目錄TOC\o"1-3"\h\u21657第1章零件分析 I第1章零件分析1.1零件的主要作用1.支撐作用底板的主要作用是支撐機械設(shè)備或結(jié)構(gòu)物的重量。底板可以承載重量，從而使機械設(shè)備或結(jié)構(gòu)物能夠安全地運行或長期保持穩(wěn)定狀態(tài)。底板還可以通過合理的設(shè)計和制造工藝來保證機械設(shè)備或結(jié)構(gòu)物的均衡。2.穩(wěn)定作用底板還可以通過增加機械設(shè)備或結(jié)構(gòu)物的底部面積來增加機械設(shè)備或結(jié)構(gòu)物的穩(wěn)定性。底板還可以通過降低機械設(shè)備或結(jié)構(gòu)物的中心重心位置來提高機械設(shè)備或結(jié)構(gòu)物的穩(wěn)定性，從而減少機械設(shè)備或結(jié)構(gòu)物的傾斜和搖晃。3.減震作用底板還可以通過減少機械設(shè)備或結(jié)構(gòu)物的振動和噪音來減小對設(shè)備的負荷。通過合理的設(shè)計和制造工藝，底板可以通過減少機械設(shè)備或結(jié)構(gòu)物的振動和噪音，從而延長機械設(shè)備或結(jié)構(gòu)物的使用壽命。4.防護作用底板還可以起到機械設(shè)備或結(jié)構(gòu)物防護的作用。通常情況下，底板是機械設(shè)備或結(jié)構(gòu)物與地面之間的隔離材料，可以避免沙塵、水汽等對機械設(shè)備或結(jié)構(gòu)物的腐蝕和磨損。1.2工藝分析依據(jù)油泵底板零件圖及經(jīng)驗得知以下所述都需要進行加工，現(xiàn)分述如下：Φ950.1右端面，粗糙度Ra0.8Φ95外圓，粗糙度Ra6.3Φ68沉孔，粗糙度Ra12.5Φ20H7孔，粗糙度Ra1.64-Φ9孔，粗糙度Ra12.54-Φ14沉孔，粗糙度Ra12.52-Φ8孔，粗糙度Ra12.52-Φ13孔，粗糙度Ra12.59.Φ950.1左端面，粗糙度Ra6.310.4-M5-7H螺紋孔，粗糙度Ra6.311.12×6槽，粗糙度Ra6.3圖1-1油泵底板零件圖

第2章工藝規(guī)程的設(shè)計2.1確定零件的生產(chǎn)類型依據(jù)老師安排，油泵底板為大批量生產(chǎn)，材料為HT300，依據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.3-1，P8知，毛坯為鑄件。2.2確定毛坯鑄造出來的毛坯精度等級IT9，加工余量等級MA-G，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-4知。1.Φ95右端面的加工余量油泵底板Φ95右端面，單邊加工余量Z=3.0mm，粗糙度Ra0.8，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8知，三步車削即粗車——半精車——精車方可滿足其精度要求。粗車單邊余量Z=1.5mm半精車單邊余量Z=1.0mm精車單邊余量Z=0.5mm2.Φ95左端面的加工余量油泵底板Φ95左端面，單邊加工余量Z=3.0mm，粗糙度Ra6.3，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8知，一步車削即粗車即可滿足其精度要求。3.Φ95外圓的加工余量油泵底板Φ95外圓，單邊加工余量Z=2.5mm，粗糙度Ra6.3，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-7知，一步車削即粗車即可滿足其精度要求。4.Φ68沉孔的加工余量油泵底板Φ68沉孔，余量不大，故采用實心鑄造，粗糙度Ra12.5，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-6知，一步車削即可滿足其精度要求。5.2×Φ20H7孔的加工余量油泵底板2×Φ20H7孔，采用實心鑄造，粗糙度Ra1.6，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-8知，三步鉆削即鉆——擴——鉸方可滿足其精度要求。首先鉆孔至Φ18，再擴Φ18孔至Φ19.8，最后鉸Φ19.8孔至Φ20H7。6.4×Φ9孔的加工余量油泵底板4×Φ9孔，采用實心鑄造，粗糙度Ra12.5，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-6知，一步鉆削即可滿足其精度要求。7.4×Φ14孔的加工余量油泵底板4×Φ14孔，采用實心鑄造，粗糙度Ra12.5，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-6知，一步锪削即可滿足其精度要求。8.2×Φ8孔的加工余量油泵底板2×Φ8孔，采用實心鑄造，粗糙度Ra12.5，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-6知，一步鉆削即可滿足其精度要求。9.2×Φ13孔的加工余量油泵底板2×Φ13孔，采用實心鑄造，粗糙度Ra12.5，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-6知，一步锪削即可滿足其精度要求。10.4×M5螺紋孔的加工余量油泵底板4×M5螺紋孔，采用實心鑄造，粗糙度Ra12.5，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-20知，兩步鉆削即鉆——攻方可滿足其精度要求。首先鉆4×M5螺紋底孔Φ4，攻4×M5螺紋孔。11.12×6槽孔的加工余量油泵底板12×6槽孔，采用實心鑄造，粗糙度Ra12.5，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-6知，一步銑削即可滿足其精度要求。圖2-1油泵底板毛坯圖2.3基準的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。

2.3.1粗基準的選擇粗基準選擇應(yīng)當滿足以下要求：1.粗基準的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。2.選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。3.應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。4.應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。5.粗基準應(yīng)避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。由粗基準選擇原則及油泵底板零件圖知，選擇工件外圓作為定位粗基準。2.3.2精基準的選擇1.“基準重合”原則應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。2.“基準統(tǒng)一”原則盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設(shè)計與制造。3.“自為基準”原則某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應(yīng)選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。4.“互為基準”原則當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。5.所選的精基準應(yīng)能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。由精基準選擇原則及油泵底板零件圖知，選擇Φ95端面和兩個Φ20H7孔定位。2.4工藝路線制訂制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)一確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性的機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。工序01：鑄造工序02：時效處理工序03：車Φ95右端面；車Φ68端面工序04：掉頭車Φ95左端面工序05：鉆、擴、鉸2Φ20H7孔工序06：車Φ95外圓工序07：半精車、精車Φ95右端面工序08：鉆4Φ9孔；锪4Φ14沉孔工序09：鉆2Φ8孔；鉆2Φ13孔工序10：鉆攻4M5螺紋孔工序11：鉆2Φ8孔工序12：銑12×6槽工序13：去毛刺工序14：檢驗至圖紙求工序15：包裝、入庫

第3章切削用量工序03：車Φ95右端面；車Φ68端面工步一：車Φ95右端面1.確定切削深度Φ95右端面，單邊加工余量Z=3.0mm，粗糙度Ra0.8，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8知，三步車削即粗車——半精車——精車方可滿足其精度要求，故粗車切削深度2.確定進給量根據(jù)表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.81mm/r3.確定切削速度切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈161r/min按CA6140機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=160r/min4.確定車Φ95右端面的基本時間為試切附加長度，依據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-2知，式中=4.0mm，=4mm，，=0.81mm/r，=160r/min，=48m/min，走刀次數(shù)=1則工步二：車Φ68端面1.確定切削深度Φ68端面，單邊加工余量Z=2.5mm，粗糙度Ra12.5，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8知，一步車削即可滿足其精度要求，故切削深度2.確定進給量根據(jù)表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.81mm/r3.確定切削速度切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈225r/min按CA6140機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=200r/min4.確定車Φ68端面的基本時間為試切附加長度，依據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-2知，式中=5.0mm，=4mm，，=0.81mm/r，=200r/min，=48m/min，走刀次數(shù)=1則工序04：掉頭車Φ95左端面1.確定切削深度Φ95左端面，單邊加工余量Z=3.0mm，粗糙度Ra6.3，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8知，一步車削即可滿足其精度要求，故切削深度2.確定進給量根據(jù)表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.81mm/r3.確定切削速度切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈161r/min按CA6140機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=160r/min4.確定車Φ95左端面的基本時間為試切附加長度，依據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-2知，式中=5.0mm，=4mm，，=0.81mm/r，=160r/min，=48m/min，走刀次數(shù)=1則工序05：鉆、擴、鉸2Φ20H7孔工步一：鉆Φ18mm孔確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2則機動工時為 工步二：擴至Φ19.8mm確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2則機動工時為 工步三：鉸至Φ20H7確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2則機動工時為工序06：車Φ95外圓1.確定切削深度Φ95外圓，單邊加工余量Z=2.5mm，粗糙度Ra6.3，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-7知，一步車削即可滿足其精度要求，故切削深度2.確定進給量根據(jù)表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.81mm/r3.確定切削速度切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈161r/min按CA6140機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=160r/min4.確定車Φ95外圓的基本時間為試切附加長度，依據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-2知，走刀長度式中=5.0mm，=4mm，，=0.81mm/r，=160r/min，=48m/min，走刀次數(shù)=1則工序07：半精車、精車Φ95右端面工步一：半精車Φ95右端面1.確定切削深度Φ95右端面，單邊加工余量Z=3.0mm，粗糙度Ra0.8，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8知，三步車削即粗車——半精車——精車方可滿足其精度要求，故半精車切削深度2.確定進給量根據(jù)表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.41mm/r3.確定切削速度切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1300.80.650.811.15m/min≈63m/min≈211r/min按CA6140機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=200r/min4.確定半精車Φ95右端面的基本時間為試切附加長度，依據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-2知，式中=3.5mm，=4mm，，=0.41mm/r，=200r/min，=63m/min，走刀次數(shù)=1則工步二：精車Φ95右端面1.確定切削深度Φ95右端面，單邊加工余量Z=3.0mm，粗糙度Ra0.8，再由《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8知，三步車削即粗車——半精車——精車方可滿足其精度要求，故精車切削深度2.確定進給量根據(jù)表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r3.確定切削速度切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1500.80.650.811.15m/min≈73m/min≈245r/min按CA6140機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=250r/min4.確定精車Φ95右端面的基本時間為試切附加長度，依據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表6.2-2知，式中=3.0mm，=4mm，，=0.26mm/r，=250r/min，=73m/min，走刀次數(shù)=1則工序08：鉆4Φ9孔；锪4Φ14沉孔工步一：鉆4Φ9孔確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=4則機動工時為工步二：锪4Φ14沉孔確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，盲孔時，走刀次數(shù)i=4則機動工時為 工序09：鉆2Φ8孔；鉆2Φ13孔工步一：鉆2Φ8孔確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2則機動工時為 工步二：鉆2Φ13孔確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，盲孔時，走刀次數(shù)i=2則機動工時為 工序10：鉆攻4M5螺紋孔工步一：鉆4M5螺紋底孔Φ4確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，盲孔時，走刀次數(shù)i=4則機動工時為 工步二：攻4M5螺紋確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，盲孔時，走刀次數(shù)i=4則機動工時為 工序11：鉆2Φ8孔確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2則機動工時為 工序12：銑12×6槽1.機床選擇油泵底板12×6槽，粗糙度Ra12.5，加工設(shè)備選擇立式銑床X52K。2.刀具選擇油泵底板12×6槽，由參考文獻表10-3選擇Ф6mm立銑刀，銑刀齒數(shù)Z=23.背吃刀量油泵底板12×6槽單邊加工總余量3.0mm，，4.進給量的選擇參考文獻表10-5，油泵底板材料為HT300，當銑刀為立銑刀時，進給量取值范圍為0.15～0.38mm/z，再由參考文獻表4.2-46取，5.銑削速度油泵底板材料為HT300，由參考文獻P748知，銑削速度計算公式，由參考文獻表4.2-36知，選擇立式銑床X52K主軸轉(zhuǎn)速n=100r/min故=3.146100/1000m/min≈2m/min由參考文獻表4.2-37知，與60mm/min相近的立式銑床X52K進給量為65mm/min，故6.工時計算由參考文獻表6.2-7知，油泵底板銑12×6槽的機動時間計算公式：銑12×6槽（兩端閉口）切削工時：，，，，走刀次數(shù)則機動工時為

第4章鉆床夾具設(shè)計4.1選擇定位基準油泵底板鉆攻4×M5-7H螺紋孔，以Φ95端面和兩個Φ20H7孔作為定位基準。4.2定位分析油泵底板鉆攻4×M5-7H螺紋孔以Φ95端面和兩個Φ20H7孔作為定位基準，對應(yīng)的定位元件為支承板、A型固定式定位銷及B型固定式定位銷。定位分析如下，支承板與Φ95端面配合定位，限制三個自由度，即X軸轉(zhuǎn)動、Y軸轉(zhuǎn)動和Z軸移動；A型固定式定位銷與Φ20H7孔配合定位，限制兩個自由度，即X軸移動和Y軸移動；B型固定式定位銷與另一Φ20H7孔配合定位，限制一個自由度，即Z軸轉(zhuǎn)動。4.3定位元件工作部分的直徑，可根據(jù)工件的加工要求和安裝方便，按g5、g6、f6、f7制造，與夾具體配合為H7/r6或H7/n6，襯套外徑與夾具體配合為H7/h6，其內(nèi)徑與定位銷配合為H7/h6或H7/h5。圖4-1固定式定位銷圖4-2支承板4.4切削力的計算依據(jù)《簡明機床夾具設(shè)計手冊》，第3章夾緊裝置，選擇兩V型塊組成的螺旋夾緊機構(gòu)。4.4.1計算鉆削力鉆攻4×M5-7H螺紋孔，計算切削力。查《簡明機床夾具設(shè)計手冊》表3-3得切削力計算公式：由鉆攻4×M5-7H螺紋孔的工時計算知，，=0.28mm/r由《簡明機床夾具設(shè)計手冊》表3-3知即4.4.2計算夾緊力所需夾緊力，查表5得，，安全系數(shù)K=式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得：K==1.872，當計算K<2.5時，取K=2.5孔軸部分由M16螺母鎖緊，查《簡明機床夾具設(shè)計手冊》，P92，表3-16螺母的夾緊力為5380N==13450N由上計算得》，因此采用該夾緊機構(gòu)工作是可靠的。4.5分析與計算誤差1、移動時基準位移誤差（式4-1）式中：————A型固定式定位銷孔的最大偏差————A型固定式定位銷孔的最小偏差————A型固定式定位銷與A型固定式定位銷最小配合間隙代入（式4-1）得：=0.021mm+0+0.02mm=0.041mm2、轉(zhuǎn)角誤差（式4-2）式中：——A型固定式定位銷孔的最大偏差——A型固定式定位銷孔的最小偏差——A型固定式定位銷孔與A型固定式定位銷最小配合間隙——B型固定式定位銷孔的最大偏差——B型固定式定位銷孔的最小偏差——B型固定式定位銷孔與B型固定式定位銷最小配合間隙其中：則代入（式4-2）得：則：≈0.063°4.6夾具設(shè)計及操作簡要說明如前所述，在設(shè)計夾具時，應(yīng)該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應(yīng)使夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鉆床夾具選擇用螺桿、支座和滾花螺母等組成的夾緊機構(gòu)進行夾緊。本工序為鉆削余量小，鉆削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。結(jié)論這次設(shè)計使我收益不小，為我今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎(chǔ)。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數(shù)據(jù)存在大量的重復和重疊，由于經(jīng)驗不足，在選取數(shù)據(jù)上存在一些問題，不過我的指導老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見，在我遇到難題時給我指明了方向，最終我很順利的完成了畢業(yè)設(shè)計。這次設(shè)計成績的取得，與指導老師的細心指導是分不開的。在此，我衷心感謝我的指導老師，特別是每次都放下她的休息時間，耐心地幫助我解決技術(shù)上的一些難題，她嚴肅的科學態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。從課題的選擇到項目的最終完成，她都始終給予我細心的指導和不懈的支持。多少個日日夜夜，她不僅在學業(yè)上給我以精心指導，同時還在思想、生活上給我以無微不至的關(guān)懷，除了敬佩指導老師的專業(yè)水平外，她的治學嚴謹和科學研究的精神也是我永遠學習的榜樣，并將積極影響我今后的學習和工作。在此謹向指導老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。

參考文獻[1]吳瑞明.機械制造工藝學課程設(shè)計[M].北京:機械工業(yè)出版社,2022.[2]李益民.機械制造工藝設(shè)計簡明手冊[J].北京:機械工業(yè)出版社,2019.[3]李偉,譚豫之.機械制造工程學（第二版）[M].北京:機械工業(yè)出版社