表C2-2

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制冷管道安裝質(zhì)量管理

依據(jù)標準：

《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準》GB50300-2001

《通風與空調(diào)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50243-2002

1、范圍

本工藝標準適用于制冷系統(tǒng)中工作壓力低于2MPa、溫度在150~-20℃范圍內(nèi)、輸送介質(zhì)為

制冷劑和潤滑油的管道安裝工程。

2、施工準備

2.1材料及主要機具

2.1.1所采用的管子和焊接材料應符合設(shè)計規(guī)定，并具有出廠合格證明或質(zhì)量鑒定文件。

2.1.2制冷系統(tǒng)的各類閥件必須采用專用產(chǎn)品，并有出廠合格證。

2.1.3無縫鋼管內(nèi)外表面應無顯著腐蝕、無裂紋、重皮及凹凸不平等缺陷。

2.1.4銅管內(nèi)外壁均應光潔、無疵孔、裂縫、結(jié)疤、層裂或氣泡等缺陷。

2.1.5施工機具：卷揚機、空氣壓縮機、真空泵、砂輪切割機、手砂輪、壓力工作臺、倒鏈、

臺鉆、電錘、坡口機、銅管板邊器、手鋸、套絲板、管鉗子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水平

尺、鐵錘、電氣焊設(shè)備等。

2.1.6測量工具：鋼直尺、鋼卷尺、角尺、半導體測溫計、

形壓力計等。

2.2作業(yè)條件

2.2.1設(shè)計圖紙、技術(shù)文件齊全，制冷工藝及施工程序清楚。

2.2.2建筑結(jié)構(gòu)工程施工完畢，室內(nèi)裝修基本完成，與管道連接的設(shè)備已安裝找正完畢，管道

穿過結(jié)構(gòu)部位的孔洞已配合預留，尺寸正確。預埋件設(shè)置恰當，符合制冷管道施工要求。

2.2.3施工準備工作完成，材料送至現(xiàn)場。

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3、操作工藝

3.1工藝流程：

預檢一施工準備一管道等安裝一系統(tǒng)吹污一系統(tǒng)氣密性試驗一系統(tǒng)抽真空一管道防腐一系統(tǒng)

充制冷制一檢驗

3.2施工準備

3.2.1認真熟悉圖紙、技術(shù)資料，搞清工藝流程、施工程序及技術(shù)偵量要求。

3.2.3按施工圖所示管道位置、標高、測量放線、查找出支吊架預埋鐵件。

3.2.3制冷系統(tǒng)的閥門，安裝前應按設(shè)計要求對型號、規(guī)格進行核對檢查，并按照規(guī)范要求做

好清洗和嚴密性試驗。

3.2.4制冷劑和潤滑油系統(tǒng)的管子、管件應將內(nèi)外壁鐵銹及污物清除干凈，除完銹的管子應將

管口封閉，并保持內(nèi)外壁干燥。

3.2.5按照設(shè)計規(guī)定，預制加工支吊管架、須保溫的管道、支架與管了?接觸處應用經(jīng)防腐處理

的木墊隔墊。木墊厚度應與保溫層厚度相同。支吊架型式間距見表3.2.5。

制冷管道支吊架間距表表3.2.5

<4)386454)57676X3.5(l)108X46159X6129>4)77

管徑(mm)

X2.5X2.5X3.5689X3.5忙33X44.5X6X7

管道支、吊架

1.01.52.02.53456.5

最大間距(m)

3.3制冷系統(tǒng)管道、閥門、儀表安裝。

3.3.1管道安裝:

3.3.1.1制冷系統(tǒng)管道的坡度及坡向，如設(shè)計無明確規(guī)定應滿足表3.3.1.1要求。

制冷系統(tǒng)管道的坡度坡向表3.3.1.1

管道名稱坡度方向坡度

分油器至冷凝器相連接的排氣

坡向冷凝器3"5/1000

管水平管段

冷凝器至貯液器的出液管的水

坡向貯液器3^5/1000

平管段

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液體分配站至蒸發(fā)器［排管］的

坡向蒸發(fā)器P3/1000

供液管水平管段

蒸發(fā)器［排管］至氣體分配站的

坡向蒸發(fā)器「3/1000

回氣管水平管段

氟利昂壓縮機吸氣水平管排氣坡向壓縮機4^5/1000

管坡向油分離器「2/100

坡向低壓桶

氮壓縮機吸氣水平管排氣管>3/1000

坡向氨油分離器

凝結(jié)水管的水平管坡向排水器>8/1000

3.3.1.2制冷系統(tǒng)的液體管安裝不應有局部向上凸起的彎曲現(xiàn)象，以免形成氣囊。氣體管不應

有局部向卜.凹的彎曲現(xiàn)象。以免形成液囊。

3.3.1.3從液體干管引描支管，應從干管底部或側(cè)面接出，從氣體干管引出支管，應從干管上

部或側(cè)面接出。

3.3.1.4管道成三通連接時，應將支管按制冷劑流向彎成弧形再行焊接（圖3.3.1.4a）,當支

管與干管直徑相同且管道內(nèi)徑小于50mm時，則需在干管的連接部位換上大一號管徑的管段，再按

以上規(guī)定進行焊接（圖3.3.1.4b）.

3.3.1.5不同管徑的管子直線焊接時，應采用同心異徑管（圖4-37c）。

圖3.3.1.4

3.3.1.6紫銅管連接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的擴口深度不應小于管徑，擴口

方向應迎介質(zhì)流向（圖3.3.1,6）。

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3.3.3.3壓力繼電器和溫度繼電器應裝在不受震動的地方。

3.4系統(tǒng)吹污、氣密性試驗及抽真空。

3.4.1系統(tǒng)吹污：

3.4.1.1整個制冷系統(tǒng)是一個密封而又清潔的系統(tǒng)，不得有任何雜物存在，必須采用潔凈干燥

的空氣對整個系統(tǒng)進行吹污，將殘存在系統(tǒng)內(nèi)部的鐵屑、焊渣、泥砂等雜物吹凈。

3.4.1.2吹污前應選擇在系統(tǒng)的最低點設(shè)排污口.用壓力0.5"0.6MPa的干燥空氣進行吹掃：

如系統(tǒng)較長，可采用幾個排污口進行分段排污。

此項工作按次序連續(xù)反復地進行多次，當用白布檢挖吹出的氣體無污垢時為合格。

3.4.2系統(tǒng)氣密性試驗。

3.4.2.1系統(tǒng)內(nèi)污物吹凈后，應對整個系統(tǒng)（包括設(shè)備、閥件）進行氣密性試驗。

3.4.2.2制冷劑為氨的系統(tǒng)，采用壓縮空氣進行試壓。

制冷劑為氟利昂系統(tǒng)，采用瓶裝壓縮氮氣進行試壓。對于較大的制冷系統(tǒng)也可采用壓縮空氣，

但須經(jīng)干燥處理后再充入系統(tǒng)。

3.4.2.3檢漏方法：用肥皂水對系統(tǒng)所有焊口、閥門、法蘭等連接部件進行仔細涂抹檢漏。

3.4.2.4在試驗壓力下，經(jīng)穩(wěn)壓24h后觀察壓力值，不出現(xiàn)壓力降為合格（溫度影響除外）。

3.4.2.5試壓過程中如發(fā)現(xiàn)泄漏，檢修時必須在泄壓后進行，不得帶壓修補。

3.4.2.6系統(tǒng)氣密性試驗壓力見表3.4.2.6。

系統(tǒng)氣密性試驗壓力MPa表3.1.2.6

制冷劑

離心式制冷

系統(tǒng)壓力活塞式制冷機

機

R717R22R12R11

低壓系統(tǒng)1.1760.980.196

高壓系統(tǒng)1.7641.560.196

注：低壓系統(tǒng)：指節(jié)流閥起經(jīng)蒸發(fā)器到壓縮機吸入口的試驗壓力：高壓系統(tǒng)：指自壓縮機排

出口起經(jīng)冷凝器到節(jié)流閥止的試驗壓力。

3.4.3系統(tǒng)抽真空試驗

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在氣密性試驗合格后，采用真空泵將系統(tǒng)抽至剩余壓力小于5.332kPa（40mm汞柱），保持24h

系統(tǒng)升壓不應超過0.667kPa。（5mm汞柱）。

3.5系統(tǒng)充制冷劑：

3.5.1制冷系統(tǒng)充灌制冷劑時，應將裝有質(zhì)量合格的制冷劑鋼瓶在磅科上稱好重量，做好記錄，

用連接管與機組注液閥接通，利用系統(tǒng)內(nèi)的真空度，使制冷劑注入系統(tǒng)。

3.5.2當系統(tǒng)內(nèi)的壓力升至0.196^0.294MPa（2',3kgf/cm2）時,應對系統(tǒng)再將進行檢漏。查

明泄漏后應予以修復，再充灌制冷劑。

3.5.3當系統(tǒng)壓力與鋼瓶壓力相同時，即可起動壓縮機，加快充入速度，直至符合系統(tǒng)需要的

制冷劑重量。

3.6管道防腐：

3.6.1.1制冷管道、型鋼、托吊架等金屬制品必須做好除銹防腐處理，安裝前可在現(xiàn)場集中進

行。如采用手工除銹時，用鋼針刷或砂布反復清刷，直至露出金屬本色，再用棉絲擦凈銹塵；

3.6.1.2刷漆時，必須保持金屬面干燥、潔凈，漆膜附著良好，油漆厚度均勻、無遺漏。

3.6.1.3制冷管道刷色調(diào)和漆，按設(shè)計規(guī)定。

3.6.2制冷系統(tǒng)管道油漆的種類、遍數(shù)、顏色和標記等應符合設(shè)計要求。如設(shè)計無要求，制冷

管道（有色金屬管道除外）油漆可參照表3.6.2。

制冷劑管道油漆表3.6.2

管道類別油漆類別油漆遍數(shù)顏色標記

保溫層以瀝青為粘結(jié)劑瀝青漆2

低壓系統(tǒng)藍色

保溫層不以瀝青為粘結(jié)劑防銹底漆2

防銹底漆2

同壓系統(tǒng)紅色

色漆2

4、質(zhì)量標準

4.1一般規(guī)定

4.1.1本章適用于空調(diào)工程中工作壓力不高于2.5MPa,工作溫度在-20~150℃的整體式、組裝

式及單元式制冷設(shè)備（包括熱泵）、制冷附屬設(shè)備、其他配套設(shè)備和管路系統(tǒng)安裝工程施工質(zhì)量的檢

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驗和驗收。

4.1.2制冷設(shè)備、制冷附屬設(shè)備、管道、管件及閥門的里號、規(guī)格、性能及技術(shù)參數(shù)等必須符

合設(shè)計要求。設(shè)備機組的外表應無損傷、密封應良好，隨機文件和配件應齊全。

4.1.3與制冷機組配套的蒸汽、燃油、燃氣供應系統(tǒng)和蓄冷系統(tǒng)的安裝，還應符合設(shè)計文件、

有關(guān)消防規(guī)范與產(chǎn)品技術(shù)文件的規(guī)定。

4.1.4空調(diào)用制冷設(shè)備的搬運和吊裝，應符合產(chǎn)品技術(shù)文件和本規(guī)范第7.1.5條的規(guī)定。

4.1.5制冷機組本體的安裝、試驗、試運轉(zhuǎn)及驗收還應符合現(xiàn)行國家標準《制冷設(shè)備、空氣分

離設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范》GB50274有關(guān)條文的規(guī)定。

4.2主控項目

4.2.1制冷系統(tǒng)管道、管件和閥門的安裝應符合下列規(guī)定：

1制冷系統(tǒng)的管道、管件和閥門的型號、材質(zhì)及工作壓力等必須符合設(shè)計要求，并應具有出廠

合格證、質(zhì)量證明書：

2法蘭、螺紋等處的密封材料應與管內(nèi)的介質(zhì)性能相適應；

3制冷劑液體管不得向上裝成形。氣體管道不得向下裝成形（特殊回油管除外）；

液體支管引出時，必須從干管底部或側(cè)面接出；氣體支管引出時，必須從干管頂部或側(cè)面接出：有

兩根以上的支管從干管引出時，連接部位應錯開，間距不應小于2倍支管直徑，且不小于230mli1；

4制冷機與附屬設(shè)備之間制冷劑管道的連接，其坡度與波向應符合設(shè)計及設(shè)備

技術(shù)文件要求。當設(shè)計無規(guī)定時，應符合表4.2.1的規(guī)定；

表4.2.1制冷劑管道坡度、坡向

管道名稱坡向坡度

壓縮機吸氣水平管（筑）壓縮機>10/1000

壓縮機吸氣水平管（氟蒸發(fā)器23/1000

壓縮機排氣水平管油分離器>10/1000

冷凝滯水平供液管貯液器(r3)/1000

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油分離器至冷凝器水平管油分離器（3飛）/1000

5制冷系統(tǒng)投入運行前，應對安全閥進行調(diào)試校核，其開啟和回座壓力應符合設(shè)備技術(shù)文件的

要求。

檢查數(shù)量：按總數(shù)抽檢20粒且不得少于5件。第5款全數(shù)檢查。

檢查方法：核杳合格證明文件、觀察、水平儀測量、查閱調(diào)校記錄。

4.2.2燃油管道系統(tǒng)必須設(shè)置可靠的防靜電接地裝置，其管道法蘭應采用鍍鋅螺栓連接或在法

蘭處用銅導線進行跨接，旦接合良好。

檢查數(shù)量：系統(tǒng)全數(shù)檢杳，

檢瓷方法：觀察檢查、查閱試驗記錄。

4.2.3燃氣系統(tǒng)管道與機組的連接不得使用非金屬軟管。燃氣管道的吹掃和壓力試驗應為壓縮

空氣或氮氣，嚴禁用水。當燃氣供氣管道壓力大于0.005MPH討，焊縫的無損檢測的執(zhí)行標準應按設(shè)

計規(guī)定。當設(shè)計無規(guī)定，且采用超聲波探傷時，應全數(shù)檢測，以質(zhì)量不低于II級為合格。

檢查數(shù)量：系統(tǒng)全數(shù)檢查，

檢查方法:觀察檢查、查閱探傷報告和試驗記錄。

4.2.4氨制冷劑系統(tǒng)管道、附件、閥門及填料不得采用銅或銅合金材料（磷青銅除外），管內(nèi)不

得鍍鋅。氨系統(tǒng)的管道焊縫應進行射線照相檢驗，抽檢率為：0隨以質(zhì)量不低于III級為合格。在不

易進行射線照相檢驗操作的場合，可用超聲波檢驗代替，以不低于11級為合格。

檢查數(shù)量：系統(tǒng)全數(shù)檢查，

檢查方法：觀察檢查、查閱探傷報告和試驗記錄。

4.2.5輸送乙二醇溶液的管道系統(tǒng)，不得使用內(nèi)鍍鋅管道及配件。

檢查數(shù)量：按系統(tǒng)的管段抽查20%,且不得少于5件。

檢查方法:觀察檢查、查閱安裝記錄。

4.2.6制冷管道系統(tǒng)應進行強度、氣密性試驗及真空試驗，且必須合格。

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檢查數(shù)量：系統(tǒng)全數(shù)檢查，

檢兗方法：旁站、觀察檢行和杳閱試驗記錄。

4.3?般項目

4.3.1制冷系統(tǒng)管道、管件的安裝應符合下列規(guī)定：

1管道、管件的內(nèi)外壁應清潔、干燥：銅管管道支吊架的型式、位置、間距及管道安裝標高應

符合設(shè)計要求，連接制冷機的吸、排氣管道應設(shè)單獨支架；管徑小于等于20mm的銅管道，在閥門處

應設(shè)置支架；管道上下平行敷設(shè)時，吸氣管應在下方；

2制冷劑管道彎管的彎曲半徑不應小于3.51）（管道直徑）.其最大外徑與最小外徑之差不應大于

0.08D,且不應使用焊接彎管及皺褶彎管：

3制冷劑管道分支管應按介質(zhì)流向彎成90°弧度與主管連接，不宜使用彎曲半徑小于L5D的壓

制彎管；

4銅管切口應平整、不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允許傾斜偏差為管徑的1%,管口翻邊后應

保持同心，不得有開裂及皺褶，并應有良好的密封面：

5采用承插釬焊焊接連接的銅管，其插接深度應符合表4.3.1的規(guī)定，承插的擴口方向應迎介

質(zhì)流向。當采用套接釬焊焊接連接時，其插接深度應不小于承插連接的規(guī)定。

采用對接焊縫組對管道的內(nèi)壁應齊平，錯邊量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。

表4.3.1承插式焊接的銅管承口的擴口深度表（mm：

銅管規(guī)格WDN15DN20DN25DN32DN40DN5ODN65

承插口的擴口深

9~1212~1515~1817'2021~242「242夕30

度

6管道穿越墻體或樓板時，管道的支吊架和鋼管的焊接應按本規(guī)范第9章的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

檢查數(shù)量：按系統(tǒng)抽查20$,且不得少于5件。

檢查方法：尺量、觀察檢查。

4.3.2制冷系統(tǒng)閥門的安裝應符合卜.列規(guī)定：

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1制冷劑閥門安裝前應進行強度和嚴密性試驗。強度試驗壓力為閥門公稱壓力的1.5倍，時間

不得少于5min；嚴密性試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，持續(xù)時間30s不漏為合格。合格后應保持

閥體內(nèi)干燥。如閥門進、出口封閉破損或閥體銹蝕的還應進行解體清洗：

2位置、方向和高度應符合設(shè)計要求：

3水平管道上的閥門的手柄不應朝卜.：垂直管道上的閥門手柄應朝向便于操作的地方；

4自控閥門安裝的位置應符合設(shè)計要求。電磁閥、調(diào)節(jié)閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等的閥

頭均應向上；熱力膨脹閥的安裝位置應高于感溫包，感溫包應裝在蒸發(fā)器末端的回氣管上，與管道

接觸良好，綁扎緊密；

5安全閥應垂直安裝在便于檢修的位置，其排氣管的出=1應朝向安全地帶，排液管應裝在泄水

管上。

檢兗數(shù)量：按系統(tǒng)抽杳20%,且不得少于5件。

檢查方法：尺量、觀察檢查、旁站或查閱試驗記錄。

4.3.3制冷系統(tǒng)的吹掃排污應采用壓力為0.6MPa的干燥壓縮空氣或氮氣，以淺色布檢套5min,

無污物為合格。系統(tǒng)吹掃干凈后，應將系統(tǒng)中閥門的閥芯拆下清洗干凈。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢查方法:觀察、旁站或杳閱試驗記錄。

5、成品保護

5.1管道預制加工、防腐、安裝、試壓等工序應緊密銜接，如施工有間斷，應及時將敞開的管

口封閉，以免進入雜物堵塞管子。

5.2吊裝重物不得采用已安裝好的管道做為吊點，也不得在管道上施放腳手板踩蹬。

5.3安裝用的管洞修補工作，必須在面層粉飾之前全部完成。粉飾工作結(jié)束后，墻、地面建筑

成品不得碰壞。

5.4粉飾工程期間，必要時應設(shè)專人監(jiān)護已安裝完的管道、閥部件、儀表等。防止其它施工工

序插入時碰壞成品。

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6、應注意的質(zhì)量問題

應注意的質(zhì)量問題表6.1

序號常產(chǎn)生質(zhì)量問題防治措施

操作人員按規(guī)程規(guī)范要求認真作業(yè)，加強自、互檢，保證

1除銹不凈，刷漆遺漏

質(zhì)量

閥門安裝前按