設(shè)備綜合效率（OEE）理論基礎(chǔ)概述1.1設(shè)備綜合效率的定義設(shè)備綜合效率（OEE）是衡量制造業(yè)生產(chǎn)率的有效標(biāo)準(zhǔn)，確定了凈生產(chǎn)時(shí)間占生產(chǎn)時(shí)間的百分比，是企業(yè)真正意義上的生產(chǎn)。OEE分?jǐn)?shù)為100%意味著企業(yè)只生產(chǎn)好的零件，盡可能快，沒有停止時(shí)間。在OEE的理論中，表明企業(yè)的生產(chǎn)擁有100%的質(zhì)量（只有好的零件）、100%的性能（盡可能快）和100%的可用性（沒有停止時(shí)間）。分析OEE是制造業(yè)尋求改善的最佳實(shí)踐，通過OEE方法和潛在損失分析，可以獲得關(guān)于如何系統(tǒng)地改進(jìn)制造過程的重要改善方案，即OEE是確定生產(chǎn)損失、產(chǎn)線進(jìn)度和提高制造設(shè)備生產(chǎn)率并消除浪費(fèi)的最佳指標(biāo)。生產(chǎn)系統(tǒng)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)有賴于設(shè)備的良好運(yùn)行，設(shè)備水平和狀態(tài)的好壞直接影響企業(yè)的產(chǎn)出、成本與質(zhì)量。因此，對(duì)設(shè)備進(jìn)行良好的管理顯得至關(guān)重要，設(shè)備綜合效率（OEE）即是設(shè)備管理的有效工具。國際半導(dǎo)體設(shè)備材料組織將設(shè)備綜合效率定義為時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率和合格品率的乘積[41]，即設(shè)備綜合效率=設(shè)備性能開動(dòng)率A（Availability）×設(shè)備時(shí)間開動(dòng)率P（Performance）×合格品率Q（Quality）。設(shè)備綜合效率能夠更全面的考慮設(shè)備的運(yùn)行現(xiàn)狀，從設(shè)備的角度發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的質(zhì)量問題，能夠?yàn)樯a(chǎn)線的穩(wěn)定運(yùn)行、降低生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)提供有力保證[42]。在企業(yè)中實(shí)施設(shè)備綜合效率的理念，能夠?yàn)樵O(shè)備管理提供科學(xué)的、易度量的工具，有助于管理者及時(shí)了解生產(chǎn)現(xiàn)狀，快速發(fā)現(xiàn)瓶頸工序，減少因不必要的故障帶來的停機(jī)損失。根據(jù)下圖2-1所示的時(shí)間分類，設(shè)備時(shí)間開動(dòng)率、設(shè)備性能開動(dòng)率、合格品率可以表示為：總時(shí)間A：加工周期內(nèi)可利用的總時(shí)間；外部因素停機(jī)時(shí)間C：不可控因素造成的停機(jī)時(shí)間；計(jì)劃停機(jī)時(shí)間E：生產(chǎn)計(jì)劃中安排的停機(jī)時(shí)間；延誤時(shí)間G：設(shè)備故障影響設(shè)備運(yùn)行；檢修時(shí)間I：保養(yǎng)、維護(hù)及更換零件的時(shí)間；輔助生產(chǎn)時(shí)間K：加工周期內(nèi)正常的生產(chǎn)活動(dòng)。圖2-1加工周期時(shí)間分類圖Fig2-1Classificationofprocessingcycletime（1）設(shè)備時(shí)間開動(dòng)率（Availability）：設(shè)備時(shí)間開動(dòng)率=實(shí)際生產(chǎn)時(shí)間/計(jì)劃生產(chǎn)時(shí)間；計(jì)劃生產(chǎn)時(shí)間=總時(shí)間－計(jì)劃停機(jī)時(shí)間；實(shí)際生產(chǎn)時(shí)間=計(jì)劃生產(chǎn)時(shí)間－（組織損失時(shí)間+故障損失時(shí)間）；設(shè)備時(shí)間開動(dòng)率衡量了設(shè)備整體的時(shí)間利用情況，通過量化指標(biāo)反應(yīng)組織損失與故障損失對(duì)生產(chǎn)設(shè)備開動(dòng)的影響程度。（2）設(shè)備性能開動(dòng)率（PerformanceRate）：性能是凈生產(chǎn)時(shí)間與生產(chǎn)時(shí)間的比率。其計(jì)算方式為：凈生產(chǎn)時(shí)間=產(chǎn)品生產(chǎn)理想周期時(shí)間×產(chǎn)品數(shù)量；設(shè)備性能開動(dòng)率=凈生產(chǎn)時(shí)間/實(shí)際生產(chǎn)時(shí)間；其中理想的加工周期時(shí)間是產(chǎn)品生產(chǎn)流程在最佳情況下所能實(shí)現(xiàn)的最快周期時(shí)間。因此，當(dāng)它乘以產(chǎn)品數(shù)量時(shí)，結(jié)果是凈生產(chǎn)時(shí)間（制造零件的最快時(shí)間）。通過比較運(yùn)行速率，設(shè)備性能開動(dòng)率也可以表示為：設(shè)備性能開動(dòng)率=（產(chǎn)品數(shù)量/實(shí)際生產(chǎn)時(shí)間）/理想運(yùn)行速率；性能開動(dòng)率理論上不應(yīng)大于100%，其考慮了導(dǎo)致制造過程在運(yùn)行時(shí)以低于最大速度運(yùn)行的任何因素（包括慢速循環(huán)和小停機(jī)）。（3）合格品率（QualityRate）：合格品率考慮了不符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的制造部件，包括需要返工的部件。OEE的合格品率類似于首次產(chǎn)出，將質(zhì)量合格的產(chǎn)品定義為首次成功通過制造過程而無需任何返工的部件。合格品率的計(jì)算方式為：合格品率=合格品總體數(shù)量/產(chǎn)品總體數(shù)量；合格品率衡量了產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣程度，對(duì)生產(chǎn)過程中的廢品損失進(jìn)行歸納。設(shè)備綜合效率不僅可以運(yùn)用于單個(gè)機(jī)臺(tái)，也可應(yīng)用于整條生產(chǎn)線[43]。如下圖2-2所示OEE應(yīng)用范圍主要有：?jiǎn)闻_(tái)機(jī)械加工設(shè)備的作業(yè)、多臺(tái)機(jī)械加工設(shè)備傳送或搬運(yùn)作業(yè)、多臺(tái)加工設(shè)備協(xié)作作業(yè)。圖2-2OEE的應(yīng)用范圍Fig2-2ApplicationscopeofOEE實(shí)施OEE能夠改善企業(yè)的生產(chǎn)效率，提高企業(yè)效益，作為精益生產(chǎn)的一個(gè)工具，實(shí)施OEE有利于：正確把握工廠產(chǎn)線的具體情況，挖掘設(shè)備潛力；提高設(shè)備壽命，利于設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)；人機(jī)結(jié)合，有利于人員與設(shè)備的高效配置；可以針對(duì)問題，分析和改善生產(chǎn)狀況和質(zhì)量。1.2影響設(shè)備綜合效率的六大損失設(shè)備綜合效率由時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率、合格品率三個(gè)主要因素組成，影響3種組成部分的影響因素共有六種，分別為設(shè)備故障損失、工藝調(diào)整和管理損失、空轉(zhuǎn)和短暫停機(jī)損失、速度損失、試生產(chǎn)損失、廢品及次品返修損失[44]，如下圖2-3所示。（1）影響設(shè)備時(shí)間開動(dòng)率設(shè)備故障損失。主要指設(shè)備由于故障因素而不能進(jìn)行正常生產(chǎn)的時(shí)間損失，例如程序故障、零件磨損、設(shè)備機(jī)械故障、設(shè)備保護(hù)不力等。工藝調(diào)整和管理損失。工藝調(diào)整主要指由于產(chǎn)品種類更換而導(dǎo)致工具調(diào)整、程序調(diào)試的損失時(shí)間；管理損失主要指由于管理失職造成的物流不暢、維修不及時(shí)等時(shí)間損失。（2）影響設(shè)備性能開動(dòng)率空轉(zhuǎn)、短暫停機(jī)損失。該類停機(jī)損失主要指由于系統(tǒng)不穩(wěn)定或工作人員誤操作等因素造成的短暫時(shí)間損失，一般占整體損失時(shí)間比例較小。速度損失。速度損失是指設(shè)備投產(chǎn)后由于各種實(shí)際因素而造成的現(xiàn)有生產(chǎn)速度與理論生產(chǎn)速度的差值。（3）影響合格品率試生產(chǎn)損失。由于工具磨損、檢測(cè)失誤、員工工作態(tài)度造成的測(cè)試損失。廢品、次品返修損失。由于溝通不暢、圖