混凝土拌合站攪拌，8m3攪拌運輸車輸送?；炷涟柚魄?，應嚴格測定粗、細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起粗細骨料的含水量的變化，確定施工配合比。混凝土拌制過程中，應適時檢測骨料的含水率。一般情況下每班檢測2次，雨天應隨時檢測。及時調整施工配合比。（一）混凝土配合比設計要求混凝土配合比設計應滿足以下技術要求：強度等級應滿足C35水下混凝土要求；混凝土耐久性等各項性能應滿足《鐵路混凝土》（TBT3275-2011）的相關要求；粗骨料采用連續(xù)級配，最大粒徑不大于鋼筋凈距和導管內徑的1/4，且不大于60mm；拌合好的混凝土應有良好的和易性、保水性和泵送性能，灌注坍落度18～22cm。

三、施工技術方案61混凝土拌制過程中，應對混凝土拌和物的坍落度、坍落度損失進行測定，并做好記錄。測定值與理論值偏差不宜大于±20mm，否則應調整施工配合比?；炷吝\輸供應必須滿足灌注速度要求，保證混凝土不出現(xiàn)離析、漏漿、嚴重泌水或過多損失陷度等現(xiàn)象。攪拌車在使用前用水潤濕，但不可留有積水，運至灌注地點后若混凝土離析嚴重，應進行二次拌制，二次拌制時，不得任意加水，必要時可同時加水和膠凝材料，保持水灰比不變?；炷涟柚七^程中，應對混凝土拌和物的含氣量進行測定，含氣量應≥2.0。檢驗數(shù)量：每拌制50m3或每班測試一次。

四、施工技術方案62（三）水下混凝土灌注清孔合格后，應及時進行水下混凝土灌注。為滿足首盤混凝土灌注后導管埋深不小于1m，在導管頂口安裝2m3料斗進行首盤拔球的同時，在料斗側方布置7m3的混凝土灌注架，首車8m3混凝土全部泵送在料斗和灌注架內，第二車混凝土就位正常泵送后進行拔球，同時開啟灌注架閥門，將灌注架內混凝土流入料斗內，第二車灌注完成后測量導管埋深，同時拆除灌注架以及料斗，泵管插入導管內繼續(xù)進行混凝土灌注。首盤混凝土灌注采用拔球法，球下事先鋪墊大小合適的圓型彩條布，利用彩條布隔水。開始灌注時，導管底口離孔底0.4m左右?；炷翍B續(xù)灌注完成，中途不得停頓，并應盡量縮短拆除導管的間斷時間，中途停歇間隙不得超過30分鐘，并經常檢查管內有無漏水現(xiàn)象。每根樁的澆筑時間不應太長，宜在6h內澆筑完成。灌注過程中，應及時用標準測砣測量導管埋深，測量采取多測點測量方式，以避免產生測量錯誤。導管埋入混凝土深度應保持在2.0～6.0m范圍，最小埋入深度不得小于1.0m。

三、施工技術方案63填好《鉆孔樁水下混凝土灌注記錄》，如遇特殊情況，及時匯報，并盡快處理。導管應慢速均勻提升，防止提升過快或晃動而產生混凝土離析。提升及拆卸導管時，應注意不要碰撞或掛住鋼筋籠。測定混凝土拌和物的入孔前的溫度，入孔溫度不宜高于30℃，冬季施工混凝土出機溫度不小于10℃。否則應采取相應的降溫措施。檢驗數(shù)量：每工作班測溫3次，并填寫測溫記錄。混凝土灌注完畢，將導管、漏斗、灌注架等清洗干凈。

三、施工技術方案64混凝土灌注到樁上部5m以內時，不再提升導管，待灌注至規(guī)定標高一次提出導管。拔出最后一節(jié)導管時應緩慢操作，以免樁內夾入泥芯或形成空洞。由于樁徑大，導管埋深相對較深，由此造成浮漿較厚，因此實際灌注的樁頂標高應比設計標高高出1m左右。四、質量通病及預防措施6566八個方面的問題①護筒冒水鉆孔灌注樁施工常見問題④樁底沉渣③成孔偏斜②縮頸⑤塌孔、溶洞⑥卡管⑦鋼筋籠上浮⑧斷樁

四、質量通病及預防措施67灌注過程中鉆孔灌注樁施工常見問題鉆孔過程中

四、質量通病及預防措施一、鉆孔中出現(xiàn)的質量問題及處理措施

四、質量通病及預防措施護筒外壁冒水，嚴重的會引起地基下沉，護筒傾伴和移位，造成鉆孔偏斜，甚至無法施工。

造成原因：埋設護筒的周圍不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞

防治措施：在埋筒時，坑地與四周應選用最佳含水量的粘土分層夯實。在護筒的適當高度開孔，使護筒內保持1.0m-1.5m的水頭高度。鉆頭起落時，應防止碰撞護筒。發(fā)現(xiàn)護筒冒水時，應立即停止鉆孔，用粘土在四周填實加固，若護筒嚴重下沉或移位時，則應重新定位后安裝護筒。護筒冒水

四、質量通病及預防措施縮頸:

縮頸即孔徑小于設計孔徑

造成原因:軟土層受地下水影響和周邊車輛振動。塑性土膨脹，造成縮孔。鉆錘磨損過甚，焊補不及時。防治措施:在軟塑土地層采用失水率小的優(yōu)質泥漿護壁，降低失水量。成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，快速通過，在成孔一段時間內，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹。及時焊補鉆錘，或在其外側焊接一定數(shù)量的合金刀片，在鉆進或起鉆時起到掃孔作用。如出現(xiàn)縮頸，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。

四、質量通病及預防措施成孔壁樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲造成原因:1、施工現(xiàn)場不平整，不堅實，地面軟弱或軟硬不均勻，在支架上鉆孔時，支架的承載力不足，發(fā)生不均勻沉降，導致鉆桿不垂直。2、鉆機部件磨損，接頭松動，鉆桿彎曲。3、鉆頭晃動偏離軸線，擴孔較大。4、土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。5、施工檢測控制不到位。成孔偏斜

四、質量通病及預防措施成孔壁樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲防治措施：1、先將場地夯實平整，軌道及枕木宜均勻著地，支架的承載力應滿足要求，在發(fā)生不均勻沉降時，必須隨時調整。2、鉆機就位時，應使轉盤，底座水平，使天輪的輪緣、鉆桿的卡盤和護筒的中心在同一垂直線上，并在鉆進過程中防止位移，在不均勻地層中鉆孔時，采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機。3、進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時，鉆速要加慢檔。另外安裝導正裝置也是防止孔斜的簡單有效的方法。4、鉆孔偏斜時，可提起鉆頭，上下反復掃鉆幾次，以便削去硬土，如糾正無效，應于孔中局部回填粘土至偏孔處0.5m以上，待沉積密實后再鉆。成孔偏斜

四、質量通病及預防措施樁底沉渣量過多

對于承載樁來說，如果沉渣量過大，勢必造成樁受荷時發(fā)生大量沉降，同樣使樁的承載力失效，因此鉆孔灌注樁的沉渣量檢查是施工控制中的一項關鍵工作。造成原因：檢查不夠認真，清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。

四、質量通病及預防措施樁底沉渣量過多

防治措施：1、加強對沉淀層的檢查力度和意識2、成孔后，鉆頭提高孔底10cm-20cm，保持慢速空轉，維持循環(huán)清孔時間不少于30min。采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不要用清水進行置換。3、

鋼筋籠吊放時，使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁?？刹捎娩摻罨\冷壓接頭工藝加快對接鋼筋籠速度，減少空孔時間，從而減少沉渣。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，則應利用導管進行二次清孔，直至孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規(guī)范要求。4、開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離宜為30cm-40cm，應有足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣，達到消除孔底沉渣的目的。

四、質量通病及預防措施塌孔、溶洞或裂隙

鉆進過程中，如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡，或泥漿突然漏失，則表示有孔壁坍陷、溶洞或裂隙的跡象。造成原因：1、孔壁坍陷的主要原因是土質松散，泥漿護壁不好，護洞周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。2、當遇到小溶洞或裂縫時，可能發(fā)生孔內泥漿均勻緩慢下降的現(xiàn)象。3、地下水流量大，護壁及鋼護筒不起作用，造成塌孔。

四、質量通病及預防措施塌孔、溶洞或裂隙

防治措施：1、在松散易坍的土層中，適當埋深護筒，用粘土密實填封護筒四周，使用優(yōu)質的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護筒內泥漿水位高于地下水位。搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快焊接時間，在保證施工質量的情況下，盡量縮短灌注時間。2、當遇到小溶洞或裂隙且發(fā)生孔內泥漿均勻緩慢下降的現(xiàn)象的時候，可采用在泥漿中加適量水泥，增大泥漿比重及其護壁效果；當遇到大溶洞時，孔內泥漿急劇下降的情況，可采用粘土或碎石回填后重新鉆孔。3、當遇到地下水流量大，護壁及下鋼護筒均不起作用時，可采用在本樁附近井點降水的方法，降低孔內地下水位，甚至砼澆注完畢。4、利用回漿泵。

四、質量通病及預防措施二、灌注水下混凝土時的常見問題及處理措施

四、質量通病及預防措施水中灌注混凝土過程中，無法繼續(xù)進行的現(xiàn)象

造成原因：初灌時，隔水栓堵管；混凝土和易性、流動性造成離析；混凝土中粗骨料粒徑過大。各種機械故障引起混凝土澆筑不連續(xù)，在導管中停留時間過長而卡管；導管進行造成混凝土離析等。

防治措施：1、使用的隔水栓直徑應與導管內徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出；或采用隔水蓋板或插板蓋住導

四、質量通病及預防措施水中灌注混凝土過程中，無法繼續(xù)進行的現(xiàn)象頂部，封底時拉起蓋板或抽時插板即可，安全、方便。2、

在混凝土灌注時，應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應實驗室確定，坍落度宜為18cm-22cm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠主主筋最小凈距的1/4，且應＜0mm。為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。3、應確保導管連接部位的密封性，導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力為0.6Mpa-1.0Mpa，以避免導管進水。4、在混凝土澆筑過程中，混凝土應緩緩倒入漏斗的導管，避免在導管內形成高壓氣塞。5、在施工過程中，應時刻監(jiān)控機械設備，確保機械運轉正常，避免機械事故的發(fā)生。

四、質量通病及預防措施鋼筋籠上浮造成原因：1、當混凝土灌注至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右的距離時，由于澆注的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠上浮。2、由于混凝土灌注過程鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已接近初凝表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定握裹力，如果此時導管底部未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上移。鋼筋籠在混凝土灌注過程中上浮

四、質量通病及預防措施鋼筋籠上浮防治措施：

1、加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進行鋼筋籠時流動性變小，當混凝土上升到接近鋼筋籠下端時，控制導管埋深在1.5cm-2.0m，應放慢澆筑速度，減小混凝土面上升的動能作用，以免鋼筋籠頂被托而上浮。灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2m-3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m-5m，≯6m和＜1m，嚴禁把導管提出混凝土面。2、

當發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時，應立即停止?jié)沧ⅲ蚀_計算導管埋深和已澆混凝土標高，提升導管后再進行澆注，上浮現(xiàn)象即可消除。鋼筋籠在混凝土灌注過程中上浮

四、質量通病及預防措施混凝土凝固后不連續(xù)，中間被泥漿等疏松體及泥土填充形成間斷樁。斷樁造成原因：1、

封底時，由于導管底端距孔底過遠，混凝土被泥漿稀釋，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土樁體與基巖之間被不凝固的混凝土填充。2、

泥漿過稠，增加了澆注混凝土的阻力，如泥漿比重大且泥漿中含較大的泥塊，導致在施工中經常發(fā)生導管堵塞、流動不暢等現(xiàn)象，有時甚至灌滿導管還是不行，最后只好提取導管上下振擊，由于導管內儲存大量混凝土，一旦流出其勢甚猛，在混凝土流出導管后，即沖破泥漿最薄弱處急速返上，并將泥漿夾裹于樁內，造成夾泥層。3、

灌注混凝土過程中，因導管漏水或導管提漏而二次下沉也是造成夾泥層和斷樁的原因。導管提漏有兩種原因：（1）當導管堵塞時，一般采用上下振擊法，使混凝土強行流出，但如此時導管埋深很少，極易