塑料成型工藝與模具結構SULIAOCHENGXINGGONGYIYUMUJUJIE

GOU知識點認識普通澆注系統(tǒng)結構普通澆注系統(tǒng)概念指模具中由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。主流道澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具澆口套接觸處開始到分流道為止的塑料熔體的流動通道。主流道主流道是熔體最先流經(jīng)模具的部分，主流道通常設計在模具的澆口套中。主流道主流道設計成圓錐形，錐角α為2°～6°，小端直徑比注射機噴嘴直徑大0.5～1mm。dDD=d+

(0.5～1)mm主流道RrR=r+

(1～2)mm小端的前面是球面，深度為3～5

mm，注射機噴嘴的球面與澆口套前端球面貼合，澆口套主流道前端球面半徑比噴嘴球面半徑大１～2mm。主流道澆口套一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等材料制造，熱處理淬火硬度53～57HRC。主流道澆口套與模板間配合采用H7/m6的過渡配合。澆口套與定位圈采用H9/f9的間隙配合。定位圈主流道定位圈外徑比注射機固定模板上的定位孔小0.2mm以下。定位孔分流道指主流道末端與澆口之間的一段塑料熔體的流動通道。分流道分流道作用是改變?nèi)垠w流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔。分流道分道流可分為一次分流道、二次分流道甚至三次分流道。分流道的長度要盡可能短，且彎折少，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑料的原材料和能耗。分流道長度的設計參數(shù)尺寸，其中L1＝6～10mm，L2＝3～6mm，L3＝6～10mm，L的尺寸根據(jù)型腔的多少和型腔的大小而定。分流道分流道截面形式有圓形、T形、U形、半圓形及矩形等幾種形式。最常用的是圓形。。分流道分流道開設在動、定模分型面的兩側或任意一側其截面形狀應盡量使其“比表面積”

（流道表面積與其體積之比）小。使溫度較高的塑料熔體和溫度相對較低的模具之間提供較小的接觸面積，以減少熱量損失。平衡式布置非平衡式布置分流道平衡式布置，其特點：從主流道到各型腔澆口的分流道的長度、截面形狀與尺寸均對應相同?？蓪崿F(xiàn)各型腔均勻進料和同時充滿型腔的目的，從而使所成型的塑件內(nèi)在質量均一穩(wěn)定，力學性能一致。非平衡式布置，其特點：從主流道到各型腔澆口的分流道的長度不相同。不利于均衡進料，但可以明顯縮短分流道的長度，節(jié)約塑件的原材料。分流道分流道平衡式布置為了提高生產(chǎn)效率，降低成本，采取一模多腔的結構形式。這種結構形式，澆注系統(tǒng)的設計應使所有的型腔能同時實現(xiàn)熔體均勻的充填。分流道澆注系統(tǒng)的平衡如果設計成型腔非平衡式布置的形式，則需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸或分流道尺寸，使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致。或使流道系統(tǒng)尺寸會發(fā)生更改，以確保零件在同一時間填充。亦稱澆口的平衡或流道平衡。冷料穴作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入型腔，既影響熔體充填的速度，又影響成型塑件的質量。動模部分冷料穴冷料穴作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入型腔，既影響熔體充填的速度，又影響成型塑件的質量。冷料穴主流道拉料桿推桿形式的拉料桿僅適于推件板脫模的拉料桿Z字形拉料桿動模板上開設反錐度冷料穴形式球字頭拉料桿菌形頭拉料桿冷料穴Z字形拉料桿固定在推桿固定板上，其中Z字形拉料桿是其典型的結構形式。工作時依靠Z字形鉤將主流道凝料拉出澆口套，推出時，推出結構帶動拉料桿將主流道凝料推出模外。推出后由于鉤子的方向性而不能自動脫落，需要人工取出。冷料穴反錐度冷料穴形式動模板上開設反錐度冷料穴形式，冷料穴后面設置有推桿。分型時靠動模板上的反錐度穴的作用將主流道凝料拉出澆口套，推出時靠推桿強制將其推出。主流道凝料推出時能自動脫落。冷料穴僅適于推件板脫模的拉料桿球字頭拉料桿分流道澆口套分流道澆口套菌形頭拉料桿冷料穴球字頭拉料桿球字頭拉料桿分流道澆口套冷料穴球字頭拉料桿球字頭拉料桿分流道澆口套靠頭部凹下去的部分將主流道凝料從澆口套中拉出來。推件板推出時，將主流道凝料從拉料桿的頭部強制推出。主流道凝料在推出時能自動脫落。知識點認識普通澆注系統(tǒng)結構澆口的概念澆口亦稱進料口。是連接分流道與型腔的熔體通道。設計選擇恰當與否，關系到塑件能否高質量的注射成型。澆口的類型直接澆口側澆口扇形澆口輪輻式澆口點澆口潛伏澆口香蕉形澆口護耳式澆口平縫澆口直接澆口直接澆口又稱主流道型澆口，塑料熔體由主流道的大端直接進入型腔，具有流動阻力小、流動路程短及補縮時間長等特點。澆口位置缺點是這種形式的澆口截面大，去除較困難，去除后會留有較大的澆口痕跡，影響塑件的美觀。多用于注射成型大、中型長流程，深型腔筒形或殼形塑件。采用直接澆口的模具一般是單型腔模具。側澆口側澆口國外稱為標準澆口，側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體從內(nèi)側或外側充填模具型腔，其截面形狀多為矩形（扁槽）?？筛鶕?jù)塑件的形狀特征選擇其位置，加工和修整方便，是應用較廣泛的一種澆口形式。普遍使用于中小型塑件的多型腔模具。澆口成型的塑件往往有熔接痕存在，且注射壓力損失較大，對深型腔塑件排氣不利。澆口位置側澆口側澆口寬度和側澆口深度尺寸計算的經(jīng)驗公式如下：t

＝(0.6~0.9)δb——側澆口的寬度,mm；t——側澆口深度,mm；A

——

塑件的外側表面積,

mm２；δ

——

側澆口處塑件的壁厚,

mm。側向進料的側澆口，對于中小型塑件，一般深度t＝0.5~2.0

mm(或取塑件壁厚的1/3～2/3)。寬度b＝1.5

~5.0mm。澆口的長度l＝0.8～2.0

mmA30b

0.6~

0.9側澆口為外側進料的側澆口，分流道、澆口與塑件在分型面同一側的形式。側澆口外側進料但分流道與澆口和塑件在分型面兩側的形式，澆口搭接在分流道上。側澆口端面進料的側澆口，分流道和澆口與塑件在分型面兩側的形式。扇形澆口扇形澆口是一種沿澆口方向寬度逐漸增加厚度逐漸減小呈扇形的側澆口，如圖所示。常用于扁平而較薄的塑件、如蓋板、標卡和托盤類等。采用扇形澆口，使塑料熔體在寬度方向上的流動得到更均勻的分配，塑件的內(nèi)應力較小?？杀苊饬骷y及定向效應所帶來的不良影響，減少帶入空氣的可能性，可避免流紋、困氣燒黑等不良現(xiàn)象。但澆口痕跡較明顯。平縫澆口平縫澆口又稱薄片澆口，如圖所示。這類澆口寬度很大，深度很小，幾何上成為一條窄縫，與特別開設的平行流道相連。熔體通過平行流道與窄縫澆口得到均勻分配，以較低的線速度平穩(wěn)均勻地流入型腔，降低了塑件的內(nèi)應力，減少了因取向而造成的翹曲變形。這類澆口主要用來成型面積較少、大的扁平塑件，但澆口的去除比扇形澆口更困難，澆口在塑件上的痕跡也更明顯。輪輻式澆口輪輻式澆口是在環(huán)形澆口基礎上改進而成，由原來的圓周進料改為幾小段圓弧進料，澆口尺寸與側澆口類似。去除澆口容易。這類澆口多用于底部有大孔的圓筒形或殼型塑件。缺點是增加了熔接痕，這會影響塑件的強度。點澆口點澆口又稱針點澆口或菱形澆口，是一種截面尺寸很小的澆口，俗稱小澆口。澆口前后兩端存在較大的壓力差，能較大地增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而導致熔體的表觀粘度下降，流動性增加，有利于型腔的充填。采用點澆口進料的澆注系統(tǒng)，一般需要使用三板式模具，在定模部分必須增加一個分型面，用于取出澆注系統(tǒng)凝料?？梢远帱c進澆，減少翹曲變形。點澆口潛伏澆口潛伏澆口又稱剪切澆口，是由點澆口變異而來。這類澆口的分流道位于模具的分型面上，而澆口卻斜向開設在模具的隱蔽處。塑料熔體通過型腔的側面或推桿的端部注入型腔，因而塑件外表面不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質量與美觀效果。澆口在模具開模時自動切斷。Parting

Line香蕉形澆口香蕉形澆口，注塑模澆注系統(tǒng)中潛伏式澆口的一種特殊的形式

因其曲線形狀似牛角或香蕉，故稱之為牛角形澆口或香蕉形澆口。與普通潛伏式澆口相比，在于進點的位置與流道的距離可以更遠，進點的位置選擇更靈活。該澆口加工困難，頂出也較困難。在制品表面不允許留有任何澆口痕跡，又不能使用普通潛伏澆口的情況下常采用。知識點分型面的形式與選擇分型面的形式與選擇分型面概念注射成型后，塑料制件從動、定模部分的接合面之間取出，這個接合面稱為分型面。B分型面A分型面分型面的形式與選擇分型面概念分型面是動、定模的分界面，即打開模具取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的面。分型面分型面分型面的形式與選擇分型面重要性分型面是決定模具結構形式的一個重要因素。直接關系到模具結構的復雜程度，而且對塑件成型質量都有影響。分型面的形式與選擇分型面重要性分型面的類型分型面的形狀分型面的位置模具的整體結構澆注系統(tǒng)的設計塑件的脫模模具的制造工藝分型面是決定模具結構形式的一個重要因素。分型面的類型、形狀及位置與模具的整體結構、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的脫模和模具的制造工藝等有關。不僅直接關系到模具結構的復雜程度，而且對塑件成型質量都有影響。分型面的形式與選擇分型面重要性注射模具有的只有一個分型面，有的有多個分型面。2個分型面1個分型面分型面的形式與選擇分型面重要性在多個分型面的模具中，將脫模時取出塑件的那個分型面稱為主分型面，其他的分型面為輔助分型面。分型面的形式與選擇分型面形式平直分型面傾斜分型面階梯分型面曲面分型面瓣合分型面分型面的形式與選擇分型面形式采用平面分型面模具分型面的形式與選擇分型面形式階梯分型面傾斜分型面分型面的形式與選擇分型面形式瓣合分型面采用瓣合分型面模具生產(chǎn)塑件分型面的形式與選擇分型面形式瓣合分型面采用瓣合分型面模具分型面的形式與選擇分型面標示模具分型時，若其中一方不動，另一方作移動，用“├→”表示，箭頭指向移動的方向。分型面的形式與選擇分型面標示多個分型面應按分型的先后次序，標示出“A”、“B”、“C”等。分型面的形式與選擇分型面設計原則分型面應選在塑件外形最大輪廓處。塑件在動、定模的方位確定后，其分型面應選在塑件外形的最大輪廓處，否則塑件會無法從型腔中脫出，這是最基本的選擇原則。分型面分型面的形式與選擇分型面設計原則分型面的選擇應有利于塑件順利脫模。注射機的頂出裝置在動模一側，分型面的選擇應盡可能使塑件留在動模一側，這樣有助于動模部分設置的推出機構工作，若在定模設置推出機構會增加模具的復雜程度。不合理合理分型面的形式與選擇分型面設計原則分型面的選擇應保證塑件的尺寸精度和表面質量。同軸度要求較高的塑件，選擇分型面時應將有同軸度要求的部分放置在模具的同一側。不合理合理分型面的形式與選擇分型面設計原則分型面的選擇應有利于模具的加工。通常模具設計中，選擇平直分型面居多。但便于模具的制造，應根據(jù)模具的實際情況選擇合理的分型面。不合理合理分型面的形式與選擇分型面設計原則分型面的選擇應有利于排氣分型面的選擇與澆注系統(tǒng)的設計應同時考慮，為了使型腔有良好的排氣條件，分型面應盡量設置在塑料熔體流動方向的末端。不合理合理凹模成型桿凸模成型環(huán)鑲件型芯型腔亦稱型腔，母模，前模仁，定模仁，是成型塑件外表面的主要零件。凸模亦稱型芯，后模仁，動模仁，公模，是成型塑件內(nèi)表面的主要零件。凸模凸、凹模整體式組合式直接在整塊模板上分別加工出凹、凸形狀的結構形式。它們是在整塊金屬模板上（定、動模板）加工而成的。動模板定模板（1）牢固、不易變形，不會使塑件產(chǎn)生拼接線。（2）加工困難、熱處理不方便，消耗模具鋼多、浪費材料。（3）用于形狀簡單的單個型腔中、小型模具或工藝試驗模。組合式凹、凸模四壁拼合式局部鑲嵌式整體嵌入式（鑲嵌模仁式）由兩個或兩個以上的零件組合而成的凹模或凸模。凸、凹模及固定板分別采用不同材料制造及熱處理，然后連接在一起。瓣合式由兩個或兩個以上的零件組合而成的凹模或凸模。凸、凹模及固定板分別采用不同材料制造及熱處理，然后連接在一起。由兩個或兩個以上的零件組合而成的凹?；蛲鼓！Ｍ?、凹模及固定板分別采用不同材料制造及熱處理，然后連接在一起。小型塑件采用多型腔模具成型時，各單個型腔和型芯單獨加工，后采用H7/m6過渡配合壓入模板。對于外形為方形的整體嵌入式凸、凹模要注意改善模具零件的制造、裝配工藝性。設計工藝圓角，該工藝圓角可用鉆削方法獲得。固定板圓角r為標準刀具半徑，且小于凸、凹模外形圓角R。整體嵌入式圖a和圖d為通孔臺肩式，凹模和凸模從下面嵌入模板，再用墊板螺釘緊固。組合式凹模結構定模板組合式凸模結構動模板整體嵌入式圖b和圖e為通孔無臺肩式，凹模和凸模嵌入模板內(nèi)用螺釘與墊板固定定模板動模板整體嵌入式圖c和圖f為盲孔式，凹模和凸模嵌入固定板后直接用螺釘固定，在固定板后部設計有裝拆凹模或凸模用的工藝通孔，這種結構可省去墊板。定模板動模板易于更換型腔損壞部分加工方便以上鑲嵌采用H7/m6過渡配合定模鑲件盡量不鑲拼，以保證塑件的外觀質量。但以下情況除外：定模鑲件結構復雜，采用整體嵌入式難以加工定模鑲件盡量不鑲拼，以保證塑件的外觀質量。但以下情況除外：分型面為平面，定模型芯高出分型面很多動模鑲件一般采用鑲拼形式，以便于排氣、加工、維修及節(jié)省價格高的模具鋼。動模鑲件一般采用鑲拼形式，以便于排氣、加工、維修及節(jié)省價格高的模具鋼。塑件有孔時，應進行鑲嵌動模鑲件一般采用鑲拼形式，以便于排氣、加工、維修及節(jié)省價格高的模具鋼。當塑件加強肋高度大于10mm時，一定要鑲拼（1）簡化了加工工藝，減少了熱處理變形。（2）拼合處有間隙便于排氣，便于維修，節(jié)省了貴重的模具鋼（3）對于鑲塊尺寸、形位公差要求較高，組合結構必須牢固，鑲塊機械加工工藝孔孔直型芯無錐度一階型芯精密級無錐度一階型芯小型芯的固定方法型芯臺肩固定式小型芯的其他固定方法型芯的設計注意事項對于異形型芯，型芯設計成兩段，型芯的連接固定段制成圓形，并用臺肩與模板連接型芯的設計注意事項多個互相靠近的小型芯用臺肩固定時，若臺肩發(fā)生重疊干涉，可將臺肩相碰的一面磨去，將型芯固定板的臺階孔加工成圓臺階孔，然后再將型芯鑲入。認識結構零部件知識點認識結構零部件支承零部件固定板動、定模座板支承件支承板（墊板）認識結構零部件固定板（定模板，A板）固定板（動模板，B板）1、固定板作用：固定板（包括動模板和定模板）在模具中起安裝和固定成型零件、合模導向機構以及推出脫模機構等零部件的作用。動模板定模板認識結構零部件1、固定板認識結構零部件2、支承板支承板蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板。防止固定板固定的零部件脫出固定板，并承受固定部件傳遞的壓力。認識結構零部件支承板2、支承板認識結構零部件3、動、定模座板動模座板與注射機的動、定固定模板相連接的模具底板。在注射成型過程中傳遞合模力并承受成型力。認識結構零部件3、動、定模座板認識結構零部件4、支承件墊塊在動模支承板與動模座板之間形成推出機構所需的動作空間，也起到調(diào)節(jié)模具總厚度，以適應注射機模具安裝厚度的要求。認識結構零部件4、支承件省去了動模座板，常用于中小型模具使用比較普遍，適用于中大型模具認識結構零部件4、支承件墊塊高度計算式H=h1+h2+h3+S+（3～

6）mmH——墊塊的高度；h1——推板的厚度；h2——推桿固定板的厚度；h3——推板限位釘?shù)母叨?若無限位釘，則取零)；S——脫出塑料制件所需的頂出行程。認識結構零部件4、支承件為什么要設置支承柱？認識結構零部件4、支承件為什么要設置支承柱？減小動模支承板厚度對推出機構導向認識結構零部件4、支承件墊塊的連接及支承柱的安裝形式：1―螺栓；2―墊塊；3―圓柱銷；4-動模支承板；

5―支承柱；

6―動模座板；認識結構零部件認識結構零部件認識結構零部件定位作用導向作用承受一定的側向壓力認識結構零部件1、導柱的結構形式認識結構零部件1、導柱的結構形式認識結構零部件1、導柱的結構形式精密級直導柱認識結構零部件2、導柱端面制成錐形或半球形的先導部分導柱長度比凸模端面高出6~8mm導柱表面具有較好的耐磨性，芯部堅韌；多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理，或碳素工具鋼（T8、T10）經(jīng)淬火處理，硬度為50～55HRC。認識結構零部件2、導柱的導滑部分可根據(jù)需要加工出油槽，以便潤滑和集塵，提高使用壽命導柱固定部分與模板一般采用H7/m6或H7/k6的過渡配合認識結構零部件1、直導套：其結構簡單，加工方便，用于簡單模具或導套后面沒有墊板的場合認識結構零部件1、帶頭導套：用于精度要求高的場合，導套的固定孔便于與導柱的固定孔同時加工認識結構零部件1、C型帶頭導套：導套用于兩塊板固定的場合，例如推出機構的導向裝置。推板導套認識結構零部件2、為使導柱順利進入導套，在導套的前端應倒圓角導（套）向孔最好作成通孔，否則會由于孔中的氣體無法逸出而產(chǎn)生反壓，造成導柱導入的困難直導套固定部分采用H7/n6或較松的過盈配合，為了保證導套的穩(wěn)固性，可采用螺釘止動結構認識結構零部件2、帶頭導套固定部分采用H7/m6或H7/k6的過渡配合導套一般采用淬火鋼或青銅等耐磨材料制造，其硬度應比導柱低，以改善摩擦，防止導柱或導套拉毛導柱與導套的配合精度通常采用H7/f7或H8/f7間隙配合認識結構零部件導柱與導套的配合形式帶肩導柱和帶頭導套配合帶肩導柱與直導套配合分別固定于兩塊模板的導柱與導套認識結構零部件精定位銷（分型面安裝型）錐度精定位塊(吻合標記配合型)錐度側精定位塊組件（側面安裝型）認識結構零部件精定位銷（分型面安裝型）錐度精定位塊(吻合標記配合型)錐度側精定位塊組件（側面安裝型）認識結構零部件錐度精定位塊

(吻合標記配合型)認識結構零部件錐度側精定位塊組件（側面安裝型）知識點注射模標準模架標準選擇注射模的標準模架選擇成型零部件定模座板定模板復位桿推桿固定板推板墊塊動模座板食品模動模板導柱導套注射模的標準模架選擇注射模模架舊標準《塑料注射模中小型模架及技術條件》（GB/T12556-1990）《塑料注射模大型模架》分為基本型（2種）和派生型（4種）適用的模板尺寸為B（寬）×L（長）為（630

mm×630

mm）～（1250

mm×2000

mm）0104《塑料注射模大型模架》（GB/T12555-1990）02《塑料注射模中小型模架及技術條件》03

基本型（4種）和派生型（9種）適用的模板尺寸為B（寬）×L（長）≤560

mm×900

mm注射模的標準模架選擇注射模模架新標準模架中的導柱和導套可以有不同的安裝形式簡化型點澆口型8種點澆口型16種直澆口型12種注射模的標準模架選擇模架的分類直澆口型12種01直澆口基本型4種（工字型）02直身基本型4種03直身無定模座板型4種注射模的標準模架選擇模架的分類A型B型C型D型注射模的標準模架選擇A型B型注射模的標準模架選擇C型D型注射模的標準模架選擇模架的分類直澆口型12種01直澆口基本型4種（工字型）02直身基本型4種03直身無定模座板型4種直身模架必須加工碼模槽注射模的標準模架選擇模架的分類點澆口型16種01點澆口基本型4種（工字型）02直身點澆口基本型4種03點澆口無推料板型4種04直身點澆口無推料板型4種注射模的標準模架選擇DA型DB型DC型DD型注射模的標準模架選擇模架的分類簡化型點澆口型8種01 簡化點澆口基本型2種（工字型）02直身簡化點澆口型2種03簡化點澆口無推料板型2種04直身簡化點澆口無推料板型2種注射模的標準模架選擇新版國家標準《塑料注射模零件技術條件》（GB/T

4170-2006）《塑料成型模術語》（GB/T

8846-2005）《塑料注射模技術條件》（GB/T

12557-2006）《塑料注射模模架技術條件》（GB/T

12556-2006）《塑料注射模零件》（GB/T

4169.1~GB/T

4169.23-2006）12345注射模的標準模架選擇新版國家標準模架中的導柱導套中的導柱可以裝在動模（正裝），也可以裝在定模（反裝）注射模的標準模架選擇新版國家標準點澆口型模架中的拉桿導柱可以裝在外側或內(nèi)側注射模的標準模架選擇新版國家標準模架中的墊塊可以增加螺釘單獨固定在動模座板注射模的標準模架選擇新版國家標準模架中的推板可以裝推板導柱（左圖）以及限位釘（右圖）注射模的標準模架選擇新版國家標準模架中的定模板厚度較大時，導套可以做成鑲嵌式。注射模的標準模架選擇齒輪模大多采用點澆口模架。模架選擇1、模架設計注意事項：能用直澆口模架就不用點澆口模架。當制品必須采用點澆口澆注系統(tǒng)時，則選用點澆口模架。熱流道模都用直澆口模架。注射模的標準模架選擇模架選擇2、標準型點澆口模架和簡化型點澆口模架的選用原則：簡化型點澆口模架無推件板。兩側有較大側抽芯滑塊（行位）時，可考慮選用簡化型點澆口模架。斜滑塊模具在滑塊推出時容易碰撞導柱，可選用簡化型點澆口模架。精度要求高，壽命要求高的模具，盡量采用標準型點澆口模架。注射模的標準模架選擇模架選擇3、動模支承板（動模墊板、托板）的選用：01當內(nèi)模鑲件為圓形，或者動模板開框很深時，宜開通框，此時需要加動模支承板。02動模有內(nèi)側抽芯或側抽芯時，楔緊塊和斜導柱安裝在動模支承板上，需要選用有動模支承板的模架。支承板注射模的標準模架選擇模架選擇4、直澆口基本型模架組合尺寸：注射模的標準模架選擇模架選擇5、模架核心尺寸（一模四腔為例）：01塑件尺寸w、l、h02凸（凹）模尺寸B0、L0、h2、h603模架核心尺寸B、L、h4、h8注射模的標準模架選擇模架選擇5、模架核心尺寸（一模四腔為例）：塑件（小型芯或型腔）到凸（凹）模邊緣的距離a=0.2×l+17mm，通常取25~30mm。如果塑件長和寬在250mm以下，可以取15、20、25、30mm。400~800mm，可以取40、50、60mm。注意：帶側抽芯的模具，a數(shù)值應當適當增加。塑件（小型芯或型腔）之間的距離b無流道時，b一般可以取15~25mm。塑件（小型芯或型腔）之間布置流道時，b′可取25~40mm。凸（凹）模尺寸B0×L0B0=2a+2w+b′

L0=2a+2l+bB0×L0如果>200×200mm，必須做成鑲拼結構。注射模的標準模架選擇模架選擇5、模架核心尺寸（一模四腔為例）：BBKB0LKL150358035L=L0+2LK2004511040250551404530065170503506522055400752505545085280605009531060B0×L0——查表獲得BK×LK——模架規(guī)格尺寸B×L（模寬和模長）注射模的標準模架選擇5、模架核心尺寸（一模四腔為例）：塑件至凹模上表面厚度h1：與冷卻水孔的布置及塑件的平面投影面積有關無冷卻水孔或塑件較小時，h1取15~20mm冷卻水孔邊到型腔的距離取1.5d，或取10~15mm制品平面投影面積(cm2）h1(mm)d(mm)<40(6.32)20～25(20)640～77(8.72)25～32(30)877～116(10.72)32～38(35)10116～154(12.42)38～50(45)12154～193(13.92)44～64(50)16>19350～76(60)20注射模的標準模架選擇5、模架核心尺寸（一模四腔為例）：01凹模厚度h2：h2=塑件高度h+塑件至凹模上表面厚度h102凹模至定模板上表面厚度h3：一般取25~35mm03 定模板厚度h4=凹模厚度h2+凹模至定模板上表面厚度h3注射模的標準模架選擇5、模架核心尺寸（一模四腔為例）：01凸模厚度h6：起到固定動模鑲件或小型芯作用，一般取20~35mm02動模板開框背后厚度h7：主要承受來自型腔的注射壓力，可以查選標準動模支承板厚度確定。03 動模板厚度h8=凸模厚度h6+動模板開框背后厚度h7注射模的標準模架選擇6、根據(jù)塑件尺寸及結構特點確定：動模板開不通框動模板開通框注射模的標準模架選擇模架選擇6、根據(jù)塑件尺寸及結構特點確定：（普通塑件模具模架與凸、凹模相關尺寸大小的選擇）產(chǎn)品投影面積Smm2ABCHDE100～900401530302015900～250040～4515～2030～3530～3520～2415～202500～640045～5020～2535～4035～4024～2820～256400～1440050～5525～3040～5040～5028～3225～3014400～2560055～6530～3550～6050～6032～3630～3425600～4000065～7535～4060～7560～7536～4034～3840000～6250075～8540～4575～9575～9540～4438～4462500～9000085～9545～5295～11595～11544～4844～5090000～12250095～10552～62115～135115～13548～5250～56122500～160000105～11562～70135～155135～15552～5656～62160000～202500115～12070～78155～175155～17556～6062～68202500～250000120～13078～95175～185175～18560～6468～74注射模的標準模架選擇世界出名的標準模架注射模的標準模架選擇注射模的標準模架選擇FUTABA標準模架注射模的標準模架選擇FUTABA標準模架注射模的標準模架選擇注射模的標準模架選擇注射模的標準模架選擇注射模的標準模架選擇注射模的標準模架選擇知識點合模注射結束后，開模后，把成型后的塑料制件及澆注系統(tǒng)凝料從模具中脫出，完成推出脫模的機構。推出機構的結構與分類推出機構1—支承釘；2—復位桿；3—拉料桿；4—推板導柱；5—推板導套；6—推板；7—推桿固定板；8—推桿；9—型芯推出機構的結構與分類合模狀態(tài)頂出狀態(tài)推出機構的結構與分類推出機構組成推出元件復位元件導向元件推出機構的結構與分類推出元件推出機構的結構與分類復位元件推出機構的結構與分類導向元件推出機構的結構與分類1—支承釘；2—復位桿；3—拉料桿；4—推板導柱；5—推板導套；6—推板；7—推桿固定板；8—推桿；9—型芯推出機構的結構與分類分類模具結構特征基本傳動形式推出元件類別機動推出液壓推出手動推出簡單推出機構復雜推出推出推桿推出推管推出推件板推出推出機構的結構與分類推出機構設計原則（1）推出機構設計時應盡量使塑件留于動模一側。推出機構的結構與分類推出機構設計原則（2）塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞（3）不損壞塑件的外觀質量頂白缺陷推出機構的結構與分類推出機構設計原則（4）推出機構應動作可靠（5）合模時應使推出機構正確復位復位桿與先復位彈簧推出機構的結構與分類推出力（脫膜力）推出機構的結構與分類脫模力的影響因素塑件包絡型芯側面積型芯的表面粗糙度注塑工藝型芯的脫模斜度塑件的結構成型塑件的塑料品種知識點簡單推出機構簡單推出機構推桿推出機構推管推出機構推件板推出機構簡單推出機構推管推出機構推桿推出機構推件板推出機構簡單推出機構推桿推出機構。簡單推出機構推桿推出機構優(yōu)點設置推桿的自由度比較大。簡單推出機構推桿推出機構優(yōu)點推桿截面大部分為圓形，制造、修配方便，容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度。推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠，推桿損壞后也便于更換。簡單推出機構推桿形狀簡單推出機構推桿截面形狀矩形(包括方形)截面，四角盡量制出小的圓角，以避免銳角。這種截面的推桿常常設置在塑件的端面處。腰圓形推桿，強度高，可代替矩形推桿。簡單推出機構推桿截面形狀半圓形推桿，推出力與推桿中心略有偏心，常用于推桿位置有局限場合。簡單推出機構推桿的固定在推桿固定板上制有臺階孔，將推桿從固定板后方裝入其中，然后用磨床將其一起磨平。臺階孔簡單推出機構推桿的配合間隙配合簡單推出機構推桿端面位置推桿的工作端面在合模注射時是型腔底面的一部分。推桿的端面如果低于或高于該處型腔底面，在塑件上就會出現(xiàn)凸臺或凹痕，影響塑件的使用或美觀。通常推桿裝入模具后，其端面應與相應處型腔底面平齊或高出型腔0.05

~

0.1mm。簡單推出機構推桿的材料要求進口或外資企業(yè)生產(chǎn)的推桿例如會使用如某牌號的SKD61推桿，熱處理要求硬度56~60HRC。簡單推出機構推桿位置選擇推桿的位置應選擇在脫模阻力最大的地方推桿的位置保證塑件推出時受力均勻簡單推出機構推桿位置選擇推桿位置選擇時應注意塑件的強度和剛度推桿位置的選擇還應考慮推桿本身的剛性簡單推出機構推管推出機構推管是一種空心的推桿，它適于環(huán)形、筒形塑件或塑件上帶有孔的凸臺部分的推出。由于推管整個周邊接觸塑件，故推出塑件的力量均勻，塑件不易變形，也不會留下明顯的推出痕跡。簡單推出機構推管推出機構在普通型芯（或成型桿）外面再套一個中空的圓推桿，里面的型芯固定不動成型所以有時候稱為成型鑲針，外面的圓推桿負責頂出塑件。推管簡單推出機構推管推出機構在普通型芯（或成型桿）外面再套一個中空的圓推桿，里面的型芯固定不動成型所以有時候稱為成型鑲針，外面的圓推桿負責頂出塑件。簡單推出機構推管結構形式推管固定在推桿固定板上，中間型芯固定在動模座板形式鍵將型芯固定在支承板上的形式簡單推出機構推管的配合推管固定部分的配合簡單推出機構推管的配合推管與型芯的配合長度為：頂出行程+3~

5mm推管、模板孔和推管、型芯之間均可采用H8/

f7或H8

/

f8的間隙配合。模板孔之間的配合長度為(1.5~2)

D，其余部分擴孔知識點簡單推出機構推件板推出機構簡單推出機構推件板推出機構簡單推出機構推件板結構形式為用整塊模板作為推件板的形式，推桿推在推件板上，推件板將塑件從型芯上推出，推出后推件板底面與動模板分開一段距離，清理較為方便，且有利于排氣，應用較廣。這種形式的塑料注射模，在動模部分一定要設置導柱，用于對推件板的支承與導向。簡單推出機構推件板結構形式為了防止推件板從動模導柱和型芯上脫下，推桿可以用螺紋與推件板連接可以防止推件板從導柱上脫落下來。簡單推出機構推件板結構形式推件板鑲入動模板內(nèi)的形式，推桿端部用螺紋與推件板相連接，并且與動模板作導向配合，推出機構工作時，推件板除了與型芯作配合外，還依靠推桿進行支承與導向。這種推出機構結構緊湊，推件板在推出過程中也不會掉下，適合于動模板比較厚的場合。簡單推出機構推件板的配合簡單推出機構推件板的配合為了減少推件板與型芯的摩擦，推件板與型芯應留0.2~0.25mm的間隙，并用錐面配合。簡單推出機構進氣裝置靠大氣壓力的推出機構，推出時使中間的菌形閥進氣，塑料就能順利地從凸模上推出。進氣裝置，對于大中型深型腔有底塑件，推件板推出時很容易形成瞬時真空區(qū)，造成脫模困難或塑件撕裂，為此，應增設進氣裝置。簡單推出機構活動鑲件推出機構某些塑件因結構原因不宜采用推桿或推件板等推出機構時，可利用活動鑲件將塑件推出。活動鑲件，活動的成型零件簡單推出機構活動鑲件推出機構活動鑲件簡單推出機構多元聯(lián)合推出機構推桿和推管結合的2種推出形式推桿推管簡單推出機構多元聯(lián)合推出機構推件板推桿活動鑲件推管四元件聯(lián)合推出對于深腔殼體、薄壁、局部有凸肋、金屬嵌件的復雜塑件，采用多元件推出機構可以有效防止塑件脫模變形。簡單推出機構推出機構的導向為了推出機構往復運動的靈活和平穩(wěn)，防止因塑件反推力不均導致推桿固定板扭曲傾斜而折斷推桿或造成運動卡滯。推板導柱與導套簡單推出機構推出機構的導向開合模過程中，除了推桿和復位桿與模板的間隙配合外，其余部分處于浮動狀態(tài)，推桿固定板與推桿的重量不應作用在推桿上，應由導向零件來支承。簡單推出機構推出機構的導向簡單推出機構推出機構的導向簡單推出機構推出機構的導向圖A是推板導柱固定在動模座板上的形式，推板導柱也可以固定在支承板上。圖B是推板導柱固定在動模座板上的形式，推板導柱也可以固定在支承板上。簡單推出機構推出機構的導向圖C推板導柱固定在支承板上，且直接與推桿固定板上的孔直接導向的形式。推板導柱不起支承作用，適于批量較小的小型模具。簡單推出機構推出機構的復位推出機構完成塑件推出后，為進行下一個循環(huán)必須回復到初始位置。推出機構復位最簡單最常用的方法是在推桿固定板上安裝上復位桿。簡單推出機構推出機構的復位推出機構完成塑件推出后，為進行下一個循環(huán)必須回復到初始位置。推出機構復位最簡單最常用的方法是在推桿固定板上安裝上復位桿。復位桿與復位彈簧簡單推出機構推出機構的復位當推出元件推出后的位置影響嵌件和活動鑲件的安放時，或推桿與活動側型芯在合模插入時兩者發(fā)生干涉的情況下，必須使推出機構先復位，例如采用彈簧裝置進行先復位。簡單推出機構推出機構的復位開模頂出塑件簡單推出機構推出機構的復位塑件取出即將復位推出機構先行復位簡單推出機構推出機構的復位彈簧出現(xiàn)卡滯現(xiàn)象簡單推出機構推出機構的復位推板回位確認開關-接觸型作用：當推出機構完全復位時，觸點和彈簧片接觸，這個開關形成通路，注塑機接到信號開始合模。知識點知識點內(nèi)容側向分型與抽芯機構結構特點：塑件上與開合模方向不同的內(nèi)側或外側具有孔、凹穴或凸臺側向分型與抽芯機構帶有側向分型與抽芯機構的模具及零部件側向分型與抽芯機構側向分型與抽芯機構定義：帶動側向成型零件作側向分型抽芯和復位的整個機構。側向分型與抽芯機構側向成型元件運動元件傳動元件鎖緊元件限位元件側向分型與抽芯機構機動側向分型抽芯機構液壓側向分型抽芯機構手動側向分型抽芯機構氣動側向分型抽芯機構側向分型與抽芯機構機動側向分型抽芯機構斜導柱側向分型與抽芯機構彎銷側向分型與抽芯機構斜滑塊側向分型與抽芯機構齒輪齒條側向分型與抽芯機構斜導槽側向分型與抽芯機構使用最廣泛側向分型與抽芯機構機動側向分型與抽芯機構特點側向分型與抽芯機構機動側向分型與抽芯機構特點斜導柱側向分型與抽芯機構模具實物圖側向分型與抽芯機構機動側向分型與抽芯機構特點斜導柱側向分型與抽芯機構模具實物圖側向分型與抽芯機構機動側向分型與抽芯機構特點斜導柱側向分型與抽芯機構模具實物圖側向分型與抽芯機構液壓側向分型與抽芯機構特點以壓力油作為抽芯動力，配制專門的抽芯液壓缸。通過活塞的往復運動來完成側向抽芯與復位。抽芯傳動平穩(wěn)，抽芯力較大，抽芯距也較長。抽芯的時間順序需要設置。缺點是外形較大，增加了操作工序，需要配置專門的液壓抽芯器及控制系統(tǒng)。價格較貴。側向分型與抽芯機構氣動側向分型與抽芯機構特點特點是利用氣體的壓力，通過氣缸活塞及控制系統(tǒng)，實現(xiàn)側向分型或抽芯動作。特點是利用氣體的壓力，通過氣缸活塞及控制系統(tǒng)，實現(xiàn)側向分型或抽芯動作。側向分型與抽芯機構手動側向分型與抽芯機構特點利用人工在開模前（模內(nèi)）或脫模后（模外）使用手工工具抽出側向活動型芯的機構。操作不方便，勞動強度大，生產(chǎn)效率低，而且受人力限制難以獲得較大的抽芯力。模具結構簡單、成本低，常用于產(chǎn)品的試制、小批量生產(chǎn)或無法采用其它側向抽芯機構的場合。側向分型與抽芯機構側抽芯機構在開始抽芯的瞬間，需要克服由塑件收縮產(chǎn)生的包緊力所引起的抽芯阻力和抽芯機構運動時產(chǎn)生的摩擦阻力，這兩者的合力即為起始抽芯力。研究抽芯力的大小主要討論初始抽芯力的大小。側向抽芯力一定要大于抽拔阻力。側向分型與抽芯機構側向抽芯力與脫模力計算方法相同。Ft=Ap（μcosα－

sinα）αμ側向分型與抽芯機構側向抽芯距一般比塑件上側凹、側孔的深度或側向凸臺的高度大2～3mm。抽芯距是指側型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模位置時所移動的距離。側向分型與抽芯機構即： S＝

S′＋（2～3）mmS

——

抽芯距；S′——

塑件上側凹、側孔的深度或側向凸臺的高度。側向分型與抽芯機構式中

R

——

外形最大圓的半徑，mm；r

——

阻礙塑件脫模的外形最小圓半徑，mm。R2S

r

2

(2

~

3)mm知識點知識點內(nèi)容斜導柱側抽芯機構斜導柱的基本形式斜導柱為了減少與滑塊的摩擦，可將其圓柱面銑扁。斜導柱側抽芯機構在斜導柱側向分型與抽芯機構中，斜導柱與開合模方向的夾角稱為斜導柱的傾斜角α。傾斜角α是決定斜導柱抽芯機構中工作效果的重要參數(shù)。α的大小對斜導柱的開模行程H、抽芯距S、受力狀況等起著直接的重要影響。斜導柱的傾斜角α取22°33′比較理想，一般在設計時取α≤25°，最常用的是12°≤α≤22°。斜導柱側抽芯機構斜導柱的有效工作長度Ｌ與抽芯距S及傾斜角α有關，即:Ｌ＝S/sinα完成抽芯距所需最小開模行程H為:H=S/tanαFw＝

Ft/cosαFw是斜導柱所受的彎曲力Ft是抽芯力C

A

I L

I

A

O C

H

E

N

G X

I

N

G G

O

N

G Y

I Y

U M

OJ

U S

H

E J

I塑

料

成

型

工

藝

與

模

具

設

計6.1斜導柱的有效工作長度Ｌ與抽芯距S及傾斜角α有關，即：Ｌ＝S/sinα完成抽芯距所需最小開模行程H為：H=S/tanαFw＝

Ft/cosαFw是斜導柱所受的彎曲力Ft是抽芯力C

A

I L

I

A

O C

H

E

N

G X

I

N

G G

O

N

G Y

I Y

U M

OJ

U S

H

E J

I塑

料

成

型

工

藝

與

模

具

設

計6.1斜導柱直徑計算Fw＝

Ft/cosαFw

斜導柱所受的彎曲力脫模力Ft是抽芯力Fc的反作用力Hw——

側型芯滑塊受到脫模力的作用線與斜導柱中心線交點到斜導柱固定板的距離，它的大小視模具設計而定，并不等于滑塊高度的一半。[σw]——

斜導柱所用材料的許用彎曲應力斜導柱側抽芯機構斜導柱長度計算斜導柱側抽芯機構斜導柱長度計算式中

Ｌz

——

斜導柱總長度；d

2

——

斜導柱固定部分大端直徑；h

——

斜導柱固定板厚度；d

——

斜導柱工作部分的直徑；s

——

側向抽芯距。斜導柱側抽芯機構側滑塊的設計側滑塊是斜導柱側向分型與抽芯機構中的一個重要的零部件。側滑塊與側型芯組合成側滑塊型芯，有組合式和整體式。塑件的尺寸精度和側滑塊移動的可靠性都要靠其運動的精度來保證。使用最廣泛的是T形滑塊。T形設計在滑塊的底部，用于較薄的滑塊。T形導滑面設計在滑塊的中間，適用于較厚的滑塊，使側型芯的中心盡量靠近T形導滑面，以提高抽芯時滑塊的穩(wěn)定性。斜導柱側抽芯機構側滑塊的設計側滑塊實物圖斜導柱側抽芯機構側滑塊的設計側滑塊實物圖斜導柱側抽芯機構側滑塊的設計側滑塊實物圖斜導柱側抽芯機構側滑塊的設計側滑塊是斜導柱側向分型與抽芯機構中的一個重要的零部件。側滑塊與側型芯組合成側滑塊型芯，有組合式和整體式。塑件的尺寸精度和側滑塊移動的可靠性都要靠其運動的精度來保證。使用最廣泛的是T形滑塊。T形設計在滑塊的底部，用于較薄的滑塊。斜導柱側抽芯機構側滑塊的設計側滑塊3D模型圖斜導柱側抽芯機構側滑塊的設計當有多個側型芯時，可加壓板固定，把側型芯固定在壓板上，然后用螺釘或銷釘把壓板固定在滑塊上。斜導柱側抽芯機構側滑塊的設計當有多個側型芯時，可加壓板固定，把側型芯固定在壓板上，然后用螺釘或銷釘把壓板固定在滑塊上。知識點知識點內(nèi)容導滑槽的設計斜導柱側向抽芯機構工作時，側滑塊是在導滑槽內(nèi)按一定的精度和沿一定的方向往復移動的零件。整體式形槽，結構緊湊，加工精度要求較高導滑槽的設計整體的蓋板式，前者導滑槽開在蓋板上，后者導滑槽開在底板上。導滑槽的設計蓋板設計成側型芯兩側的單獨壓塊，如圖所示，這種結構解決了加工困難的問題。導滑槽的設計導滑槽的設計圖f的形式中，側滑塊的高度方向仍由T形槽導滑，而其寬度方向由中間所鑲入的鑲塊導滑。圖g是整體燕尾槽導滑的形式，導滑精度較高，但加工困難。導滑槽的設計側滑塊完成抽拔動作后，其滑動部分仍應全部或部分長度留在導滑槽內(nèi)，一般情況下，保留在導滑槽內(nèi)的側滑塊長度不應小于導滑總的配合長度的2／3。導滑槽的設計因塑件形狀的特殊和模具結構的限制，側滑塊的寬度反而比其長度大，那么，增加該滑塊上側斜導柱的數(shù)量?；瑝K定位裝置的設計作用：側滑塊與斜導柱分別在模具動、定模兩側的側抽芯機構，開模抽芯后，側滑塊必須停留在剛脫離斜導柱的位置上，以便合模時斜導柱準確插入側滑塊上的斜導孔中?；瑝K定位裝置的設計圖為常用的結構形式，特別適合于滑塊向上抽芯的情況。滑塊向上抽出脫離斜導柱后，依靠彈簧的彈力，使滑塊緊貼于定位擋塊的下方，設計時，彈簧的彈力要超過側滑塊的重力，定位距離L應比抽芯距s大1mm左右?；瑝K定位裝置的設計特別適合于滑塊向上抽芯的情況?；瑝K向上抽出脫離斜導柱后，依靠彈簧的彈力，使滑塊緊貼于定位擋塊的下方，設計時，彈簧的彈力要超過側滑塊的重力，定位距離L應比抽芯距s大1mm左右?；瑝K定位裝置的設計彈簧置于滑塊內(nèi)側的結構，適于側向抽芯距離較短的場合滑塊定位裝置的設計彈簧置于滑塊內(nèi)側的結構，適于側向抽芯距離較短的場合滑塊定位裝置的設計適合于側滑塊向下運動的情況，抽芯結束后，側滑塊靠自重下落到定位擋塊上定位?；瑝K定位裝置的設計彈簧頂銷（鋼珠）機構，其結構簡單，適合于水平方向側抽芯的場合。楔緊塊的設計注射成型時，型腔內(nèi)的熔融塑料以很高的成型壓力作用在側型芯上，從而使側滑塊后退產(chǎn)生位移，側滑塊的后移將力作用到斜導柱上，導致斜導柱產(chǎn)生彎曲變形。另一方面，由于斜導柱與側滑塊上的斜導孔采用較大的間隙配合，側滑塊的后移也會影響塑件的尺寸精度。合模注射時，必須要設置鎖緊裝置鎖緊側滑塊。楔緊塊的設計圖a為楔緊塊用銷釘定位，用螺釘固定于模板外側面上的形式，制造裝配簡單，但剛性較差，僅用于側向壓力較小的場合。楔緊塊的設計圖b為楔緊塊固定于模板內(nèi)的形式，提高了楔緊強度和剛度，用于側向壓力較大的場合，如圖所示。楔緊塊的設計圖c、d為雙重楔緊的形式；前者用輔助楔緊塊將主楔緊塊楔緊，后者采用楔緊錐與楔緊塊雙重楔緊。楔緊塊的設計圖e為整體式楔緊的形式，在模板上制出楔緊塊，其特點是楔緊塊剛度好，側滑塊受強大的楔緊力不易移動，用于側向壓力特別大的場合低。斜導柱固定在定模、側滑塊安裝在動模的側抽芯機構設計時必須注意側滑塊與推桿在合模復位過程中不能發(fā)生“干涉”現(xiàn)象。所謂干涉現(xiàn)象是指在合模過程中側滑塊的復位先于推桿的復位而導致活動側型芯與推桿相碰撞，造成活動側型芯或推桿損壞的事故。側向滑塊型芯與推桿發(fā)生干涉的可能性出現(xiàn)在兩者在垂直于開合模方向平面（分型面）上的投影發(fā)生重合的情況下。如果不能做到這2點，則推出機構用推桿復位時有可能發(fā)生干涉的可能性。臨界狀態(tài)：

hc

tanα＝

Sc在完全不發(fā)生干涉的情況下，需要在臨界狀態(tài)時側型芯與推桿還應有一段微小的距離⊿，因此，不發(fā)生干涉的條件為：hctanα＝Sc＋⊿或者hctanα＞

Schc

——

在完全合模狀態(tài)下推桿端面離側型芯的最近距離；Sc——

在垂直于開模方向的平面上，側型芯與推桿在分型面投影范圍內(nèi)重合長度；⊿

——

在完全不干涉的情況下，推桿復位到hc位置時，側型芯沿復位方向距離推桿側面的最小距離，一般取⊿＝0.5mm。只要使hctanα－

Sc＞0.5

mm即可避免干涉。實際的情況無法滿足這個條件，則必須設計推桿的先復位機構（亦稱預復位機構）：利用彈簧的彈力使推出機構在合模之前進行復位的一種先復位機構，彈簧被壓縮地安裝在推桿固定板與動模支承板之間。圖a是彈簧安裝在復位桿上，這是中小型注射模最常用的形式。特點是由于彎銷是矩形截面，其抗彎截面系數(shù)比圓形截面的斜導柱要大，因此可采用比斜導柱較大的傾斜角α，一般情況下，彎銷的傾斜角α可在小于30o內(nèi)合理選取。所以在開模距相同的情況下可獲得較大的抽芯距。另一個特點是彎銷側抽芯機構可以設計成變角度側抽芯。被抽的側型芯3較長，且塑件對包緊力也較大，因此采用了變角度彎銷抽芯。開模過程中，彎銷1首先由較小的傾斜角α1起作用，以便具有較大的起始抽芯力，帶動側滑塊2移動s1再由側斜角α2起作用，以抽拔較長的抽芯距離s2，從而完成整個側抽芯動作,側抽芯總的距離為s＝s1＋s2。1、斜導槽用四個螺釘和兩個銷釘安裝固定在定模9的外側，側型芯滑塊6在動模板導滑槽內(nèi)的移動是受固定其上面的圓柱銷8在斜導槽內(nèi)的運動軌跡限制的。2、開模后，由于圓柱銷先在斜導槽板與開模方向成0°角的方向移動，此時只分型不抽芯。3、當起鎖緊作用的鎖緊銷7脫離側型芯滑塊6后，圓柱銷接著就在斜導槽內(nèi)與開模方向成一定角度的方向移動，此時作側向抽芯。液壓側向分型與抽芯機構是通過液壓缸及控制系統(tǒng)來實現(xiàn)的。當塑件上的側向有較深的孔時，例如三通管子塑件，側向的抽芯力和抽芯距很大，用斜導柱、斜滑塊等側抽芯機構無法解決時，往往優(yōu)先考慮采用液壓或氣動側抽芯機構。1、設計液壓側向抽芯機構時，要注意液壓缸的選擇、安裝及液壓抽芯與復位的時間順序。2、液壓缸的選擇要按計算的側向抽芯大小及抽芯距長短來確定。3、液壓缸的安裝通常采用支架將液壓缸固定在模具的外側，也有采用支柱或液壓缸前端外側直接用螺紋旋入模板的安裝形式，視具體情況而定。4、安裝時還應注意側型芯的鎖緊形式。知識點掌握溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)模具溫度與塑料成型溫度冷卻回路的尺寸確定冷卻系統(tǒng)設計原則與結構溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)模具溫度是指模具型腔和型芯的表面溫度。模具溫度與塑料成型溫度溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的：控制模具溫度，使模具具有良好的產(chǎn)品質量和較高的生產(chǎn)率。模具溫度的調(diào)節(jié)是指對模具進行冷卻或加熱。模具溫度與塑料成型溫度模具中的冷卻水管溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)模具溫度與塑料成型溫度生產(chǎn)效率模具溫度是否合理？塑件質量溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)模具溫度與塑料成型溫度1、模具溫度對塑件制品質量的影響

模具溫度過低，流動性差，輪廓不清晰，充型不滿，易形成熔接痕，制品表面不光澤。熔接痕熔接痕溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)模具溫度與塑料成型溫度1、模具溫度對塑件制品質量的影響

模具溫度過低，流動性差，輪廓不清晰，充型不滿，易形成熔接痕，制品表面不光澤。表面光澤差制件形狀欠缺溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)模具溫度與塑料成型溫度1、模具溫度對塑件制品質量的影響

模具溫度過高，成型收縮率大，脫模和脫模后制件變形大，易造成溢料和粘模。塑件溢料飛邊塑件變形溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)模具溫度與塑料成型溫度1、模具溫度對塑件制品質量的影響

模具溫度波動較大時，型芯和型腔溫差大，塑件收縮不均勻，導致塑件翹曲變形，影響制件的形狀及尺寸精度。翹曲變形溫度不均勻引起的體積收縮突變造成的應力痕溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)模具溫度與塑料成型溫度2、模具溫度對模塑成型周期的影響通過調(diào)節(jié)塑料和模具的溫差縮短冷卻時間縮短模塑成型周期提高模塑效率溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)模具溫度與塑料成型溫度3、模具溫度與塑件成型溫度的關系

模具溫度必須低于注射入模具型腔內(nèi)的熔融樹脂的溫度，即達到玻璃化溫度以下的某一溫度范圍。1.1玻璃態(tài)黏流態(tài)高彈態(tài)θg θfθd黏流溫度熱分解溫度θb脆化溫度

玻璃化溫度溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)模具溫度與塑料成型溫度3、模具溫度與塑件成型溫度的關系模溫不能太高，必須加設冷卻裝置，常用常溫水或冷水。提高充型能力，要求要較高的模具溫度，必須設置加熱裝置對模具進行加熱。黏度低、流動性好的塑料黏度高、流動性差的塑料黏流溫度或熔點較低的塑料用常溫水或冷水進行冷卻。高黏流溫度和高熔點塑料用溫水進行模溫控制。對于模溫要求在90℃以上時，必須對模具加熱。溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)模具溫度與塑料成型溫度3、模具溫度與塑件成型溫度的關系流程長、壁厚較小的塑件黏流溫度不高但成型面積大的塑件為不影響充型，設