1第二章設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計2第一節(jié)設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計的理論概述3設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計（FacilityPlanningandDesign）是現(xiàn)代工業(yè)工程的一個重要組成部分。它的任務(wù)是對建設(shè)項目的各類設(shè)施、人員、投資進行系統(tǒng)規(guī)劃與設(shè)計，用以優(yōu)化人流、物流和信息流，從而有效、經(jīng)濟、安全地實現(xiàn)建設(shè)項目的預(yù)期目標。一、設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計的定義二、設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計的研究范圍4（1）設(shè)施選址廠址選擇就是對可供選擇的地區(qū)和具體位置的有關(guān)影響因素進行分析和評價，從而達到廠址最優(yōu)化。（2）布置設(shè)計即工廠布局，主要研究范圍包括工廠平面布置、物料搬運、倉儲、能源管理及辦公室布置等。（3）物料搬運系統(tǒng)設(shè)計產(chǎn)品制造費用的20%～50%是用于物料搬運的，因此，現(xiàn)代管理理論都非常注重物料搬運系統(tǒng)。（4）建筑設(shè)計在設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計中，需要根據(jù)建筑物功能和空間的不同來滿足諸如安全、經(jīng)濟、美觀、實用等各種要求來進行結(jié)構(gòu)設(shè)計。（5）公用工程設(shè)計通過對熱力、電力、給水排水、采暖通風(fēng)等公用設(shè)施進行系統(tǒng)、協(xié)調(diào)的設(shè)計，可以為整個系統(tǒng)的高效運營提供可靠的保障。（6）信息網(wǎng)絡(luò)設(shè)計隨著計算機技術(shù)的應(yīng)用，信息網(wǎng)絡(luò)的復(fù)雜程度大幅提高，生產(chǎn)制造企業(yè)各生產(chǎn)環(huán)節(jié)生產(chǎn)狀況的信息反饋直接影響生產(chǎn)調(diào)度、管理等。三、設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計的意義對于一個建設(shè)項目，資源利用是否合理，工廠布局是否得當，工藝設(shè)備是否先進適用，能否取得好的投資效果，能否實現(xiàn)企業(yè)的科學(xué)管理，能否發(fā)揮企業(yè)的經(jīng)濟效益和社會效益，規(guī)劃設(shè)計起著決定性作用。5

四、設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計的階段結(jié)構(gòu)6設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計工作貫穿于工程項目發(fā)展周期中的前期可行性研究與設(shè)計階段，且設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計按照“順序交叉”方式進行工作。布置設(shè)計的階段結(jié)構(gòu)圖7第二節(jié)設(shè)施選址（廠/場址選擇）設(shè)施選址工作主要在前期工作中進行，隨著規(guī)劃設(shè)計各階段的展開，逐步深入。在項目建議書中要提出廠址的初步意見，在可行性研究報告中要提出廠址的推薦意見，在審批時要確定廠址。在總體設(shè)計（初步設(shè)計）階段，要對廠址的各種條件做詳細勘察落實并最終確認具體位置，標定四周界址。廠址選擇得好壞，對于生產(chǎn)力布局、城鎮(zhèn)建設(shè)、企業(yè)投資、建設(shè)速度及建成后的生產(chǎn)經(jīng)營好壞都具有重大意義。8一、設(shè)施選址的任務(wù)和意義二、設(shè)施選址的考慮因素對于影響設(shè)施選址的因素，可根據(jù)它們與成本的關(guān)系進行分類。與成本有直接關(guān)系的因素稱為成本因素，可以用貨幣單位來表示各可行位置的實際成本值；與成本無直接關(guān)系，但能間接影響產(chǎn)品成本和未來企業(yè)發(fā)展的因素，稱為非成本因素。9二、設(shè)施選址的考慮因素10設(shè)施選址的考慮因素三、設(shè)施選址的步驟（1）準備階段①企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品品種及數(shù)量（生產(chǎn)綱領(lǐng)或設(shè)施規(guī)模）。②要進行的生產(chǎn)、儲存、維修、管理等方面的作業(yè)。③設(shè)施的組成，主要作業(yè)單位的概略面積及總平面草圖。④計劃供應(yīng)的市場及流通渠道。⑤需要資源（包括原料、材料、動力、燃料、水等）的估算數(shù)量、質(zhì)量要求與供應(yīng)渠道。⑥產(chǎn)生的廢物及其估算數(shù)量。⑦概略運輸量及運輸方式的要求。⑧需要職工的概略人數(shù)及等級要求。⑨外部協(xié)作條件。⑩信息獲取方便與否等。11三、設(shè)施選址的步驟（2）地區(qū)選擇階段①走訪行業(yè)主管部門。②選擇若干地區(qū)，收集資料。③進行方案比較。④各方面人員（生產(chǎn)、供應(yīng)、銷售、財務(wù)等）參加比較。（3）地點選擇階段①從當?shù)爻鞘薪ㄔO(shè)部門取得備選地點的地形圖和城市規(guī)劃圖，征詢關(guān)于地點選擇的意見。②從當?shù)貧庀?、地質(zhì)、地震等部門取得有關(guān)氣溫、氣壓、濕度、降雨及降雪量、日照、風(fēng)向、風(fēng)力、地質(zhì)、地形、洪水、地震等歷史統(tǒng)計資料。③進行地質(zhì)水文的初步勘察和測量，取得有關(guān)勘測資料。12三、設(shè)施選址的步驟④收集當?shù)赜嘘P(guān)交通運輸、供水、供電、通信、供熱、排水設(shè)施的資料，并交涉有關(guān)交通運輸線路、公用管線的連接問題。⑤收集當?shù)赜嘘P(guān)運輸費用、施工費用、建筑造價、稅費等經(jīng)濟資料。⑥對各種資料和實際情況進行核對、分析，并對各種數(shù)據(jù)進行測算，經(jīng)過比較，選定一個合適的廠址方案。13三、設(shè)施選址的步驟（4）編制報告階段①對調(diào)查研究和收集的資料進行整理。②根據(jù)技術(shù)經(jīng)濟比較和分析統(tǒng)計的成果編制出綜合材料，繪制出所選地點的設(shè)施位置圖和初步總平面布置圖。③編寫廠址選擇報告，對所選廠址進行評價，供決策部門審批。報告包括廠址選擇的依據(jù)（如批準文件等）。建設(shè)地區(qū)的概況及自然條件。設(shè)施規(guī)模及概略技術(shù)經(jīng)濟指標，包括占地面積估算、職工人數(shù)、概略運輸量、原材料及建筑材料需要量等。各廠址方案的比較，包括自然條件比較、建設(shè)費用及經(jīng)營費用比較、環(huán)境影響比較、經(jīng)濟效益比較等。對各廠址方案進行綜合分析并做出結(jié)論。當?shù)赜嘘P(guān)部門的意見。附件，包括各項協(xié)議文件的抄件、區(qū)域位置、備用地、交通線路、各類管線走向以及設(shè)施初步總平面布置圖。1415第三節(jié)設(shè)施選址的評價方法一、成本因素評價法16盈虧平衡法盈虧平衡法是指通過運用財務(wù)管理中的盈虧平衡的原理，分析確定在特定產(chǎn)量規(guī)模下成本最低的設(shè)施選址方案的方法，屬于經(jīng)濟學(xué)范疇。例2-1某公司要建廠，擬訂了X、Y和Z三個不同的建廠方案。由于各地區(qū)的原材料成本、運輸成本、動力成本和工資等條件的不同，建廠的費用也不同，從而產(chǎn)生產(chǎn)品成本結(jié)構(gòu)上的差異。各方案的生產(chǎn)費用預(yù)測如表2-2所示。試確定不同生產(chǎn)規(guī)模下的最優(yōu)方案。各方案的生產(chǎn)費用預(yù)測一、成本因素評價法17現(xiàn)以生產(chǎn)費用最低為選擇標準，先求X方案與Y方案的生產(chǎn)費用交點A，然后求Y方案與Z方案的生產(chǎn)費用交點B。根據(jù)以上兩式聯(lián)立可求得：從以上結(jié)果可看出，當產(chǎn)量Q小于4.12萬件時，X方案為佳；產(chǎn)量Q介于4.12萬～10萬件時，Y方案為佳；當產(chǎn)量大于10萬件時，Z方案為佳。一、成本因素評價法18重心法

經(jīng)過研究發(fā)現(xiàn)，如果用各點的重心位置作為被選廠址，可以使總的運輸費用接近最低，重心點的坐標計算如下。一、成本因素評價法19例2-2某市想為廢品處理總站找一個適當?shù)牡胤剑壳耙延械乃膫€分站的坐標和廢品數(shù)量如下表所示。試求最佳總站地址坐標。一、成本因素評價法20通過公式可求得從上式可得，最佳總站地址坐標為（54，102）。一、成本因素評價法21

一、成本因素評價法22例2-3已有設(shè)在F1和F2的兩個工廠，生產(chǎn)產(chǎn)品供應(yīng)P1、P2、P3、P4四個銷售點。由于需求量不斷增加，須另設(shè)一廠，可供選擇的地點是F3和F4，各廠及銷售點信息如表2-4所示。試在其中選擇一個最佳廠址。一、成本因素評價法23首先假使選F3，按成本最低原則（最小元素法）進行分配。總成本為一、成本因素評價法24然后選F4，同理分配得表2-6。總成本為SUM3小于SUM4，所以F3為最佳廠址。一、成本因素評價法25層次分析法層次分析法（AnalyticalHierarchyProcess，AHP）是一種定性與定量相結(jié)合的評價與決策方法。它將評價主體或決策主體對評價對象進行的思維過程數(shù)量化。分析步驟將評價對象的各種評價要素分解成若干層次；按同一層次的各個要素以上一層次要素為準則，進行兩兩比較、判斷和計算；求得這些要素的權(quán)重，從而為選擇最優(yōu)方案提供依據(jù)。二、綜合因素評價法26加權(quán)因素法列出因素。根據(jù)設(shè)施選擇的基本要求，列出所要考慮的因素。給出權(quán)重。按照各因素的相對重要程度，規(guī)定相應(yīng)的權(quán)重。評分。對每個備選方案進行審查，并按每個因素由優(yōu)到劣地排出各備選方案的排隊等級數(shù)。A、E、I、O、U分別對應(yīng)4、3、2、1、0分。計算。把每個因素中各方案的排隊等級分數(shù)乘以該因素的權(quán)數(shù)，所得分數(shù)放在每個小方格的右下方，再把每個方案的分數(shù)相加，得出的總分數(shù)就表明了各備選方案相互比較時的優(yōu)劣程度。二、綜合因素評價法27位置度量法位置度量法先對成本因素和非成本因素分別進行評價，然后再將二者綜合評價。例2-4某公司籌建一家玩具廠，合適的地點有甲、乙、丙三地。各種生產(chǎn)成本因廠址的不同而有所區(qū)別，每年的費用歸納如表2-11所示，試確定最佳方案。二、綜合因素評價法28第一步，確定必要因素。在決定之前，該公司還考慮了一些主觀因素，如當?shù)氐母偁幠芰?、氣候變化和周圍環(huán)境是否適合玩具生產(chǎn)等。各主觀因素的重要性指數(shù)依次為0.6、0.3、0.1。第二步，將各種必要因素分為客觀因素（成本因素）和主觀因素（非成本因素）兩大類。第三步，確定客觀量度值OMi，其中Ci為各種生產(chǎn)成本值。第四步，確定主觀評比值。按表2-11，就每個因素兩兩相比，按如下規(guī)則取值：前者等級等于或高于后者取1；前者等級低于后者取0。第五步，確定主觀量度值。將上面計算的重要性比值填入下表，考慮因素的重要性，用加權(quán)因素法進行評比，即可得到非成本因素量度值SMi。第六步，確定位置量度值LMi。29第四節(jié)設(shè)施布置設(shè)計設(shè)施布置設(shè)計（FacilityLayout）過去也被稱為工廠布局（PlantLayout）。它是根據(jù)企業(yè)的經(jīng)營目標和生產(chǎn)綱領(lǐng)，在已確定的空間場所內(nèi)，按照從材料的接收，零件和產(chǎn)品的制造，到成品的包裝、發(fā)運的全過程，將人員、設(shè)備、物料所需要的空間做最適當?shù)姆峙浜妥钣行У慕M合，以便獲得最大的生產(chǎn)經(jīng)濟效益。工廠布局包括工廠總體布置和車間布置。工廠總體布置設(shè)計要考慮工廠的各組成部分，包括生產(chǎn)車間、輔助生產(chǎn)車間、倉庫等，同時要考慮物料的流向和流程、廠內(nèi)外運輸方式。車間布置設(shè)計要解決各生產(chǎn)工部、工段、服務(wù)輔助部門、儲存設(shè)施等作業(yè)單位，同時也要解決物料搬運的流程及方式。30一、設(shè)施布置設(shè)計的內(nèi)容二、設(shè)施布置設(shè)計的方法擺樣法擺樣法是指利用二維平面比例模擬方法，按一定比例制成的樣片在同一比例的平面圖上表示設(shè)施系統(tǒng)的組成、設(shè)施、機器或活動，通過相互關(guān)系的分析，調(diào)整樣片位置可得到較好的布置方案。這種方法適合較簡單的布局設(shè)計。數(shù)學(xué)模型法數(shù)學(xué)模型法是指運用系統(tǒng)工程、運籌學(xué)中的模型優(yōu)化技術(shù)研究最優(yōu)布局方案，以提高系統(tǒng)布置的精確性和效率的方法。圖解法圖解法產(chǎn)生于20世紀50年代，具體有螺旋規(guī)劃法、簡化布置規(guī)劃法及運輸行程圖等。其優(yōu)點在于將擺樣法與數(shù)學(xué)模型法結(jié)合起來，但實踐中應(yīng)用不廣泛。

31二、設(shè)施布置設(shè)計的方法系統(tǒng)布置設(shè)計法系統(tǒng)布置設(shè)計法（SystematicLayoutPlanning，SLP）是當前工廠布局設(shè)計主要應(yīng)用的方法。工廠布局的主要目標有以下六個：符合工藝過程的要求。最有效地利用空間。物料搬運費用最少。保持生產(chǎn)和安排的柔性。適應(yīng)組織結(jié)構(gòu)的合理化和管理的方便。為職工提供方便、安全、舒適的作業(yè)環(huán)境32P-Q分析是要回答采用什么樣的生產(chǎn)方式，從而采取什么樣的基本布置形式的問題的。P-Q圖示是P-Q分析的一種手段。從圖上可以看出，M區(qū)產(chǎn)品數(shù)量大、品種少，適宜采用大量生產(chǎn)方式，加工機床按產(chǎn)品原則布置；J區(qū)產(chǎn)品數(shù)量小、品種多，屬于單件小批量生產(chǎn)方式，按工藝原則布置；在M區(qū)和J區(qū)之間的部分，則適合采用上述兩種相結(jié)合的成組原則布置。33三、產(chǎn)品-產(chǎn)量分析（P-Q分析）和布置形式P-Q分析曲線產(chǎn)品原則布置產(chǎn)品原則布置（ProductLayout）是指根據(jù)產(chǎn)品制造的步驟安排各組成部分。從理論上看，流程是一條從原料投入到成品完成為止的連續(xù)線。固定制造某種部件或某種產(chǎn)品的封閉車間，其設(shè)備、人員按加工或裝配的工藝過程順序布置，形成一定的生產(chǎn)線，適用于少品種、大批量的生產(chǎn)方式，這種布置形式的例子有汽車裝配線、食品加工和家具制造業(yè)等。34三、產(chǎn)品-產(chǎn)量分析（P-Q分析）和布置形式產(chǎn)品原則布置示意圖35三、產(chǎn)品-產(chǎn)量分析（P-Q分析）和布置形式產(chǎn)品原則布置的優(yōu)缺點工藝原則布置工藝原則布置（ProcessLayout）又稱機群布置，是指同類設(shè)備和人員集中布置在一個地方的布置形式。如按車床組、磨床組等分區(qū)，各類機床組之間也保持一定順序，按照大多數(shù)零件的加工路線來排列，適用于多品種小批量的生產(chǎn)方式。36三、產(chǎn)品-產(chǎn)量分析（P-Q分析）和布置形式工藝原則布置示意圖37三、產(chǎn)品-產(chǎn)量分析（P-Q分析）和布置形式工藝原則布置的優(yōu)缺點成組原則布置成組原則布置（GroupLayout）是指實施成組加工的布置形式，介于產(chǎn)品原則布置和工藝原則布置之間，適用于中小批量生產(chǎn)。38三、產(chǎn)品-產(chǎn)量分析（P-Q分析）和布置形式成組原則布置示意圖39三、產(chǎn)品-產(chǎn)量分析（P-Q分析）和布置形式成組原則布置的優(yōu)缺點定位原則布置定位原則布置（FixedLayout）是指根據(jù)體積或重量把產(chǎn)品保留在一個位置上，設(shè)備、人員、材料都圍繞產(chǎn)品轉(zhuǎn)，如飛機制造廠、造船廠等。40三、產(chǎn)品-產(chǎn)量分析（P-Q分析）和布置形式定位原則布置示意圖41三、產(chǎn)品-產(chǎn)量分析（P-Q分析）和布置形式定位原則布置的優(yōu)缺點四、工廠布局的基本原始資料產(chǎn)品或服務(wù)產(chǎn)品或服務(wù)（Product）是指規(guī)劃設(shè)計的對象所生產(chǎn)的商品、原材料、加工的零件和成品或提供服務(wù)的項目。這些資料由生產(chǎn)綱領(lǐng)（工廠的和車間的）和產(chǎn)品設(shè)計提供，包括項目、種類、型號、零件號、材料等。產(chǎn)品這一要素影響著設(shè)施的組成及其相互關(guān)系、設(shè)備類型、物料搬運方式等因素。數(shù)量或產(chǎn)量數(shù)量或產(chǎn)量（Quantity）是指所生產(chǎn)、供應(yīng)或使用的商品量或服務(wù)的工作量。其資料也由生產(chǎn)綱領(lǐng)和產(chǎn)品設(shè)計提供，用件數(shù)、重量、體積或銷售的價值表示。數(shù)量這一要素影響著設(shè)施規(guī)模、設(shè)備數(shù)量、運輸量、建筑物面積等因素。

42四、工廠布局的基本原始資料生產(chǎn)線路或工藝過程

生產(chǎn)線路或工藝過程（Route）是指工藝過程設(shè)計的成果，可用設(shè)備表、工藝路線卡、工藝過程圖等表示。它影響著各作業(yè)單位之間的關(guān)系、物料搬運路線、倉庫及堆放地的位置等因素。輔助服務(wù)部門輔助服務(wù)部門（SupportingService）是指公用、輔助、服務(wù)部門，包括工具、維修、動力、收貨、發(fā)運、鐵路專用線、辦公室、衛(wèi)生站、更衣室、食堂、廁所等，由有關(guān)專業(yè)設(shè)計人員提供。這些部門是生產(chǎn)的支持系統(tǒng)，在某種意義上加強了生產(chǎn)能力。時間安排時間安排（Time）是指在什么時候、用多長時間生產(chǎn)出產(chǎn)品，包括各工序的操作時間、更換的次數(shù)。根據(jù)時間因素可以求出設(shè)備的數(shù)量、需要的面積和人員，平衡各工序。

4344第五節(jié)系統(tǒng)化布置設(shè)計（SLP）一、系統(tǒng)化布置設(shè)計程序模式系統(tǒng)化布置設(shè)計模式如圖2-13所示。它主要從分析原始資料開始，然后按10個步驟逐步進行。45二、物流分析（R分析）物流分析主要是工藝流程分析，是工廠布局的前提。工藝流程是指零件在生產(chǎn)過程中在整個工廠中的移動路徑。物流分析在考察零件流程的同時，也在盡力使零件的移動距離、返回次數(shù)、交叉運輸、生產(chǎn)費用等最小。物流分析可采用以下方法：工藝流程圖多種產(chǎn)品工藝流程圖從至表46二、物流分析（R分析）—工藝流程圖工藝流程圖可以用來詳細描述產(chǎn)品生產(chǎn)過程中各工序之間的關(guān)系，也可以用來描述全廠各部門之間的工藝流程。47二、物流分析（R分析）—多種產(chǎn)品工藝流程圖當產(chǎn)品種類較多，需要編制多張（如5張以上）時，最好采用多種產(chǎn)品工藝過程圖（Multi-ProductProcessChart），在不需要裝配時更為適用。多種產(chǎn)品工藝流程是將所有零件（或產(chǎn)品）和工序都匯總在一張圖表上，然后將每個零件的工藝過程按預(yù)先確定的工序進行繪制。48二、物流分析（R分析）—從至表當產(chǎn)品或零件非常多時，可以用從至表（From-ToChart）進行分析。從至表通常用以表示建筑物之間、部門之間或機器之間的物流強度。如記入作業(yè)單位之間的距離，可以表示作業(yè)單位之間的物料搬運總量。運用從至表，可以一目了然地進行作業(yè)單位之間的物流分析。49三、作業(yè)單位相互關(guān)系分析（非物流分析）對于布置設(shè)計，物流分析并不是唯一的依據(jù)，有時要進行作業(yè)單位之間的非物流關(guān)系分析。下面幾種就屬于非物流因素的情況：有的工廠需要運輸?shù)奈锪虾苌?，物流相對不很重要。有的工廠物料主要用管道輸送。輔助設(shè)施與生產(chǎn)部門之間常常沒有物流關(guān)系，但必須考慮它們之間的密切關(guān)系。在純服務(wù)性設(shè)施中，如辦公室、維修部門，常常沒有真正的或固定的物流。在某些特殊情況下，工藝過程也不是布置設(shè)計的唯一依據(jù)。例如，重大件的搬運要考慮運進運出的條件，不能按工藝布置。有的工序?qū)儆诋a(chǎn)生污染或有危害的作業(yè)，需要遠離精密加工和裝配區(qū)域，也不能考慮物流。當沒有重大物流時，也沒有必要進行物流分析，而運用相互關(guān)系圖50四、物流與作業(yè)單位相互關(guān)系圖解在作業(yè)單位相互關(guān)系圖完成后，可以繪制物流與作業(yè)單位相互關(guān)系圖（MeterialFlowandActivityRelationshipDiagram），即用圖例、符號、數(shù)字、顏色畫出各個作業(yè)單位之間的相互關(guān)系。51五、面積的確定和面積相互關(guān)系圖解面積的確定：計算法。這是確定面積較精確的方法，即根據(jù)每臺設(shè)備和作業(yè)所需的面積，加上輔助設(shè)施、材料儲存、維修、通道以及人員所需面積，得出該單位的總面積。標準面積法。這是運用特定的面積指標求得需要面積的方法。概略布置法。這是利用設(shè)備的樣片或模型進行概略布置，確定所需面積的方法。指標趨勢及延伸法。這是將過去各個時期每臺設(shè)備、每個公式或每個單位的面積指標化成曲線，按曲線的延伸預(yù)測未來的面積指標的方法。轉(zhuǎn)換法。轉(zhuǎn)換法又稱因數(shù)法，即把現(xiàn)在所占的面積轉(zhuǎn)換成將來布置所需要面積的方法。52五、面積的確定和面積相互關(guān)系圖解面積相互關(guān)系圖解：根據(jù)已經(jīng)確定的物流和作業(yè)單位相互關(guān)系以及確定的面積，可以利用面積相互關(guān)系圖進行圖解，即把每個作業(yè)單位按面積用適當?shù)男螤詈捅壤趫D上進行配置。53六、調(diào)整與修改要使面積相關(guān)圖成為合格的方案，還需要考慮實際條件的限制合并進行調(diào)整與修改。調(diào)整與修改需要考慮的內(nèi)容如下：場址條件或周圍情況，包括地面坡度、主導(dǎo)風(fēng)向、朝向，鐵路、公路的出入口等。搬運方法，包括與外部運輸?shù)穆?lián)接、搬運的總體方案、搬運方式、搬運設(shè)備等。倉庫設(shè)施。建筑特征，包括建筑立面、門窗型式、高度、地面負荷等。公用及輔助部門，包括公用管線、維修部門所需面積等。人員的需要，包括工廠出入口的分布，更衣室、休息室的位置，以及安全、方便、通信問題等。54七、評價與選擇加權(quán)因素法該方法在前面廠址選擇中曾介紹過。每個布置方案都涉及一些非經(jīng)濟因素，不可能用費用精確地衡量，因此最通用、有效的評價方法之一就是加權(quán)因素法。費用對比法費用對比法一般是在各個方案都已被證明是合理的情況下，從經(jīng)濟上進行對比。對一個全新的項目布置方案，一般需要進行總費用對比；對原有布置調(diào)整的方案，常?？梢灾粚τ胁顒e的部分進行對比。5556第六節(jié)工廠精益設(shè)計一、全生命周期精益設(shè)計的提出全生命周期精益設(shè)計（DesignforLeanProduction，DLP或DesignforToyotaProductionSystem，DTPS）的概念是天津大學(xué)的齊二石教授針對傳統(tǒng)工廠設(shè)計方法的不足而提出的一種新的工廠設(shè)計理念。DLP將精益理念應(yīng)用到工廠的設(shè)計階段，將精益理念、工廠設(shè)計、優(yōu)化理論、系統(tǒng)工程等領(lǐng)域的知識進行融合，借助信息技術(shù)、優(yōu)化算法，實現(xiàn)工廠的科學(xué)設(shè)計。DLP從工廠的設(shè)計階段就盡可能消除企業(yè)將來運作過程中可能發(fā)生的浪費根源（見表2-22），避免帶有明顯缺陷的工廠設(shè)計方案被付諸實施。57一、全生命周期精益設(shè)計的提出58二、全生命周期精益設(shè)計的內(nèi)涵精益設(shè)計的核心思想是將精益理念應(yīng)用到工廠設(shè)計階段。生產(chǎn)組織設(shè)計。生產(chǎn)組織方式是指生產(chǎn)過程中勞動力、勞動工具和勞動對象之間組合的方法和形式，也就是生產(chǎn)過程中人、機、料三者組合的方法和形式。物流系統(tǒng)設(shè)計。精益物流通過消除生產(chǎn)和供應(yīng)過程中的非增值的浪費，以減少備貨時間，提高客戶滿意度。信息系統(tǒng)設(shè)計。信息系統(tǒng)的開發(fā)設(shè)計過程，是指從問題提出、開發(fā)班子組成、總體規(guī)劃、系統(tǒng)分析、系統(tǒng)設(shè)計、系統(tǒng)實施到系統(tǒng)運行維護和評價的全部過程。企業(yè)組織設(shè)計。讓各部門、各崗位的人結(jié)成最合理的工作關(guān)系，按照最有效的規(guī)則從事工作和活動。59二、全生命周期精益設(shè)計的內(nèi)涵60三、工廠精益設(shè)計流程工廠精益設(shè)計原有工廠車間的設(shè)計改善新建工廠精益設(shè)計組建精益設(shè)計聯(lián)合小組確定工廠精益規(guī)模精益方案構(gòu)建精益方案評價浪費分析確定精益設(shè)計方案61三、工廠精益設(shè)計流程6263第七節(jié)計算機輔助設(shè)施布置設(shè)計一、計算機輔助設(shè)施布置概述計算機輔助設(shè)施布置設(shè)計（ComputerAidedFacilitiesDesign），是指在設(shè)施規(guī)劃的過程中充分利用計算機輔助設(shè)計相關(guān)技術(shù)及軟件來完成布置建模、運行分析、動畫展示及其系統(tǒng)優(yōu)化。計算機輔助設(shè)施布置設(shè)計的適用范圍：利用計算機輔助設(shè)施布置設(shè)計可以很方便地對設(shè)施設(shè)計的各個方面進行研究。利用計算機輔助設(shè)施布置可以對物料搬運系統(tǒng)中的各個方案進行評價和選擇。計算機輔助設(shè)置能夠用于規(guī)劃環(huán)境、設(shè)施布置和系統(tǒng)運作分析及其優(yōu)化。64二、計算機輔助設(shè)施布置技術(shù)計算機輔助設(shè)施布置技術(shù)（ComputerizedRelativeAllocationofFacilitiesTechnique，CRAFT）CRAFT的布置特點與有關(guān)說明如下：CRAFT采用的是啟發(fā)式算法，其評價決策使用的規(guī)則是：“每次互換兩個車間的位置，如果布置的總成本降低了，則互換這兩個車間。”這個規(guī)則對分析中等規(guī)模的布置問題也非常必要。CRAFT并不能確保得到最優(yōu)方案。CRAFT嚴重依賴于初始狀態(tài)，初始狀態(tài)（也就是最初布置）在一定程度上決定了最終的布置方案。CRAFT從一個合理的方案開始，