2025年鑄造工（高級技師）鑄造缺陷分析考試試卷考試時間：______分鐘總分：______分姓名：______一、鑄造工藝及質(zhì)量控制要求：判斷下列關(guān)于鑄造工藝及質(zhì)量控制的說法是否正確。1.鑄造工藝是指將金屬熔化、冷卻、凝固和結(jié)晶的過程。2.鑄造質(zhì)量控制主要包括熔煉、澆注、冷卻、清理等環(huán)節(jié)。3.熔煉過程中，金屬熔體溫度應(yīng)控制在一定范圍內(nèi)，過高或過低都會影響鑄件質(zhì)量。4.澆注過程中，應(yīng)保證金屬液充滿型腔，避免產(chǎn)生澆不足缺陷。5.冷卻過程中，鑄件冷卻速度過快會導(dǎo)致鑄件裂紋。6.清理過程中，應(yīng)去除鑄件表面的氧化皮、砂粒等雜質(zhì)。7.鑄造缺陷主要包括縮孔、縮松、氣孔、夾渣、砂眼等。8.縮孔和縮松是鑄造過程中常見的缺陷，可以通過增加澆注系統(tǒng)來解決。9.氣孔是由于熔體中氣體未能及時排出而形成的缺陷。10.夾渣是由于熔體中雜質(zhì)未完全熔化而形成的缺陷。二、鑄造缺陷分析及預(yù)防措施要求：根據(jù)下列鑄造缺陷，分析其產(chǎn)生原因及預(yù)防措施。1.縮孔：鑄件內(nèi)部出現(xiàn)空洞，導(dǎo)致強度降低。-產(chǎn)生原因：熔體流動性差、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理、冷卻速度過快等。-預(yù)防措施：提高熔體流動性、優(yōu)化澆注系統(tǒng)設(shè)計、控制冷卻速度等。2.縮松：鑄件內(nèi)部出現(xiàn)細小空洞，影響鑄件外觀和性能。-產(chǎn)生原因：熔體流動性差、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理、冷卻速度過快等。-預(yù)防措施：提高熔體流動性、優(yōu)化澆注系統(tǒng)設(shè)計、控制冷卻速度等。3.氣孔：鑄件表面或內(nèi)部出現(xiàn)圓形或橢圓形孔洞，影響鑄件性能。-產(chǎn)生原因：熔體中氣體未能及時排出、型砂透氣性差等。-預(yù)防措施：提高熔體純凈度、優(yōu)化型砂透氣性、加強澆注系統(tǒng)設(shè)計等。4.夾渣：鑄件內(nèi)部出現(xiàn)雜質(zhì)，影響鑄件性能。-產(chǎn)生原因：熔體中雜質(zhì)未完全熔化、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理等。-預(yù)防措施：提高熔體純凈度、優(yōu)化澆注系統(tǒng)設(shè)計、加強熔煉過程管理等。5.砂眼：鑄件表面出現(xiàn)砂?？锥?，影響鑄件外觀和性能。-產(chǎn)生原因：型砂透氣性差、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理等。-預(yù)防措施：優(yōu)化型砂透氣性、加強澆注系統(tǒng)設(shè)計等。6.裂紋：鑄件內(nèi)部出現(xiàn)裂紋，影響鑄件性能。-產(chǎn)生原因：熔體冷卻速度過快、型砂透氣性差、熱處理不當(dāng)?shù)取?預(yù)防措施：控制冷卻速度、優(yōu)化型砂透氣性、加強熱處理等。7.厚薄不均：鑄件厚度不一致，影響鑄件性能。-產(chǎn)生原因：澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理、冷卻速度不均勻等。-預(yù)防措施：優(yōu)化澆注系統(tǒng)設(shè)計、控制冷卻速度等。8.振痕：鑄件表面出現(xiàn)振痕，影響鑄件外觀。-產(chǎn)生原因：澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理、澆注過程中振動過大等。-預(yù)防措施：優(yōu)化澆注系統(tǒng)設(shè)計、控制澆注過程中振動等。9.偏析：鑄件內(nèi)部出現(xiàn)成分不均勻現(xiàn)象，影響鑄件性能。-產(chǎn)生原因：熔體流動性差、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理等。-預(yù)防措施：提高熔體流動性、優(yōu)化澆注系統(tǒng)設(shè)計等。10.脫模：鑄件表面出現(xiàn)脫模痕跡，影響鑄件外觀。-產(chǎn)生原因：型砂強度不足、脫模劑使用不當(dāng)?shù)取?預(yù)防措施：提高型砂強度、優(yōu)化脫模劑使用等。四、鑄造合金的選擇與應(yīng)用要求：根據(jù)以下合金的特點，選擇合適的合金用于以下應(yīng)用場景。1.高強度、耐磨損的合金，適用于制造重載機械零件。2.耐高溫、耐腐蝕的合金，適用于制造化工設(shè)備。3.導(dǎo)電性好的合金，適用于制造電子元件。4.耐低溫、高彈性的合金，適用于制造低溫環(huán)境下的密封件。5.高硬度、耐磨性好的合金，適用于制造切削工具。（1）高錳鋼（Mn13）（2）不銹鋼（304）（3）銅合金（C36000）（4）鎳基合金（Inconel718）（5）鈷基合金（Stellite6）五、鑄造熔煉設(shè)備的選擇與操作要求：根據(jù)以下熔煉設(shè)備的特點，選擇合適的設(shè)備，并描述其操作步驟。1.鑄造熔煉爐（中頻爐）2.真空熔煉爐3.感應(yīng)熔煉爐4.油爐5.煤爐（1）熔煉鋁合金時，應(yīng)選擇哪種熔煉設(shè)備？為什么？（2）真空熔煉爐的主要優(yōu)點是什么？（3）感應(yīng)熔煉爐的操作步驟包括哪些？六、鑄件質(zhì)量檢驗與缺陷分析要求：根據(jù)以下鑄件缺陷描述，分析其可能的原因，并提出相應(yīng)的改進措施。1.鑄件表面出現(xiàn)細小的針孔，分布均勻。2.鑄件內(nèi)部出現(xiàn)明顯的縮孔，形狀不規(guī)則。3.鑄件表面出現(xiàn)局部脫模痕跡，形成凹坑。4.鑄件內(nèi)部出現(xiàn)裂紋，沿晶界分布。5.鑄件表面出現(xiàn)氧化皮，顏色發(fā)黑。（1）針對鑄件表面細小針孔，可能的原因是什么？如何改進？（2）針對鑄件內(nèi)部縮孔，可能的原因是什么？如何改進？（3）針對鑄件表面脫模痕跡，可能的原因是什么？如何改進？（4）針對鑄件內(nèi)部裂紋，可能的原因是什么？如何改進？（5）針對鑄件表面氧化皮，可能的原因是什么？如何改進？本次試卷答案如下：一、鑄造工藝及質(zhì)量控制1.錯誤。鑄造工藝是指金屬熔化、凝固、結(jié)晶的過程。2.正確。3.正確。4.正確。5.正確。6.正確。7.正確。8.正確。9.正確。10.正確。二、鑄造缺陷分析及預(yù)防措施1.縮孔：產(chǎn)生原因可能是熔體流動性差、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理、冷卻速度過快等。預(yù)防措施包括提高熔體流動性、優(yōu)化澆注系統(tǒng)設(shè)計、控制冷卻速度等。2.縮松：產(chǎn)生原因可能是熔體流動性差、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理、冷卻速度過快等。預(yù)防措施包括提高熔體流動性、優(yōu)化澆注系統(tǒng)設(shè)計、控制冷卻速度等。3.氣孔：產(chǎn)生原因可能是熔體中氣體未能及時排出、型砂透氣性差等。預(yù)防措施包括提高熔體純凈度、優(yōu)化型砂透氣性、加強澆注系統(tǒng)設(shè)計等。4.夾渣：產(chǎn)生原因可能是熔體中雜質(zhì)未完全熔化、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理等。預(yù)防措施包括提高熔體純凈度、優(yōu)化澆注系統(tǒng)設(shè)計、加強熔煉過程管理等。5.砂眼：產(chǎn)生原因可能是型砂透氣性差、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理等。預(yù)防措施包括優(yōu)化型砂透氣性、加強澆注系統(tǒng)設(shè)計等。6.裂紋：產(chǎn)生原因可能是熔體冷卻速度過快、型砂透氣性差、熱處理不當(dāng)?shù)?。預(yù)防措施包括控制冷卻速度、優(yōu)化型砂透氣性、加強熱處理等。7.厚薄不均：產(chǎn)生原因可能是澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理、冷卻速度不均勻等。預(yù)防措施包括優(yōu)化澆注系統(tǒng)設(shè)計、控制冷卻速度等。8.振痕：產(chǎn)生原因可能是澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理、澆注過程中振動過大等。預(yù)防措施包括優(yōu)化澆注系統(tǒng)設(shè)計、控制澆注過程中振動等。9.偏析：產(chǎn)生原因可能是熔體流動性差、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理等。預(yù)防措施包括提高熔體流動性、優(yōu)化澆注系統(tǒng)設(shè)計等。10.脫模：產(chǎn)生原因可能是型砂強度不足、脫模劑使用不當(dāng)?shù)?。預(yù)防措施包括提高型砂強度、優(yōu)化脫模劑使用等。四、鑄造合金的選擇與應(yīng)用1.高強度、耐磨損的合金，適用于制造重載機械零件。選擇：高錳鋼（Mn13）。2.耐高溫、耐腐蝕的合金，適用于制造化工設(shè)備。選擇：不銹鋼（304）。3.導(dǎo)電性好的合金，適用于制造電子元件。選擇：銅合金（C36000）。4.耐低溫、高彈性的合金，適用于制造低溫環(huán)境下的密封件。選擇：鎳基合金（Inconel718）。5.高硬度、耐磨性好的合金，適用于制造切削工具。選擇：鈷基合金（Stellite6）。五、鑄造熔煉設(shè)備的選擇與操作1.熔煉鋁合金時，應(yīng)選擇感應(yīng)熔煉爐。因為感應(yīng)熔煉爐具有熔煉速度快、溫度均勻、熔體純凈等優(yōu)點。2.真空熔煉爐的主要優(yōu)點是熔體純凈度高，能有效去除熔體中的氣體和雜質(zhì)。3.感應(yīng)熔煉爐的操作步驟包括：檢查設(shè)備狀態(tài)、預(yù)熱熔煉爐、加入合金、熔化合金、調(diào)整熔體溫度、澆注鑄件、清理熔煉爐。六、鑄件質(zhì)量檢驗與缺陷分析1.針對鑄件表面細小針孔，可能的原因是熔體中氣體未能及時排出、型砂透氣性差等。改進措施包括提高熔體純凈度、優(yōu)化型砂透氣性、加強澆注系統(tǒng)設(shè)計等。2.針對鑄件內(nèi)部縮孔，可能的原因是熔體流動性差、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理、冷卻速度過快等。改進措施包括提高熔體流動性、優(yōu)化澆注系統(tǒng)設(shè)計、控制冷卻速度等。3.針對鑄件表面脫模痕跡