ICS17.120.10

CCSN12

DB32

江蘇省地方標(biāo)準(zhǔn)

DB32/4290—2022

特種設(shè)備用流量計（殼體）安全技術(shù)條件

Permissiononsafetytechnologyforflowmeterhousingofspecialequipment

2022-06-10發(fā)布2022-07-10實施

江蘇省市場監(jiān)督管理局發(fā)布

DB32T4290-2022

目次

前言……………………………II

1范圍…………………………1

2規(guī)范性引用文件……………1

3術(shù)語和定義…………………2

4分類……………………2

5資格與職責(zé)…………………3

6材料…………………………3

7設(shè)計…………………………5

8制造…………………………9

9檢驗和試驗………………13

10標(biāo)志及完工資料…………………………17

附錄A（資料性）流量計（殼體）典型結(jié)構(gòu)………………19

I

DB32T4290-2022

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定

起草。

請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。

本文件由江蘇省市場監(jiān)督管理局提出并歸口。

本文件起草單位：江蘇省特種設(shè)備安全監(jiān)督檢驗研究院、江陰市節(jié)流裝置廠有限公司、艾默生過程

控制流量技術(shù)有限公司、江蘇華爾威科技集團(tuán)有限公司、恩德斯豪斯流量儀表技術(shù)（中國）有限公司。

本文件主要起草人：顧永華、董文利、柳建東、宋高峰、朱慶南、顏永豐、竇林彬、浦江、江堅、

江淼、張紅娟、嚴(yán)曉明、王國柱、管凌峰、傅仕干、沈隆、黃慶華、燕集中、李達(dá)崗。

本文件為首次發(fā)布。

II

DB32T4290-2022

特種設(shè)備用流量計（殼體）安全技術(shù)條件

1范圍

本文件規(guī)定了特種設(shè)備用流量計（殼體）的分類、材料、設(shè)計、制造、檢驗和試驗、標(biāo)記及完工資

料，并明確了特種設(shè)備用流量計（殼體）設(shè)計及制造單位的資質(zhì)與職責(zé)。

本文件適用于特種設(shè)備用流量計（殼體）（包括《鍋爐安全技術(shù)規(guī)程》中鍋爐范圍內(nèi)管道和《特種

設(shè)備目錄》中壓力管道定義范圍內(nèi)管道上使用的金屬制流量計（殼體））。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T150.3—2011壓力容器第3部分：設(shè)計

GB/T985.1氣焊、焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口

GB/T985.2埋弧焊的推薦坡口

GB/T1804一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差

GB/T16507.2水管鍋爐第2部分：材料

GB/T16507.4—2022水管鍋爐第4部分：受壓元件強(qiáng)度計算

GB/T16507.5—2022水管鍋爐第5部分：制造

GB/T16508.2鍋殼鍋爐第2部分：材料

GB/T16508.3—2022鍋殼鍋爐第3部分：設(shè)計與強(qiáng)度計算

GB/T17611封閉管道中流體流量的測量術(shù)語和符號

GB/T20801.1—2020壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第1部分：總則

GB/T20801.2—2020壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第2部分：材料

GB/T20801.3—2020壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第3部分：設(shè)計和計算

GB/T20801.4—2020壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第4部分：制作與安裝

GB/T20801.5—2020壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第5部分：檢驗與試驗

GB/T32270壓力管道規(guī)范動力管道

GB/T38942壓力管道規(guī)范公用管道

GB50016—2014建筑設(shè)計防火規(guī)范（2018年版）

GB50160—2008石油化工企業(yè)設(shè)計防火標(biāo)準(zhǔn)（2018年版）

GB50316—2000（2008年版）工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范

DL/T819—2019火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程

DL/T869—2012火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程

JB/T3223焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程

JB/T3375鍋爐用材料入廠驗收規(guī)則

NB/T47008承壓設(shè)備用碳素鋼和合金鋼鍛件

NB/T47009低溫承壓設(shè)備用合金鋼鍛件

NB/T47010承壓設(shè)備用不銹鋼和耐熱鋼鍛件

NB/T47013.1承壓設(shè)備無損檢測第1部分：通用要求

NB/T47013.2承壓設(shè)備無損檢測第2部分：射線檢測

NB/T47013.3承壓設(shè)備無損檢測第3部分：超聲檢測

NB/T47013.4承壓設(shè)備無損檢測第4部分：磁粉檢測

NB/T47013.5承壓設(shè)備無損檢測第5部分：滲透檢測

NB/T47013.10承壓設(shè)備無損檢測第10部分：衍射時差法超聲檢測

1

DB32T4290-2022

NB/T47013.14承壓設(shè)備無損檢測第14部分：X射線計算機(jī)輔助成像檢測

NB/T47014承壓設(shè)備焊接工藝評定

NB/T47018承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件

TSG07特種設(shè)備生產(chǎn)和充裝單位許可規(guī)則

TSG11鍋爐安全技術(shù)規(guī)程

TSGZ6002特種設(shè)備焊接操作人員考核細(xì)則

ASMEB31.1動力管道(PowerPiping)

ASMEB31.3工藝管道(ProcessPiping)

ASMESectionⅧ壓力容器建造規(guī)則(RulesforConstructionofPressureVessels)

3術(shù)語和定義

GB/T32270、GB/T38942、GB/T17611界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

流量計（殼體）flowmeterhousing

流量計中承受內(nèi)部介質(zhì)壓力的元件組合裝置，一般包括筒體、取壓裝置、法蘭等元件。

3.2

筒體shell

流量計（殼體）中的主要受壓元件，一般由管子、板卷管、鑄件、鍛件等經(jīng)機(jī)加工或焊接而成的元

件。

3.3

取壓裝置pressuretappingdevice

流量計（殼體）中用來取壓或均壓的裝置，如引壓管、夾持環(huán)、均壓環(huán)等。

3.4

GC1級管道pipinggradeGC1

符合下列條件之一的壓力管道定義為GC1級：

a)輸送《危險化學(xué)品目錄（2015版）》中規(guī)定的毒性程度為急性毒性類別1介質(zhì)、急性毒性類

別2氣體介質(zhì)和工作溫度高于其標(biāo)準(zhǔn)沸點的急性毒性類別2液態(tài)介質(zhì)的壓力管道；

b)輸送GB50160—2008、GB50016—2014中規(guī)定的火災(zāi)危險性為甲、乙類可燃?xì)怏w或甲類可燃

液態(tài)（包括液化烴），并且設(shè)計壓力大于或等于4.0MPa的壓力管道；

c)輸送除前兩項介質(zhì)以外的流體，并且設(shè)計壓力大于或等于10.0MPa，或設(shè)計壓力大于或等于

4.0MPa且設(shè)計溫度高于或等于400℃的壓力管道。

[來源：GB/T20801.1—2020，4.1]

4分類

流量計（殼體）按結(jié)構(gòu)型式不同，主要分為整體式、焊接式、夾持式，其典型結(jié)構(gòu)見附錄A。

5資格與職責(zé)

2

DB32T4290-2022

5.1資格

5.1.1設(shè)計

5.1.1.1流量計（殼體）制造單位自行設(shè)計時應(yīng)設(shè)置設(shè)計部門，配備具有相關(guān)專業(yè)助理工程師及以上

職稱和相應(yīng)設(shè)計能力的設(shè)計人員不少于3人。

5.1.1.2制造單位不具備設(shè)計能力時，可以委托有相應(yīng)壓力管道設(shè)計資質(zhì)的單位設(shè)計。

5.1.1.3電站鍋爐范圍內(nèi)管道上特殊情況采用兩截管段帶環(huán)縫焊接的流量計（殼體），還應(yīng)由鍋爐設(shè)

計文件鑒定機(jī)構(gòu)對其設(shè)計文件進(jìn)行鑒定，并出具書面同意。

5.1.2制造

屬于特種設(shè)備用流量計（殼體），制造單位與人員應(yīng)具有下列資格：

a)制造單位應(yīng)按TSG07的規(guī)定建立適用的質(zhì)量保證體系并取得相應(yīng)的特種設(shè)備制造許可證；

b)焊接人員應(yīng)按TSGZ6002的規(guī)定持有相應(yīng)項目的特種設(shè)備作業(yè)人員證；

c)無損檢測人員應(yīng)按照國家特種設(shè)備無損檢測人員考核的相關(guān)規(guī)定取得相應(yīng)無損檢測人員資格

并注冊。

5.2職責(zé)

5.2.1用戶或系統(tǒng)設(shè)計方

用戶或系統(tǒng)設(shè)計方應(yīng)以書面形式向流量計（殼體）設(shè)計單位提出設(shè)計條件，并對其完整性和準(zhǔn)確性

負(fù)責(zé)。

5.2.2設(shè)計單位（部門）

5.2.2.1設(shè)計單位（部門）應(yīng)對設(shè)計文件的完整性和正確性負(fù)責(zé)。

5.2.2.2設(shè)計文件至少應(yīng)包括設(shè)計計算書和設(shè)計圖樣，必要時還應(yīng)包括安裝使用說明。

5.2.2.3設(shè)計單位（部門）應(yīng)在流量計（殼體）使用期內(nèi)保存全部設(shè)計文件。

5.2.3制造單位

5.2.3.1制造單位應(yīng)執(zhí)行有關(guān)法規(guī)、安全技術(shù)規(guī)范及其相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)，按照設(shè)計圖樣制造、檢驗和驗收流

量計（殼體）。

5.2.3.2流量計（殼體）出廠時，制造單位至少應(yīng)提供以下技術(shù)文件和資料：

a)流量計（殼體）竣工圖；

b)如果制造中發(fā)生了材料代用、無損檢測方法改變、加工尺寸變更等，制造單位應(yīng)按照設(shè)計要求

在竣工圖上做出清晰標(biāo)注，標(biāo)注處有修改人的簽字及修改日期；

c)本文件規(guī)定的出廠資料，包括產(chǎn)品合格證、流量計（殼體）質(zhì)量證明書和安裝使用說明書（必

要時）。

6材料

6.1通用要求

6.1.1流量計（殼體）材料主要包括板、管、鍛件、鑄件、緊固件和焊接材料。承壓元件（螺栓除外）

用材料應(yīng)有足夠的強(qiáng)度、塑性和韌性，在最低使用溫度下應(yīng)具備足夠的抗脆斷能力。選用的材料應(yīng)具有

足夠的穩(wěn)定性，包括化學(xué)性能、物理性能、耐蝕和耐磨性能、抗疲勞性能和工藝性能，應(yīng)與其要實現(xiàn)的

功能、工作條件和預(yù)期壽命及制造技術(shù)相適應(yīng)。

6.1.2與承壓元件相連接的元件，所使用的材料不應(yīng)影響與其相連接的承壓元件的使用，尤其是通過

焊接連接的各元件還應(yīng)考慮材料的焊接性能。

3

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6.1.3流量計（殼體）用材料的質(zhì)量、規(guī)格與標(biāo)記（志）應(yīng)符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)和合同的規(guī)定。

6.1.3.1制造單位從材料制造單位取得承壓元件用材料時，材料制造單位必須保證質(zhì)量，并符合下列

要求：

a)按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定提供材料質(zhì)量證明書（原件），材料質(zhì)量證明書的內(nèi)容應(yīng)齊全、清晰，并且印

刷可以追溯的信息化標(biāo)識，加蓋有材料制造單位質(zhì)量檢驗章；

b)按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，在材料的明顯部位做出清晰的標(biāo)志。

6.1.3.2制造單位從非材料制造單位取得承壓元件用材料時，應(yīng)取得材料制造單位提供的質(zhì)量證明書

原件或者加蓋材料供應(yīng)單位檢驗公章和經(jīng)辦人簽章的復(fù)印件；制造單位應(yīng)對所取得的流量計（殼體）用

材料及材料質(zhì)量證明書的真實性和一致性負(fù)責(zé)。

6.1.4鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）受壓元件材料選用應(yīng)滿足TSG11、GB/T16507.2、GB/T16508.2

的要求。

6.1.5壓力管道用流量計（殼體）受壓元件材料選用應(yīng)滿足相關(guān)壓力管道安全技術(shù)規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)的要求。

6.1.6采用鍛件加工的，鍛件技術(shù)要求應(yīng)滿足NB/T47008、NB/T47009、NB/T47010或其他相應(yīng)的標(biāo)

準(zhǔn)，鍛件級別應(yīng)滿足以下要求：

a)公稱壓力大于等于PN100或Class600的鍛件、公稱壓力大于PN40或Class300的鉻鉬鋼鍛件、公

稱壓力大于PN16或Class150且工作溫度小于或等于-20℃的鐵素體鋼鍛件應(yīng)符合Ⅲ級或Ⅲ級以

上鍛件的要求；

b)除上以外的鍛件應(yīng)符合Ⅱ級或Ⅱ級以上鍛件的要求。

6.2采用境外牌號材料

流量計（殼體）受壓材料采用國際標(biāo)準(zhǔn)或者國外標(biāo)準(zhǔn)時，應(yīng)符合下列要求：

a）應(yīng)是經(jīng)國家市場監(jiān)督管理總局公告的境外產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中允許使用并且已有使用實例的材料；

b）材料使用單位首次使用前，應(yīng)對化學(xué)成分、力學(xué)性能進(jìn)行復(fù)驗，并且進(jìn)行焊接工藝評定或成型

工藝試驗；

c）應(yīng)采用該材料的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)或者技術(shù)條件規(guī)定的性能指標(biāo)進(jìn)行強(qiáng)度計算。

6.3進(jìn)口受壓元件

流量計（殼體）的受壓元件采用進(jìn)口部件時，其進(jìn)口壓力管道元件暫不要求取得特種設(shè)備制造許可，

但應(yīng)符合中國安全技術(shù)規(guī)范和國家標(biāo)準(zhǔn)的強(qiáng)制性要求。首次進(jìn)口的受壓元件中有型式試驗要求時應(yīng)由質(zhì)

檢總局核準(zhǔn)的壓力管道元件型式試驗機(jī)構(gòu)進(jìn)行型式試驗。壓力管道元件進(jìn)口報檢時，應(yīng)向出入境檢驗檢

疫部門提交型式試驗機(jī)構(gòu)出具的型式試驗合格證明，經(jīng)安全性能檢驗合格，可以在中國境內(nèi)銷售和使用。

6.4流量計（殼體）各受壓元件材料

6.4.1筒體

6.4.1.1流量計（殼體）中的筒體材料宜與相連管道的材料牌號、標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)格尺寸一致。

6.4.1.2筒體的材料牌號、標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)格與其相連管道不一致時，應(yīng)經(jīng)相連壓力管道的原設(shè)計單位或用

戶同意；或由流量計（殼體）制造單位進(jìn)行自行設(shè)計選用，但筒體的材料牌號和規(guī)格選用時應(yīng)考慮滿足

相連管道的強(qiáng)度、高溫性能、低溫性能、耐腐蝕性、抗疲勞性能等要求。

6.4.2取壓裝置

取壓裝置宜用無縫管或鍛件加工，材料應(yīng)與其相焊的筒體材料相同或相近，不宜采用異種鋼焊接。

6.4.3法蘭

流量計（殼體）中的法蘭應(yīng)符合相應(yīng)法蘭標(biāo)準(zhǔn)要求。

6.5材料代用

流量計（殼體）受壓材料的材料代用應(yīng)滿足強(qiáng)度、結(jié)構(gòu)和工藝的要求，并經(jīng)制造單位的技術(shù)部門（包

括設(shè)計和工藝部門）的同意，并辦理代用手續(xù)。

4

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6.6材料驗收

制造單位應(yīng)按設(shè)計文件中規(guī)定的材料標(biāo)準(zhǔn)及以下要求進(jìn)行驗收，驗收合格后方可使用。

a）鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）受壓元件用材料按JB/T3375規(guī)定進(jìn)行驗收。

b）對于鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、不銹鋼以及鎳及鎳合金、鈦及鈦合金材料，在使用前應(yīng)對主要

合金元素含量進(jìn)行檢查，相同爐批號時檢查數(shù)量應(yīng)不少于1件。

6.7材料保管

6.7.1材料使用單位應(yīng)建立材料保管制度，受壓元件材料應(yīng)當(dāng)有入庫標(biāo)記；不銹鋼和有色金屬材料在

儲存期間不得與碳鋼、低合金鋼接觸或混放。

6.7.2焊接材料使用單位應(yīng)按JB/T3223規(guī)定對焊接材料的存放、烘干、發(fā)放、回收和回用進(jìn)行管理。

7設(shè)計

7.1設(shè)計條件

用戶或系統(tǒng)設(shè)計方應(yīng)根據(jù)流量計（殼體）所在管道設(shè)計參數(shù)按表1的內(nèi)容提供設(shè)計條件。

表1設(shè)計條件

序號設(shè)計條件

1流量計（殼體）所在管道級別□鍋爐范圍內(nèi)管道□GC1壓力管道□其他壓力管道

2流量計型式

3公稱尺寸、相關(guān)直徑及安裝尺寸

材料

4連接端尺寸

標(biāo)準(zhǔn)

設(shè)計壓力（公稱壓力）

5壓力,MPa

工作壓力

設(shè)計溫度

6溫度，℃

工作溫度

名稱（毒性、易燃性）

7介質(zhì)

流量范圍

8特殊工況□劇烈循環(huán)工況□高溫蠕變工況

9其他

注1：電站鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）所在管道，由鍋爐制造單位設(shè)計時其設(shè)計文件應(yīng)納入鍋爐設(shè)計文件進(jìn)行鑒

定，并加蓋設(shè)計文件鑒定專用章；由管道設(shè)計單位設(shè)計的，設(shè)計單位應(yīng)具有相應(yīng)級別壓力管道設(shè)計資質(zhì)以及火力發(fā)電廠

汽水管道設(shè)計經(jīng)歷。

注2：壓力管道用流量計（殼體）所在管道，應(yīng)由相應(yīng)級別壓力管道設(shè)計資質(zhì)的單位進(jìn)行設(shè)計，并加蓋壓力管道設(shè)計許

可印章。

7.2結(jié)構(gòu)設(shè)計

7.2.1筒體連接

7.2.1.1筒體連接采用對接時，應(yīng)采用全焊透對接接頭（除特殊結(jié)構(gòu)外）。

7.2.1.2對于兩截管段對接的環(huán)焊縫無法進(jìn)行射線檢測時，應(yīng)采用超聲檢測，環(huán)縫余高宜磨平，且短

節(jié)直段L應(yīng)滿足直射法的探頭移動距離的要求，見圖1。

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寬度L≥2Kt，t-焊縫厚度，K-探頭折射角的正切值。

圖1對接焊環(huán)焊縫示意圖

7.2.1.3筒體連接（包括取壓管與筒體連接）采用承插焊式時，其承插焊的焊接角接接頭應(yīng)符合以下

規(guī)定：

a）承口尺寸應(yīng)符合相應(yīng)管件標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，承插焊的焊縫尺寸應(yīng)不小于圖2所示尺寸；

b）一般用于公稱直徑小于或等于DN50的管道；

c）可能產(chǎn)生間隙腐蝕或嚴(yán)重沖蝕的場合、要求焊接部位及管道內(nèi)壁光滑過渡的場合、劇烈循環(huán)工

況、GC1級管道且公稱直徑大于DN50的，不得采用此承插焊結(jié)構(gòu)形式。

Tb為取壓管名義厚度；Tc取1.09Tb或承插件端部厚度兩者中的較小者。

圖2承插焊示意圖

7.2.2引壓管與筒體連接

7.2.2.1外置式（包括全焊透型、部分焊透型）的焊接接頭應(yīng)符合圖3及下列規(guī)定：

a)Tb為支管名義厚度；Th為主管名義厚度；

b)Tc填角焊縫有效厚度，取0.7Tb或6.4mm中的小者；

c)全焊透型焊縫應(yīng)保證全焊透，蓋面的角焊縫厚度應(yīng)不小于填角焊縫的有效厚度。

6

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a)全焊透型b)部分焊透型

圖3外置式焊接接頭示意圖

7.2.2.2內(nèi)插式的焊接接頭應(yīng)符合圖4及下列規(guī)定：

a)Tb為支管名義厚度，Th為主管名義厚度；

b)Tc填角焊縫有效厚度，取0.7Tb或6.4mm中的小者；

c)應(yīng)保證全焊透，蓋面的角焊縫厚度應(yīng)不小于填角焊縫的有效厚度。

圖4內(nèi)插式焊接接頭示意圖

7.2.2.3壓力等級大于等于PN40、外徑小于32mm的取壓管，與流量計（殼體）焊接處應(yīng)采用圖5所示

的底部加強(qiáng)型管接頭。

圖5底部加強(qiáng)型管接頭示意圖

7.2.3均壓環(huán)連接

均壓環(huán)與殼體的焊接結(jié)構(gòu)應(yīng)采用全焊透結(jié)構(gòu)形式，如圖6所示（Tc≥6mm）。

7

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圖6均壓環(huán)與殼體焊接示意圖

7.2.4法蘭與筒體連接

法蘭和筒體的連接宜按法蘭標(biāo)準(zhǔn)的相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

7.3強(qiáng)度計算

7.3.1筒體

7.3.1.1流量計（殼體）的筒體強(qiáng)度采用與之相連管道等強(qiáng)度理論，使用單位提供流量計（殼體）所

在管道的加蓋設(shè)計單位設(shè)計許可印章的平面布置圖或加蓋鑒定專用章的設(shè)計文件時，可免除筒體的強(qiáng)度

計算。存在下列情況之一的需進(jìn)行強(qiáng)度校核、應(yīng)力分析或驗證性試驗：

a)筒體的材料牌號、標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)格與相連管道不同時；

b)流量計（殼體）制造單位對使用單位提供的設(shè)計文件中強(qiáng)度計算有懷疑時；

c)流量計（殼體）使用單位無法提供所在相連管道的加蓋設(shè)計單位設(shè)計許可印章的平面布置圖或

加蓋鑒定專用章的設(shè)計文件時。

7.3.1.2鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）的筒體需要強(qiáng)度校核時，應(yīng)按GB/T16507.4—2022中10.2

或GB/T16508.3—2022中6.4進(jìn)行強(qiáng)度校核。

7.3.1.3壓力管道用流量計（殼體）的筒體需要強(qiáng)度校核時，根據(jù)所在管道要求可選用GB50316—2000

（2008年版）中6.2、GB/T20801.3—2020中6.1、GB/T150.3—2011中5.6、ASMEB31.1或ASMEB31.3

等標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行強(qiáng)度校核。

7.3.1.4流量計（殼體）的筒體異形或無法采用標(biāo)準(zhǔn)公式法計算時，可采用應(yīng)力分析或驗證性試驗進(jìn)

行強(qiáng)度校核。

7.3.2法蘭

7.3.2.1采用標(biāo)準(zhǔn)管法蘭或整體法蘭時，應(yīng)按法蘭標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的壓力-溫度額定值選用，不需單獨進(jìn)行強(qiáng)

度計算。

7.3.2.2采用非標(biāo)法蘭時，宜按GB/T20801.3—2020中6.4.4或ASMESectionⅧ非標(biāo)法蘭的壓力設(shè)

計或應(yīng)力分析進(jìn)行強(qiáng)度校核。

7.3.3取壓裝置

7.3.3.1引壓管一般采用直管，引壓管內(nèi)壓計算應(yīng)按7.3.1進(jìn)行強(qiáng)度校核。

7.3.3.2夾持環(huán)按筒體的強(qiáng)度計算公式進(jìn)行校核，均壓環(huán)的強(qiáng)度計算按GB/T16508.3-2022中附錄B

或GB/T150.3-2011中附錄A進(jìn)行強(qiáng)度校核。

7.3.4筒體上支管連接的開孔補(bǔ)強(qiáng)

7.3.4.1鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）的筒體上開引壓管孔時應(yīng)進(jìn)行開孔補(bǔ)強(qiáng)計算，根據(jù)鍋爐結(jié)

構(gòu)按GB/T16507.4—2022中11或GB/T16508.3—2022中13.3進(jìn)行強(qiáng)度校核。

7.3.4.2壓力管道用流量計（殼體）的筒體上開引壓管孔時,應(yīng)按GB50316—2000（2008年版）中6.4

或GB/T20801.3—2020中6.7進(jìn)行開孔補(bǔ)強(qiáng)強(qiáng)度校核。

7.3.5孔橋補(bǔ)強(qiáng)

8

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流量計（殼體）的筒體上若開多孔時，應(yīng)按GB/T16507.4—2022中11.6或GB/T20801.3—2020中

6.7.4（f）進(jìn)行孔橋補(bǔ)強(qiáng)強(qiáng)度校核。

8制造

8.1標(biāo)記

8.1.1材料標(biāo)記

8.1.1.1應(yīng)制定受壓元件材料的標(biāo)識程序，材料標(biāo)記應(yīng)符合合同、相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)和體系文件的規(guī)定。

8.1.1.2流量計（殼體）受壓元件和承受載荷的非受壓元件材料標(biāo)記應(yīng)能追溯到材料的質(zhì)量證明書，

以防止材料混用。

8.1.2標(biāo)記移植

8.1.2.1應(yīng)在制造過程中保留材料標(biāo)記。受壓元件用材料切割下料前，應(yīng)進(jìn)行標(biāo)記移植。

8.1.2.2產(chǎn)品制造過程中有臨時性的標(biāo)記和永久性的標(biāo)記，生產(chǎn)過程中標(biāo)記被覆蓋或因加工而丟失，

應(yīng)進(jìn)行標(biāo)記移植。

8.1.3標(biāo)記方法

8.1.3.1材料的標(biāo)記宜采用下列方法或下列方法的組合：

a)鋼印；

b)震動蝕刻或其他蝕刻工具；

c)涂漆或用標(biāo)記筆標(biāo)記；

d)其他不損壞安全性的方法（如貼標(biāo)簽、條形碼等）。

8.1.3.2下列情況不應(yīng)采用鋼印標(biāo)記：

a)不銹鋼及壁厚小于5mm的管子；

b)在管子彎頭內(nèi)外弧區(qū)域；

c)客戶要求不允許用鋼印標(biāo)記的材料。

8.1.3.3焊工標(biāo)記應(yīng)在受壓元件焊縫附近作永久性的保留，或在焊接記錄（含焊縫布置圖）上記錄。

8.1.3.4標(biāo)記方法的采用應(yīng)以對材料不構(gòu)成損害或污染為原則，低溫用鋼、不銹鋼及有色金屬不得使

用硬印標(biāo)記。當(dāng)奧氏體不銹鋼和有色金屬采用噴碼標(biāo)記時，印色不應(yīng)含有對材料構(gòu)成損害的物質(zhì)，如硫、

鉛和氯等。

8.2切割（下料）與坡口加工

8.2.1材料的切割根據(jù)材料特性和規(guī)格可采用冷切割或熱切割方法。如采用熱切割方法，切割后應(yīng)采

用機(jī)加工或打磨的方法清除表面熔渣和影響材料焊接質(zhì)量的表面層。對于合金鋼，熱切割后應(yīng)留有加工

裕量，除非能表明材料的組織沒有損壞。

8.2.2碳鋼、碳錳鋼可采用機(jī)械加工方法和火焰切割方法切割和制備坡口。低溫鎳鋼和合金鋼宜采用

機(jī)械加工方法切割和制備坡口。

8.2.3不銹鋼、有色金屬應(yīng)采用機(jī)械加工或等離子切割方法切割和制備坡口。不銹鋼、鎳及鎳合金、

鈦及鈦合金、鋯及鋯合金采用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片。

8.2.4材料在加工過程中，應(yīng)避免材料表面的機(jī)械損傷。對有嚴(yán)重傷痕的部位應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊或修磨，修

磨處的壁厚應(yīng)不小于設(shè)計壁厚。

8.3彎管

8.3.1管子的彎管成形應(yīng)根據(jù)材料、規(guī)格、彎曲半徑、彎管形狀和彎管設(shè)備選用熱成形（即熱彎，包

括內(nèi)側(cè)加熱彎及熱擠壓成形及中頻感應(yīng)加熱彎等）或冷成形（即冷彎）。

8.3.2采用熱彎時應(yīng)嚴(yán)格控制加熱規(guī)范和加熱范圍。不銹鋼管采用熱彎時應(yīng)避免加熱時的滲碳和避開

引起晶間腐蝕的敏化溫度。

8.3.3彎管成形宜進(jìn)行工藝試驗，以驗證所采用的彎管工藝滿足產(chǎn)品技術(shù)要求。

8.3.4彎管后應(yīng)檢測彎管的不圓度、褶皺和減薄及表面質(zhì)量，并應(yīng)符合設(shè)計文件及GB/T20801.4—2020

中6.3.4的規(guī)定。

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8.3.5GC1級管道的管子彎管后，應(yīng)逐件對彎曲部位進(jìn)行磁粉檢測或滲透檢測，且應(yīng)符合GB/T

20801.5—2020的規(guī)定。發(fā)現(xiàn)的線性缺陷應(yīng)予以修磨，修磨后的壁厚不得小于直管的設(shè)計厚度。

8.4筒體成形

8.4.1用鋼板制造筒體時，不應(yīng)采用錘擊的方法加工或成形。

8.4.2鋼板冷成形的筒體，當(dāng)按式（1）計算的變形率超過表2數(shù)值時，應(yīng)于成形后進(jìn)行相應(yīng)恢復(fù)材料

性能的熱處理，熱處理應(yīng)按8.7的規(guī)定進(jìn)行。

A=50δ[1-（Rf/Ro）]/Rf×100%………………（1）

式中：

A——變形率（%）；

δ——板材厚度（見圖7），單位為毫米（mm）；

Rf——成形后中面半徑（見圖7），單位為毫米（mm）；

Ro——成形前中面半徑（見圖7，對于平板為∞），單位為毫米（mm）。

圖7鋼板卷制筒體示意圖

表2冷成形變形率

材料碳鋼、低合金鋼及其他材料奧氏體不銹鋼

變形率/%515

8.5機(jī)加工

流量計（殼體）的各受壓元件的機(jī)加工應(yīng)滿足圖紙和標(biāo)準(zhǔn)的要求，圖紙未規(guī)定的機(jī)械加工表面線性

尺寸的極限偏差應(yīng)符合GB/T1804中m級的規(guī)定。

8.6焊接

8.6.1焊接作業(yè)人員

8.6.1.1焊接作業(yè)人員應(yīng)按TSGZ6002的規(guī)定取得《特種設(shè)備作業(yè)人員證》后，方可在有效期內(nèi)從事

合格項目范圍內(nèi)的焊接工作。

8.6.1.2焊工應(yīng)按照焊接工藝施焊并且做好施焊記錄。

8.6.2焊接工藝評定和焊接工藝

8.6.2.1流量計（殼體）受壓件與受壓件的焊接、受壓件與非受壓件的焊接均應(yīng)采用經(jīng)評定合格的焊接

工藝。

8.6.2.2焊接工藝評定應(yīng)按NB/T47014的規(guī)定進(jìn)行。鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）的焊接工藝評

定還應(yīng)滿足TSG11中附加金相的要求；壓力管道用流量計（殼體）的焊接工藝評定沖擊試驗要求還應(yīng)

符合GB/T20801.2—2020中8.2的規(guī)定。

8.6.2.3受壓元件焊接前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接工藝規(guī)程，用于指導(dǎo)焊工施焊和焊后熱

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處理工作。

8.6.3焊接材料

焊接材料應(yīng)按NB/T47018要求進(jìn)行采購和驗收。

8.6.4焊接接頭選用和坡口制備

8.6.4.1制造單位技術(shù)文件應(yīng)規(guī)定焊接接頭的坡口形式、尺寸和裝配間隙，宜按GB/T985.1、GB/T

985.2的規(guī)定執(zhí)行。

8.6.4.2坡口加工可采用熱切割、鋸切、打磨、機(jī)加工等方法，但不得損害材料冶金和力學(xué)性能或產(chǎn)

生有害缺陷。

8.6.4.3制成的坡口表面應(yīng)清潔，無銹皮和殘渣。坡口和施焊表面在焊接前應(yīng)將油污、鐵銹和其他影

響焊接質(zhì)量的雜物清理干凈。

8.6.4.4當(dāng)設(shè)計文件對坡口表面提出無損檢測要求時，無損檢測及缺陷處理應(yīng)在施焊前完成。

8.6.5組對

8.6.5.1對接接頭的組對應(yīng)符合以下規(guī)定：

a)對接接頭組對時坡口內(nèi)壁應(yīng)盡量對準(zhǔn)且平齊，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)不大于壁厚的10%及內(nèi)徑的0.3%

且不大于2mm；

b)當(dāng)接頭兩側(cè)的公稱外徑和名義壁厚相等時，外表面的錯邊量應(yīng)不大于名義壁厚的10%，且不大

于3mm；超出上述規(guī)定或公稱外徑不同使錯邊量超限時，應(yīng)將超出的部分進(jìn)行削薄，削出的

斜面應(yīng)平滑，并且斜率不大于1：3，必要時焊縫寬度可以計算在斜面內(nèi)。采用削薄方法時，

筒體削薄后的實際壁厚不得小于設(shè)計厚度；

c)應(yīng)按圖8所示進(jìn)行棱角度檢查，外棱角度E（外）應(yīng)不大于壁厚的10%加2mm，且不大于5mm。

應(yīng)避免產(chǎn)生內(nèi)棱角度E（內(nèi)），如產(chǎn)生應(yīng)進(jìn)行校整。

a)縱向焊縫b)環(huán)向焊縫

圖8棱角度檢查示意圖

8.6.5.2流量計（殼體）筒體中文丘里喉部的同一端面上最大與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該端面內(nèi)徑

Di的0.1%，其他筒體的同一端面上最大與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該端面內(nèi)徑Di的0.3%，超過此偏

差時應(yīng)進(jìn)行校圓或鏜孔。

8.6.5.3支管連接接頭（安放式支管、插入式支管）的組對應(yīng)符合設(shè)計圖樣和焊接工藝的規(guī)定。

8.6.6焊縫設(shè)置

8.6.6.1焊接管及焊接管件組對時，應(yīng)避免十字焊縫。

8.6.6.2相鄰兩對接環(huán)焊縫之間距離應(yīng)大于3倍焊縫厚度并且不得小于100mm。

8.6.7預(yù)熱和后熱要求

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8.6.7.1預(yù)熱溫度應(yīng)在焊接工藝規(guī)程或設(shè)計文件中規(guī)定，并經(jīng)焊接工藝評定驗證。各種材料的最低預(yù)

熱溫度應(yīng)符合GB/T16507.5—2022中8.7.2、GB/T20801.4—2020中表6的規(guī)定。對于預(yù)熱溫度要求

不同的材料焊接時，應(yīng)選用較高的預(yù)熱溫度。

8.6.7.2焊接接頭有沖擊韌性要求時，在焊接工藝規(guī)程中應(yīng)規(guī)定層（道）間最高溫度。對于需要預(yù)熱

的多層（道）焊件，其道間溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度，且應(yīng)符合GB/T20801.4—2020中8.2.3的規(guī)定。

8.6.7.3對冷裂紋敏感的材料，焊后應(yīng)及時采取措施（如后熱或含消氫處理、緩冷等）保證材料的使

用性能。

8.6.8焊接操作

8.6.8.1焊接時應(yīng)采取合理的焊接方法和施焊順序。

8.6.8.2對含鉻量大于或等于3%或合金元素總含量大于5%的材料焊縫，采用鎢極惰性氣體保護(hù)焊或熔

化極氣體保護(hù)焊進(jìn)行根部焊道單面焊接時，焊縫背面應(yīng)充氬氣或其他保護(hù)氣體，以防止背面焊縫金屬被

氧化。

8.6.8.3用于下列管道上的流量計（殼體）的單面焊焊縫根部應(yīng)采用鎢極惰性氣體保護(hù)電弧焊或能保

證根部焊接質(zhì)量的其他焊接工藝方法：

a)GC1級；

b)公稱直徑小于500mm，且設(shè)計溫度低于-20℃的；

c)設(shè)計壓力大于等于10.0MPa的；

d)工作介質(zhì)為導(dǎo)熱油、極度或高度危害的；

e)內(nèi)部清潔要求較高且焊接后不易清理的；

f)設(shè)計規(guī)定的其他管道。

8.6.8.4公稱直徑大于或等于500mm的筒體，宜在內(nèi)側(cè)進(jìn)行根部雙面焊。

8.6.8.5不應(yīng)在焊件表面引弧或試驗電流。對于設(shè)計溫度不高于-20℃的、淬硬傾向較大的合金鋼、

不銹鋼及有色金屬流量計（殼體），其表面均不應(yīng)有電弧擦傷等缺陷。

8.6.8.6規(guī)定進(jìn)行層間無損檢測的焊縫，無損檢測應(yīng)在目視檢查合格后進(jìn)行，經(jīng)檢測的焊縫在評定合

格后方可繼續(xù)進(jìn)行焊接。

8.6.8.7焊接完畢后，應(yīng)及時清除焊縫表面的熔渣及附件的飛濺物。

8.6.8.8每個焊工均應(yīng)有指定的識別代號。承壓焊縫應(yīng)標(biāo)有焊工識別標(biāo)記，標(biāo)記方法應(yīng)符合8.1.3的

規(guī)定。

8.6.9焊接返修

8.6.9.1當(dāng)焊縫需要返修時,其返修工藝應(yīng)符合8.6.2的有關(guān)規(guī)定。

8.6.9.2焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過2次。如超過2次,應(yīng)重新制定返修措施并經(jīng)單位技術(shù)負(fù)責(zé)

人批準(zhǔn)后方可進(jìn)行返修,返修次數(shù)、部位和返修后無損檢測結(jié)果應(yīng)一并記入產(chǎn)品的質(zhì)量證明文件中。

8.6.9.3要求進(jìn)行焊后熱處理的材料，如在熱處理后進(jìn)行焊接修補(bǔ)，修補(bǔ)后應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。

8.7焊后熱處理

8.7.1焊后需要熱處理時，焊后熱處理應(yīng)在所有焊接完成后進(jìn)行。

8.7.2流量計（殼體）可以作為一個整體進(jìn)行爐內(nèi)熱處理，也可以進(jìn)行局部熱處理。局部熱處理時，

焊縫和焊縫兩側(cè)的加熱寬度應(yīng)不小于焊接接頭兩側(cè)材料厚度（取較大值）的3倍且不小于200mm，且

應(yīng)配有足夠的絕熱保溫材料覆蓋加熱區(qū)域以外的元件毗鄰區(qū)域，從而使其不會產(chǎn)生有害的溫度梯度。

8.7.3鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）焊后熱處理厚度按GB/T16507.5—2022中9.3.5、DL/T

869—2012中5.4的規(guī)定進(jìn)行，壓力管道用流量計（殼體）焊后熱處理厚度按GB/T20801.4—2020中

9.3.2的規(guī)定進(jìn)行。

8.7.4焊后熱處理工藝

8.7.4.1鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）焊后熱處理工藝應(yīng)符合GB/T16507.5—2022中9.3.3、DL/T

819—2019中6.4的規(guī)定。

8.7.4.2壓力管道用流量計（殼體）焊后熱處理工藝應(yīng)符合GB/T20801.4—2020中9.3的規(guī)定。

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8.7.5重新熱處理

熱處理后如進(jìn)行焊接返修、彎曲、成型加工，或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫，應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。

9檢驗與試驗

9.1外觀

目視檢查，流量計（殼體）表面應(yīng)光滑，無毛刺、劃痕、銹蝕、錘印等缺陷；受壓元件焊接接頭（包

括非受壓元件與受壓元件焊接的接頭）應(yīng)進(jìn)行外觀檢驗，并應(yīng)符合以下要求：

a)焊縫外形尺寸符合設(shè)計圖樣和工藝文件的規(guī)定；

b)對接焊縫高度不低于母材表面，焊縫余高應(yīng)符合表3和圖9的規(guī)定，焊縫與母材平滑過渡，

焊縫和熱影響區(qū)表面無裂紋、夾渣、弧坑和氣孔；對于內(nèi)余高影響測量準(zhǔn)確度要求時，應(yīng)考慮

機(jī)加工或打磨去除內(nèi)余高。

表3對接接頭焊縫余高

單面坡口雙面坡口

e1e2e1e2

≤10%δs，且≤3mm≤0.3%內(nèi)徑，且≤3mm≤10%δ1，且≤3mm≤0.3%內(nèi)徑，且≤3mm

a)單面坡口b)雙面坡口

圖9對接接頭焊縫余高示意圖

c)合金鋼、不銹鋼焊縫不允許有明顯咬邊，其余焊縫咬邊深度不超過0.5mm，管子焊縫兩側(cè)咬

邊總長度不超過管子周長的20%，并且不超過40mm。

9.2幾何尺寸

用通用量具進(jìn)行檢測，流量計（殼體）的筒體最小壁厚及連接尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。

9.3光譜檢驗

鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、不銹鋼以及鎳及鎳合金、鈦及鈦合金等材料的受壓元件施焊結(jié)束后，應(yīng)

對母材和焊縫進(jìn)行光譜檢驗，核查母材和焊材使用的正確性，并出具光譜檢驗報告。材料牌號單一且組

批生產(chǎn)的制造單位，制定相應(yīng)材料保證措施后可免除光譜檢驗。

9.4硬度檢查

9.4.1通用要求

要求焊后熱處理的焊接接頭，熱處理后應(yīng)測量硬度值。焊接接頭的硬度測定區(qū)域應(yīng)包括焊縫和熱影

響區(qū)，熱影響區(qū)的測定區(qū)域應(yīng)緊鄰熔合線。

9.4.2鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）

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9.4.2.1同種鋼焊接接頭，焊后熱處理的硬度值應(yīng)不超過母材布氏硬度值加100HBW，且不超過下列

規(guī)定:合金總含量小于或等于3%，布氏硬度值不大于270HBW；合金總含量小于10%，且大于3%，布氏

硬度值不大于300HBW。

9.4.2.2異種鋼焊接接頭焊縫的硬度，不應(yīng)超出接頭兩側(cè)母材的實際布氏硬度平均值的30%或低于較

低側(cè)硬度值的90%。

9.4.2.3焊縫硬度不應(yīng)低于母材硬度的90%。

9.4.3壓力管道用流量計（殼體）

焊接接頭在熱處理后的硬度值應(yīng)符合GB/T20801.4—2020中表7的規(guī)定，對于GB/T20801.4—2020

中表7未注明硬度值要求的材料，焊縫和熱影響區(qū)的硬度值應(yīng)不大于母材硬度值的125%；異種鋼焊接

時，兩側(cè)母材均應(yīng)符合GB/T20801.4—2020中表7規(guī)定的各自硬度值，焊縫的硬度應(yīng)不超出接頭兩側(cè)

母材的實際布氏硬度平均值的30%或低于較低側(cè)硬度值的90%。

9.5無損檢測

9.5.1通用要求

9.5.1.1無損檢測方法主要包括射線檢測（RT）、超聲檢測（UT）、磁粉檢測（MT）、滲透檢測（PT）、

衍射時差法超聲檢測（TOFD）、X射線計算機(jī)輔助成像檢測（CR），檢測方法按NB/T47013.1、NB/T47013.2、

NB/T47013.3、NB/T47013.4、NB/T47013.5、NB/T47013.10、NB/T47013.14的規(guī)定進(jìn)行。

9.5.1.2對接接頭焊縫采用超聲檢測時，超聲檢測儀宜采用數(shù)字式可記錄儀，若采用模擬式超聲檢測

儀，應(yīng)附加20%局部射線檢測。

9.5.1.3對接接頭焊縫采用超聲衍射檢測（TOFD）時，應(yīng)與脈沖回波法（PE）組合檢測，檢測結(jié)論以

TOFD與PE方法的結(jié)果進(jìn)行綜合判定。

9.5.2檢測時機(jī)

9.5.2.1焊接接頭無損檢測應(yīng)在形狀尺寸和外觀檢查合格后進(jìn)行。

9.5.2.2有延遲裂紋傾向的材料應(yīng)當(dāng)在焊接完成24h后進(jìn)行無損檢測。

9.5.2.3有再熱裂紋傾向的焊接接頭，應(yīng)在最終熱處理后進(jìn)行表面無損檢測復(fù)查。

9.5.3具體方法和比例

9.5.3.1鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）

9.5.3.1.1對接接頭焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線或超聲檢測。

9.5.3.1.2A級鍋爐范圍內(nèi)管道用流量計（殼體）上角接接頭焊縫、異種鋼焊接接頭、具有再熱裂紋

或者延遲裂紋傾向的焊接接頭應(yīng)進(jìn)行100%表面無損檢測。

9.5.3.2壓力管道用流量計（殼體）

9.5.3.2.1凡所在壓力管道符合下列條件的之一的流量計（殼體）對接接頭應(yīng)進(jìn)行100%射線或超聲

檢測：

a)注明為劇烈循環(huán)工況、高溫蠕變工況的管道；

b)GC1級管道；

c)設(shè)計壓力大于PN160的管道；

d)鈦及鈦合金、鎳及鎳基合金、高鉻鎳鉬奧氏體不銹鋼、鋯及鋯基合金、鋁及鋁合金等有色金屬；

e)按9.6.4的規(guī)定可以免除壓力試驗的；

f)設(shè)計或用戶要求對接接頭進(jìn)行100%無損檢測的。

9.5.3.2.2上述條件之外的壓力管道用流量計（殼體）對接接頭應(yīng)進(jìn)行20%射線或超聲檢測，公稱直

徑小于500mm時，按環(huán)向?qū)咏宇^的接頭數(shù)抽查；公稱直徑大于或等于500mm時，對每條環(huán)向?qū)咏?/p>

頭的長度進(jìn)行局部檢測，檢測長度不得小于150mm。

9.5.3.2.3凡符合下列條件的之一的壓力管道用流量計（殼體）對接和角接接頭應(yīng)進(jìn)行100%滲透或

磁粉檢測（鐵磁性材料應(yīng)優(yōu)先采用磁粉檢測）：

a)GC1級管道（碳鋼、不銹鋼及鋁合金環(huán)向?qū)映猓?/p>

b)設(shè)計溫度低于-20℃的碳素鋼、低合金鋼，設(shè)計溫度低于-196℃的奧氏體不銹鋼材料；

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DB32T4290-2022

c)鈦及鈦合金、鎳及鎳基合金、高鉻鎳鉬奧氏體不銹鋼、鋯及鋯基合金；

d)鐵素體型不銹鋼，其他Cr-Mo合金鋼；

e)異種鋼焊接接頭、具有再熱裂紋或者延遲裂紋傾向的焊接接頭；

f)標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值Rm在540MPa及以上的合金鋼；

g)鋼材厚度大于20mm的奧氏體不銹鋼、奧氏體-鐵素體（雙相）型不銹鋼的焊接接頭；。

h)設(shè)計或用戶要求進(jìn)行100%表面無損檢測的。

9.5.3.3組批生產(chǎn)的壓力管道用流量計（殼體）射線抽樣檢測要求

9.5.3.3.1組批原則

制造單位質(zhì)量保證體系運(yùn)轉(zhuǎn)正常、產(chǎn)品焊接質(zhì)量穩(wěn)定，連續(xù)三年產(chǎn)品射線檢測的一次合格率達(dá)到

95%以上，具有相同設(shè)計文件(同一套設(shè)計文件、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)相同、承壓元件焊接接頭形式相同)，相同工

藝文件和相同質(zhì)量計劃的產(chǎn)品（GC1級壓力管道工程上流量計（殼體）除外），焊接接頭的焊接時間應(yīng)

不超過20天，總數(shù)不超過200臺可組成一批。

注1：抽樣檢測并不能保證所制造產(chǎn)品達(dá)到了預(yù)定質(zhì)量水平，必須認(rèn)識到，在被代表檢測的一批流量計（殼體）產(chǎn)

品中，未檢測部分可能在進(jìn)一步檢測中會暴露缺陷，組批抽樣檢測合格，不代表制造單位對該批內(nèi)未抽樣檢測的產(chǎn)品出

現(xiàn)安全質(zhì)量問題具有免責(zé)權(quán)。如果對某一批產(chǎn)品要求不存在射線檢測規(guī)定的超標(biāo)焊接缺陷時，則規(guī)定100%的射線檢測。

注2：抽樣射線檢測是指在同一批次內(nèi)的流量計（殼體）產(chǎn)品中，按照相關(guān)技術(shù)要求規(guī)定的檢測比例抽取樣品進(jìn)行

射線檢測，被抽樣品的對接焊縫應(yīng)進(jìn)行100%的射線檢測。對于質(zhì)量流量計（殼體），可根據(jù)制造工序分階段進(jìn)行抽樣射

線檢測，各階段的抽樣比例均應(yīng)達(dá)到要求。

9.5.3.3.2抽樣比例

抽樣的最小比例應(yīng)不低于該批臺數(shù)的5%，且應(yīng)包括每種不同焊接工藝及焊工。當(dāng)發(fā)現(xiàn)焊接超標(biāo)缺

陷時，另取同批次內(nèi)兩倍超標(biāo)缺陷抽樣數(shù)的該焊工施焊的相同焊接工藝焊接接頭進(jìn)行相同的射線檢測，

若被檢接頭均合格后則視為該批次內(nèi)該焊工所焊接頭均合格，若再有一個焊接接頭出現(xiàn)焊接質(zhì)量超標(biāo)缺

陷，則該批次內(nèi)該焊工施焊的焊接接頭進(jìn)行100%射線檢測。

9.5.4技術(shù)要求

9.5.4.1射線檢測

按NB/T47013.2、NB/T47013.11、NB/T47013.14的規(guī)定進(jìn)行，合格指標(biāo)見表4。

9.5.4.2超聲檢測

按NB/T47013.3、NB/T47013.10的規(guī)定進(jìn)行，合格指標(biāo)見表4。

表4射線、超聲檢測合格指標(biāo)

檢測方法檢測技術(shù)等級檢測范圍合格級別

縱向、環(huán)向100%Ⅱ

射線檢測AB

對接接頭20%Ⅲ

100%Ⅰ

脈沖反射法B縱向、環(huán)向

超聲檢測20%Ⅱ

對接接頭

衍射時差法B級及以上-Ⅱ

9.5.4.3表面檢測

按NB/T47013.4、NB/T47013.5的規(guī)定進(jìn)行，合格級別不低于Ⅰ級。

9.5.4.4組合檢測

當(dāng)采用超聲和射線組合檢測時，質(zhì)量要求和合格級別應(yīng)按各自執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)確定，且均應(yīng)合格。

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