2025年質(zhì)量改進知識競賽題庫及答案一、單項選擇題（共20題）1.以下哪項是質(zhì)量改進的核心目標(biāo)？A.維持現(xiàn)有質(zhì)量水平B.消除系統(tǒng)性問題，突破現(xiàn)有質(zhì)量瓶頸C.滿足客戶基本要求D.降低檢驗成本答案：B2.PDCA循環(huán)中“C”階段的核心任務(wù)是？A.制定改進計劃B.執(zhí)行改進措施C.檢查效果與目標(biāo)的符合性D.標(biāo)準(zhǔn)化成功經(jīng)驗答案：C3.六西格瑪管理中，“σ”值越高表示？A.過程波動越小，缺陷率越低B.過程波動越大，缺陷率越高C.過程能力越弱D.與缺陷率無關(guān)答案：A4.以下哪項屬于質(zhì)量成本中的“預(yù)防成本”？A.產(chǎn)品出廠前的全檢費用B.員工質(zhì)量意識培訓(xùn)費用C.客戶退貨的返工成本D.不合格品的報廢損失答案：B5.5S管理中“整頓”的核心要求是？A.區(qū)分必要與非必要物品B.明確物品放置位置與標(biāo)識C.保持工作環(huán)境清潔D.建立常態(tài)化維護機制答案：B6.統(tǒng)計過程控制（SPC）的關(guān)鍵工具是？A.直方圖B.控制圖C.因果圖D.排列圖答案：B7.ISO9001:2015質(zhì)量管理體系的核心原則是？A.以產(chǎn)品為中心B.過程方法C.強制檢驗D.事后糾正答案：B8.質(zhì)量功能展開（QFD）的主要目的是？A.將客戶需求轉(zhuǎn)化為技術(shù)要求B.降低生產(chǎn)過程波動C.優(yōu)化供應(yīng)鏈管理D.提高員工操作技能答案：A9.以下哪項是“質(zhì)量控制”與“質(zhì)量改進”的主要區(qū)別？A.質(zhì)量控制是短期行為，改進是長期行為B.控制關(guān)注維持，改進關(guān)注突破C.控制使用統(tǒng)計工具，改進不使用D.控制由管理層負責(zé)，改進由員工負責(zé)答案：B10.某工序的過程能力指數(shù)Cp=1.25，說明該過程？A.能力不足，需改進B.能力充足，可放寬控制C.處于統(tǒng)計控制狀態(tài)D.存在系統(tǒng)性波動答案：B（注：通常Cp≥1.33為能力充足，1.0≤Cp＜1.33為能力尚可，需注意；此處按常見標(biāo)準(zhǔn)判斷）11.因果圖（魚骨圖）的主要作用是？A.分析問題的根本原因B.展示數(shù)據(jù)分布規(guī)律C.比較不同方案效果D.統(tǒng)計缺陷數(shù)量答案：A12.六西格瑪DMAIC流程中“M”階段的任務(wù)是？A.定義問題B.測量當(dāng)前績效C.分析根本原因D.改進過程答案：B13.以下哪項屬于“外部損失成本”？A.生產(chǎn)過程中的廢品損失B.客戶投訴的賠償費用C.原材料入廠檢驗費用D.質(zhì)量體系認(rèn)證費用答案：B14.5S管理中“素養(yǎng)”的最終目標(biāo)是？A.員工養(yǎng)成自覺遵守規(guī)則的習(xí)慣B.工作現(xiàn)場無雜物C.設(shè)備保持清潔D.物品定置定位答案：A15.統(tǒng)計抽樣檢驗中，“接收質(zhì)量限（AQL）”是指？A.客戶可接受的最高缺陷率B.生產(chǎn)方能夠保證的最低缺陷率C.檢驗員允許的最大樣本缺陷數(shù)D.批量產(chǎn)品的平均缺陷率答案：A16.以下哪種工具最適合分析兩個變量之間的相關(guān)性？A.散點圖B.帕累托圖C.流程圖D.分層法答案：A17.IATF16949標(biāo)準(zhǔn)適用于？A.醫(yī)療器械行業(yè)B.汽車行業(yè)供應(yīng)鏈C.航空航天領(lǐng)域D.食品加工行業(yè)答案：B18.質(zhì)量改進團隊（QIT）的核心特征是？A.由高層領(lǐng)導(dǎo)單獨決策B.跨職能部門協(xié)作C.僅生產(chǎn)部門參與D.依賴外部專家答案：B19.以下哪項是“過程方法”的關(guān)鍵要素？A.識別過程間的相互作用B.僅關(guān)注單個過程的效率C.忽視輸入輸出關(guān)系D.依賴事后檢驗答案：A20.某企業(yè)通過改進工藝使產(chǎn)品合格率從95%提升至98%，這屬于？A.質(zhì)量控制B.質(zhì)量改進C.質(zhì)量保證D.質(zhì)量策劃答案：B二、多項選擇題（共10題）1.質(zhì)量管理八項原則包括以下哪些？（）A.以客戶為關(guān)注焦點B.領(lǐng)導(dǎo)作用C.過程方法D.持續(xù)改進答案：ABCD2.QC小組活動的特點包括？（）A.自愿參與B.以解決現(xiàn)場問題為目標(biāo)C.強調(diào)統(tǒng)計工具應(yīng)用D.僅由技術(shù)人員參與答案：ABC3.質(zhì)量成本的構(gòu)成包括？（）A.預(yù)防成本B.鑒定成本C.內(nèi)部損失成本D.外部損失成本答案：ABCD4.以下屬于統(tǒng)計過程控制（SPC）常用控制圖的是？（）A.X-R控制圖（均值-極差圖）B.p控制圖（不合格品率圖）C.因果圖D.過程能力指數(shù)圖答案：AB5.5S管理的內(nèi)容包括？（）A.整理（Seiri）B.整頓（Seiton）C.清掃（Seiso）D.清潔（Seiketsu）E.素養(yǎng)（Shitsuke）答案：ABCDE6.六西格瑪管理的關(guān)鍵工具包括？（）A.失效模式與影響分析（FMEA）B.質(zhì)量功能展開（QFD）C.控制圖D.5Why分析法答案：ABCD7.ISO9001:2015要求的質(zhì)量管理體系文件包括？（）A.質(zhì)量手冊B.程序文件C.作業(yè)指導(dǎo)書D.記錄答案：ABCD8.以下哪些屬于質(zhì)量改進的常見障礙？（）A.員工抵觸變革B.缺乏高層支持C.數(shù)據(jù)收集不完整D.過度依賴經(jīng)驗判斷答案：ABCD9.過程能力分析的前提條件是？（）A.過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)（穩(wěn)定）B.數(shù)據(jù)呈正態(tài)分布C.規(guī)格限合理D.僅需分析單個數(shù)據(jù)點答案：ABC10.質(zhì)量改進的“PDCA循環(huán)”中，“A階段（處理）”的任務(wù)包括？（）A.總結(jié)成功經(jīng)驗并標(biāo)準(zhǔn)化B.對未解決的問題轉(zhuǎn)入下一個循環(huán)C.分析失敗原因D.制定新的改進計劃答案：AB三、判斷題（共10題）1.質(zhì)量改進的本質(zhì)是解決偶發(fā)性問題，維持過程穩(wěn)定。（）答案：×（質(zhì)量改進解決系統(tǒng)性問題，質(zhì)量控制解決偶發(fā)性問題）2.六西格瑪管理的目標(biāo)是將缺陷率降低至3.4ppm（每百萬機會缺陷數(shù)）。（）答案：√3.5S管理中“清掃”等同于日常衛(wèi)生打掃，無需關(guān)注設(shè)備隱患。（）答案：×（清掃需發(fā)現(xiàn)并消除設(shè)備潛在問題）4.統(tǒng)計抽樣檢驗中，樣本量越大，檢驗結(jié)果越準(zhǔn)確，因此應(yīng)盡可能增大樣本量。（）答案：×（需平衡成本與風(fēng)險，合理選擇樣本量）5.因果圖的“魚頭”代表問題，“魚骨”代表可能的原因類別（如人、機、料、法、環(huán)、測）。（）答案：√6.質(zhì)量成本中的“鑒定成本”是為了防止不合格品產(chǎn)生而發(fā)生的費用。（）答案：×（鑒定成本是檢驗和試驗費用，預(yù)防成本是防止產(chǎn)生不合格的費用）7.過程能力指數(shù)Cp=1.0時，說明過程剛好滿足規(guī)格要求，無過剩能力。（）答案：√8.QC小組活動必須由企業(yè)管理層指定成員，員工無自主選擇權(quán)。（）答案：×（QC小組強調(diào)自愿參與）9.ISO9001:2015要求組織必須通過第三方認(rèn)證才能聲稱符合標(biāo)準(zhǔn)。（）答案：×（認(rèn)證非強制，組織可自我聲明符合）10.質(zhì)量改進團隊只需關(guān)注技術(shù)問題，無需考慮員工態(tài)度與文化因素。（）答案：×（文化與員工參與是改進成功的關(guān)鍵）四、簡答題（共5題）1.簡述PDCA循環(huán)的四個階段及各階段的核心要點。答案：PDCA循環(huán)包括計劃（Plan）、執(zhí)行（Do）、檢查（Check）、處理（Act）四個階段。-計劃（P）：明確改進目標(biāo)，分析現(xiàn)狀，識別問題根本原因，制定改進方案（5W1H：何事、為何、何時、何地、誰、如何）。-執(zhí)行（D）：按計劃實施改進措施，記錄過程數(shù)據(jù)與異常情況。-檢查（C）：對比改進前后的結(jié)果與目標(biāo)，評估措施有效性，分析數(shù)據(jù)趨勢。-處理（A）：總結(jié)成功經(jīng)驗，將有效措施標(biāo)準(zhǔn)化（如更新作業(yè)指導(dǎo)書）；未解決的問題轉(zhuǎn)入下一個PDCA循環(huán)，持續(xù)改進。2.什么是六西格瑪管理？其DMAIC流程的具體內(nèi)容是什么？答案：六西格瑪管理是一種以數(shù)據(jù)為驅(qū)動、聚焦過程改進的方法論，目標(biāo)是將過程缺陷率降至3.4ppm以下。DMAIC是其核心改進流程：-定義（Define）：明確改進項目的范圍、客戶需求、關(guān)鍵質(zhì)量特性（CTQ）。-測量（Measure）：收集數(shù)據(jù)，量化當(dāng)前過程績效（如缺陷率、周期時間）。-分析（Analyze）：運用統(tǒng)計工具（如因果圖、FMEA）分析根本原因。-改進（Improve）：針對根本原因制定并實施改進方案，驗證效果。-控制（Control）：建立過程控制機制（如控制圖、標(biāo)準(zhǔn)化文件），防止問題復(fù)發(fā)。3.質(zhì)量成本的四個組成部分是什么？請分別舉例說明。答案：質(zhì)量成本包括預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部損失成本、外部損失成本。-預(yù)防成本：為防止不合格品產(chǎn)生的費用，如員工質(zhì)量培訓(xùn)、質(zhì)量策劃費用、供應(yīng)商質(zhì)量體系審核費。-鑒定成本：檢驗和試驗費用，如原材料入廠檢驗、成品出廠全檢、檢測設(shè)備校準(zhǔn)費。-內(nèi)部損失成本：產(chǎn)品出廠前發(fā)現(xiàn)的不合格損失，如廢品報廢、返工返修、停工損失。-外部損失成本：產(chǎn)品出廠后因質(zhì)量問題產(chǎn)生的費用，如客戶投訴處理、退貨賠償、產(chǎn)品召回費用。4.簡述5S管理的內(nèi)容及實施意義。答案：5S管理包括整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)：-整理（Seiri）：區(qū)分必要與非必要物品，清除無用物品。-整頓（Seiton）：對必要物品定置定位，明確標(biāo)識（如“三定”：定點、定容、定量）。-清掃（Seiso）：徹底清潔工作場所，發(fā)現(xiàn)并消除設(shè)備隱患（如漏油、松動）。-清潔（Seiketsu）：將前3S標(biāo)準(zhǔn)化、制度化，維持成果。-素養(yǎng)（Shitsuke）：培養(yǎng)員工自覺遵守規(guī)則的習(xí)慣，形成良好工作風(fēng)氣。實施意義：提高效率（減少尋找時間）、降低浪費（減少廢品）、保障安全（消除隱患）、提升員工歸屬感（整潔環(huán)境）、增強客戶信任（現(xiàn)場管理水平直觀體現(xiàn)質(zhì)量能力）。5.什么是統(tǒng)計過程控制（SPC）？其核心作用是什么？答案：統(tǒng)計過程控制是通過統(tǒng)計方法監(jiān)控過程波動，區(qū)分偶然因素與異常因素的技術(shù)。核心工具是控制圖。核心作用：-識別過程是否處于穩(wěn)定狀態(tài)（統(tǒng)計控制狀態(tài)）；-提前預(yù)警異常波動（如設(shè)備磨損、操作失誤），避免批量不合格；-為過程能力分析提供數(shù)據(jù)基礎(chǔ)（如計算Cp、Cpk）；-支持持續(xù)改進（通過分析波動原因，優(yōu)化過程參數(shù)）。五、案例分析題（共2題）案例1：某汽車零部件公司的質(zhì)量改進某公司生產(chǎn)汽車剎車盤，近期客戶投訴率上升，主要問題是“剎車盤表面裂紋”。質(zhì)量部組建改進團隊，收集到以下信息：-裂紋多集中在熱處理工序后；-同一批次原材料生產(chǎn)的剎車盤中，約15%出現(xiàn)裂紋；-熱處理爐溫記錄顯示，部分時段溫度波動超過±20℃（工藝要求±10℃）；-操作工人反映，近期為趕交貨期，熱處理時間由4小時縮短至3.5小時。問題：1.請用魚骨圖（因果圖）分析可能的原因（至少列出4類原因）。2.指出最可能的根本原因，并說明依據(jù)。3.提出至少3項改進措施。答案：1.魚骨圖原因分類（示例）：-人員（Man）：操作工人未嚴(yán)格遵守工藝時間（縮短熱處理時間）；培訓(xùn)不足，未識別溫度異常。-設(shè)備（Machine）：熱處理爐溫控系統(tǒng)精度不足（溫度波動超差）；設(shè)備維護不到位（如傳感器故障）。-方法（Method）：工藝參數(shù)（時間、溫度）設(shè)置不合理；未規(guī)定溫度波動的應(yīng)急處理流程。-材料（Material）：原材料成分波動（如碳含量過高，增加裂紋風(fēng)險）；原材料檢驗未覆蓋關(guān)鍵指標(biāo)。-環(huán)境（Environment）：車間溫度/濕度波動影響熱處理效果（如冷卻速度變化）。2.最可能的根本原因：-熱處理爐溫波動超差（±20℃）和熱處理時間縮短（3.5小時→4小時）。依據(jù)：裂紋集中在熱處理后，且溫度波動與時間縮短直接影響材料內(nèi)部應(yīng)力分布，導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生。3.改進措施：-設(shè)備方面：升級熱處理爐溫控系統(tǒng)（如更換高精度傳感器），定期校準(zhǔn)；增加溫度實時監(jiān)控與報警功能。-方法方面：恢復(fù)原熱處理時間（4小時），修訂工藝文件并培訓(xùn)員工；制定溫度波動超差的應(yīng)急流程（如暫停生產(chǎn)、回爐重處理）。-人員方面：加強操作培訓(xùn)（強調(diào)工藝紀(jì)律），將工藝執(zhí)行情況納入績效考核。-驗證：改進后連續(xù)3批次產(chǎn)品進行裂紋檢測，統(tǒng)計合格率；使用SPC監(jiān)控爐溫，確保波動≤±10℃。案例2：某電子廠的焊接不良率改進某電子廠