目錄TOC\o"1-3"\h\u1409第1章前言 257081.1課題背景 2160841.2目的 2169481.3選題的依據(jù)及意義 3225551.4夾具的發(fā)展趨勢 312678第2章零件的分析 487862.1零件的作用 4116382.2零件的分析 413667第3章工藝規(guī)程設計 671063.1確定毛坯的制造形式 6162913.2基面的選擇 668353.3制訂工藝路線 746993.4加工設備及工藝裝備的選擇 8148593.5機械加工余量的確定 9234153.6確定切削用量及基本工時 98300第4章夾具設計 24158264.1問題提出 24104994.2定位機構(gòu) 24175904.3夾緊機構(gòu) 2690824.4機床夾具的總體形式 28216404.5繪制夾具零件圖 29287944.6繪制夾具裝配圖 292497總結(jié) 3118247參考文獻 32第1章前言1.1課題背景隨著機械制造業(yè)的不斷發(fā)展，社會對生產(chǎn)率的要求也越來越高，因此，大批量生產(chǎn)成為時代的要求，機械制造畢業(yè)設計涉及的內(nèi)容比較多，它是基礎(chǔ)課，技術(shù)基礎(chǔ)課以及專業(yè)課的綜合，是在學完機械制造技術(shù)基礎(chǔ)和全部專業(yè)課，并進行了專業(yè)實習實習的基礎(chǔ)上進行的，是我們對所有課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。所以在設計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產(chǎn)實踐的需要，只有將各種理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合，才能很好的完成本次設計。1.2目的畢業(yè)設計是在大學全部基礎(chǔ)課,技術(shù)基礎(chǔ)課以及所有專業(yè)課完成以后進行的.這是我們在進行畢業(yè)之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們大學四年的的學習中占有重要地位.為我們即將走向自己的工作崗位打下良好的基礎(chǔ)。通過對油缸后端三通接頭零件的初步分析，了解其零件的主要特點，加工難易程度，主要加工面和加工粗、精基準，從而制定出油缸后端三通接頭零件加工工藝規(guī)程；對于專用夾具的設計，首先分析零件的加工工藝，選取定位基準，然后再根據(jù)切銷力的大小、批量生產(chǎn)情況來選取夾緊方式，從而設計專用夾具。就我個人而言,希望能通過畢業(yè)設計對自己即將從事的工作進行一次適應性訓練,從中鍛煉自己分析問題,解決問題的能力.1.3選題的依據(jù)及意義1）實現(xiàn)預定的功能，滿足運動和動力性能的要求2）可靠性和安全性的要求機械的可靠性是指機械在規(guī)定的使用條件下，在規(guī)定的時間內(nèi)完成規(guī)定功能的能力。安全可靠是機械的必備條件，為了滿足這一要求，必須從機械系統(tǒng)的整體設計，零部件的結(jié)構(gòu)設計、材料及熱處理的選擇、加工工藝的規(guī)定等方面加以保證。3）市場需要和經(jīng)濟性的要求設計中，自始自終都應把產(chǎn)品設計、銷售及制造三方面作為一個整體考慮。只要時間與市場信息密切配合，在市場、設計、生產(chǎn)中尋求最佳關(guān)系，才能以最快的速度回收投資，獲得滿意的經(jīng)濟效益。4)操作使用方便的要求機器的工作和人的操作密切相關(guān)。在設計機器時必須注意操作要輕便省力、操作機構(gòu)要適應人的生理調(diào)節(jié)、機器的噪音要小、有害介質(zhì)的泄露要少。5)工藝性及標準化、系列化、通用化的要求機械及其零部件應具有良好的工藝性，及考慮零件的制造方便，加工精度及表面粗糙度適當，易于裝拆。設計時，零件、部件和機器參數(shù)應盡可能標準化、通用化、系列化，以提高設計質(zhì)量，減少成本。1.4夾具的發(fā)展趨勢機械設計自動化術(shù)的應用與發(fā)展，是機械制造業(yè)技術(shù)改造，技術(shù)進步的主要手段和技術(shù)發(fā)展的主要方向。機械自動化的技術(shù)水準，不僅影響整個機械制造業(yè)的發(fā)展，而且對國民經(jīng)濟各部門的技術(shù)進步有很大直接影響。因此，發(fā)展我國的機械制造業(yè)自動化技術(shù)，符合我國社會主義的基本原則，符合我國現(xiàn)代生產(chǎn)發(fā)展規(guī)律，而如何發(fā)展我國的機械自動化技術(shù)，這里有個技術(shù)政策問題，應該實事求是，一切從我國的具體國情出發(fā)，做好各項基礎(chǔ)工作，是我國的機械自動化技術(shù)發(fā)展之路。發(fā)展低成本自動化技術(shù)，潛力大，前廣闊，投資相對較少，而且見效較快，提高自動化程度，可以收到事半功倍的經(jīng)濟效果，適合我國現(xiàn)階段的發(fā)展需要和國情。夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術(shù)向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術(shù)正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經(jīng)濟方向發(fā)展。第2章零件的分析2.1零件的作用題目所給的零件是車床離合器齒輪，齒輪是指輪緣上有齒輪連續(xù)嚙合傳遞運動和動力的機械元件。作用是能將一根軸的轉(zhuǎn)動傳遞給另一根軸，也可以實現(xiàn)減速、增速、變向和換向等動作。2.2零件的分析車床離合器齒輪共有二組加工表面，其相互有一定關(guān)聯(lián)要求，具體分析如下：1、以Φ82H7孔為中心的一組加工表面這一組加工表面有：Φ82H7孔、Φ96孔、Φ110孔、Φ137端面、Φ110外圓、Φ128外圓、Φ115外圓、Φ102孔等。2、以尺寸108為中心的一組加工表面這一組加工表面包括：2-38槽、深8槽、寬12H9花鍵、齒輪等。等。這兩組加工表面有一定的關(guān)聯(lián)要求、即第二組尺寸和第一組尺寸相關(guān)聯(lián)要求。由上面分析可知，加工時應先加工第一組面，再以第一組加工孔和端面及外為基準加工另外一組加工面圖1車床離合器齒輪零件圖由上面分析可知，可以粗加工車床離合器齒輪Φ137外圓，然后以此作為粗基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此粗加工車床離合器齒輪Φ137外圓沒有復雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。第3章工藝規(guī)程設計3.1確定毛坯的制造形式零件材料為45鋼，特性為中碳調(diào)質(zhì)結(jié)構(gòu)鋼,考慮到中碳調(diào)質(zhì)結(jié)構(gòu)鋼的抗缺口敏感性，減震性和耐優(yōu)良等特點,因此應該選用鍛件,以便使開合螺母在使用中耐磨性良好,保證零件工作可靠.由于零件年產(chǎn)量為3000件,已達到成批生產(chǎn)的水平，而且模鍛，免除了砂模和制模的設備，以及減少了鍛工車間的面積，生產(chǎn)成本就有了降低，這樣得來的鍛件具有緊密與微細的顆粒結(jié)構(gòu)及較好的機械性能。因此采用模鍛,這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度來考慮也是應該的。3.2基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。

一：粗基準的選擇粗基準選擇應當滿足以下要求：（1）粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2）選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。（3）應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4）應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。（5）粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度?；鶞实倪x擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，他對零件的生產(chǎn)是非常重要的。二：精基準的選擇精基準的選擇應滿足以下原則：（1）“基準重合”原則應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。（2）“基準統(tǒng)一”原則盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產(chǎn)生的誤差，簡化夾具設計與制造。（3）“自為基準”原則某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。（4）“互為基準”原則當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。（5）所選的精基準應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。主要考慮精基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復。 3.3制訂工藝路線根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查《機械制造工藝及設備設計指導手冊》346頁表15-32、15-33、15-34，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下；工序01：下料Φ139mm110mm80mm工序02：調(diào)質(zhì)處理工序03：粗車工件右端面、粗車Φ80孔至Φ81.5、粗車Φ81.5孔至Φ96、粗車Φ96孔至Φ109.5、半精車Φ81.5至Φ82，半精車Φ109.5至Φ110工序04：掉頭粗車工件左端面、粗車Φ82孔至Φ102工序05：粗車Φ139外圓至Φ137長56、粗車Φ137外圓至Φ128長56，粗車Φ128至Φ115外圓長18、粗車Φ128外圓至Φ110.5寬31.5槽、半精車Φ110.5寬21.5槽至Φ110寬32槽工序06：銑12H9花鍵工序07：粗銑2-38槽、精銑2-38槽工序08：粗銑深8槽、精銑深8槽工序09：滾齒工序10：齒面HRC45～50工序11：磨齒工序12：去毛刺工序13：檢驗至圖紙要求工序14：包裝工序15：入庫3.4加工設備及工藝裝備的選擇工序03：粗車工件右端面、粗車Φ80孔至Φ81.5、粗車Φ81.5孔至Φ96、粗車Φ96孔至Φ109.5、半精車Φ81.5至Φ82，半精車Φ109.5至Φ110；刀具：可轉(zhuǎn)位車刀；量具：游標卡尺；夾具：三爪卡具；機床：C620-1臥式車床。工序04：粗車工件左端面、粗車Φ82孔至Φ102；刀具：轉(zhuǎn)位車刀；量具：游標卡尺；夾具：三爪卡具；機床：C620-1臥式車床。工序05：粗車Φ139外圓至Φ137長56、粗車Φ137外圓至Φ128長56，粗車Φ128至Φ115外圓長18、粗車Φ128外圓至Φ110.5寬31.5槽、半精車Φ110.5寬21.5槽至Φ110寬32槽；車Φ23槽；倒角；刀具：可轉(zhuǎn)位車刀；量具：游標卡尺；夾具：專用夾具；機床：C620-1臥式車床。工序06：銑12H9花鍵；刀具：花鍵銑刀；量具：游標卡尺；夾具：專用；機床：花鍵銑床Y631K。工序07：粗銑2-38槽、精銑2-38槽；刀具：圓柱銑刀；量具：游標卡尺；夾具：專用夾具；機床：X52K立式銑床。工序08：粗銑深8槽、精銑深8槽；刀具：圓柱銑刀；量具：游標卡尺；夾具：專用夾具；機床：X52K立式銑床。工序09：滾齒；刀具：滾刀；量具：游標卡尺；夾具：專用夾具；機床：Y32B滾齒機。工序11：磨齒；刀具：砂輪；量具：千分尺；夾具：專用夾具；機床：M114W萬能外圓磨床。3.5機械加工余量的確定工件重量大約為0.32kg，材料為45鋼，在1600t熱模鍛壓力機上生產(chǎn)，零件無磨削精加工工序，鍛件復雜系數(shù)為，長度為108mm時，查出該零件余量是：厚度方向為1.0mm，水平方向為1.0mm。3.6確定切削用量及基本工時工序03：粗車工件右端面、粗車Φ80孔至Φ81.5、粗車Φ81.5孔至Φ96、粗車Φ96孔至Φ109.5、半精車Φ81.5至Φ82，半精車Φ109.5至Φ110工步一：粗車工件右端面1、切削用量機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。1）確定切削深度由于單邊余量為1.0mm，可在1次走刀內(nèi)切完。2）確定進給量根據(jù)表1.4，在粗車工件右端面、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=350m/min(預計)時，進給力=760N。的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為=760×1.17N=889.2N由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=0.26mm/r可用。3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。4）確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。現(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=500m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=5000.80.650.811.15m/min≈242m/min≈554r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=600r/min則實際切削速度=242m/min5）校驗機床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW根據(jù)表1.30，當=600r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。最后決定的切削用量為=1.0mm，=0.26mm/r，=600r/min，=242m/min2、確定粗車工件右端面的基本時間，式中=139mm，=80mm，=1.0mm，=2mm，=0mm，=0.26mm/r，=600r/min,=1則工步二：粗車Φ80孔至Φ81.51、確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=300m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=3000.80.650.811.15m/min≈145m/min≈577r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=600r/min2、校驗機床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW根據(jù)表1.30，當=600r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。最后決定的切削用量為=0.75mm，=0.26mm/r，=600r/min，=145m/min3、確定粗車Φ80孔至Φ81.5的基本時間，式中=109mm，=0.75mm，=2mm，=0mm，=0.26mm/r，=600r/min,=1則工步三：粗車Φ81.5孔至Φ96，式中=34mm，=1.5mm，=2mm，=0mm，=0.26mm/r，=600r/min,則工步四：粗車Φ96孔至Φ109.5，式中=18mm，=1.5mm，=2mm，=0mm，=0.26mm/r，=600r/min,則工步五：半精車Φ81.5至Φ821、=0.25mm2、=0.22mm/r3、=4000.80.650.811.15m/min≈193m/min≈750r/min與750r/min相近的轉(zhuǎn)速為760r/min，故=760r/min4、確定基本工時，式中=75mm，=0.25mm，=2mm，=0mm，=0.22mm/r，=760r/min,=1則工步六：半精車Φ109.5至Φ1101、=0.25mm2、=0.22mm/r3、=5000.80.650.811.15m/min≈242m/min≈701r/min與701r/min相近的轉(zhuǎn)速為760r/min，故=760r/min4、確定基本工時，式中=18mm，=0.25mm，=2mm，=0mm，=0.22mm/r，=760r/min,=1則工序04：掉頭粗車工件左端面、粗車Φ82孔至Φ102工步一：粗車工件左端面1、確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。現(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=500m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=5000.80.650.811.15m/min≈242m/min≈554r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=600r/min2、校驗機床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW根據(jù)表1.30，當=600r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。最后決定的切削用量為=1.0mm，=0.26mm/r，=600r/min，=242m/min3、確定粗車Φ139左端面的基本時間，式中=139mm，=82mm，=1.0mm，=2mm，=0mm，=0.26mm/r，=600r/min,=1則工步二：粗車Φ82孔至Φ1021、確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=300m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=3000.80.650.811.15m/min≈145m/min≈453r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=460r/min2、校驗機床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW根據(jù)表1.30，當=460r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。最后決定的切削用量為=1.0mm，=0.26mm/r，=460r/min，=145m/min3.確定粗車Φ82孔至Φ102的基本時間，式中=10mm，=1.5mm，=2mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,則工序05：粗車Φ139外圓至Φ137長56、粗車Φ137外圓至Φ128長56，粗車Φ128至Φ115外圓長18、粗車Φ128外圓至Φ110.5寬31.5槽、半精車Φ110.5寬21.5槽至Φ110寬32槽工步一：粗車Φ139外圓至Φ137長1081、確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=500m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=5000.80.650.811.15m/min≈242m/min≈554r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=600r/min2、校驗機床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW根據(jù)表1.30，當=600r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。最后決定的切削用量為=1.0mm，=0.26mm/r，=600r/min，=242m/min3、確定粗車Φ139外圓至Φ137長108的基本時間，式中=108mm，=1.0mm，=2mm，=0mm，=0.26mm/r，=600r/min,=1則工步二：粗車Φ137外圓至Φ128長52，式中=52mm，=1.5mm，=2mm，=0mm，=0.26mm/r，=242m/min，=600r/min,則工步三：粗車Φ128至Φ115外圓長18，式中=18mm，=1.5mm，=2mm，=0mm，=0.26mm/r，=242m/min，=600r/min,則工步四：粗車Φ128外圓至Φ110.5寬31.5槽，式中=31.5mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=242m/min，=600r/min,則工步五：半精車Φ110.5寬21.5槽至Φ110寬32槽1、=0.25mm2、=0.22mm/r3、=5000.80.650.811.15m/min≈242m/min≈701r/min與701r/min相近的轉(zhuǎn)速為760r/min，故=760r/min4、確定基本工時，式中=32mm，=0.25mm，=0mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,=1則工序06：銑12H9花鍵1.選擇刀具刀具選取花鍵銑刀，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37花鍵銑床Y631K標準選取＝760按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-38，花鍵銑床Y631K標準選取3）計算工時式中=64mm，=3.0mm，=12mm，=0mm，=0.22mm/r，=760r/min,=10工序07：粗銑2-38槽、精銑2-38槽工步一：粗銑2-38槽1.選擇刀具刀具選取圓柱銑刀，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-35立式銑床X52K標準選?。?00按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-38，立式銑床X52K標準選取3）計算工時式中=13.5mm，=2.0mm，=2mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,工步二：精銑2-38槽1.選擇刀具刀具選取圓柱銑刀，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-35立式銑床X52K標準選?。?50按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-38，立式銑床X52K標準選取3）計算工時式中=13.5mm，=0.1mm，=2mm，=0mm，=0.20mm/r，=750r/min,工序08：粗銑深8槽、精銑深8槽工步一：粗銑深8槽1.選擇刀具刀具選取圓柱銑刀，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-35立式銑床X52K標準選?。?00按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-38，立式銑床X52K標準選取3）計算工時式中=6.5mm，=2.0mm，=2mm，=0mm，=0.22mm/r，=600r/min,min工步二：精銑深8槽1.選擇刀具刀具選取圓柱銑刀，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度2）決定每次進給量及切削速度按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-35立式銑床X52K標準選?。?50按《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-38，立式銑床X52K標準選取3）計算工時式中=6.5mm，=0.25mm，=2mm，=0mm，=0.22mm/r，=750r/min,min工序09：滾齒1.選擇刀具刀具選取滾刀D=32mm，頭數(shù)q=142.計算工時根據(jù)Y32B型滾床說明書，其功率為為1.7kw，中等系統(tǒng)剛度。則機動工時為,=,B——齒輪寬度mmm——齒輪模數(shù)——螺旋角h為全齒高mm——齒輪的齒數(shù)50——滾刀頭數(shù)n——滾刀每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)（r/min)D——滾刀直徑≤13時可一次切削——工件每轉(zhuǎn)軸向進給量（mmm/r）==[]mm=(12.71～13.71)mm取，≈1.014min工序10：齒面HRC45～50工序11：磨齒機床萬能外圓磨床M114W1)選擇砂輪。見《機械加工工藝手冊》第三章中磨料A46KV6P35040127其含義為：砂輪磨料為剛玉，粒度為46#,硬度為中輪1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，砂輪尺寸為60063305切削用量的選擇。查《機械加工工藝手冊》表33-42有主軸轉(zhuǎn)速n=64r/min砂輪轉(zhuǎn)度＝1110r/min工作臺移動速度＝0.5m/min切削深度Z＝0.1mm進給量=0.01mm/r3)切削工時式中n工件每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min)L磨輪行程長度，mmZ--單邊加工余量考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為削除加工面形狀誤差而進行局部修研的系數(shù)，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--軸（縱）向進給量（mm/r）--切入法磨削深度進給量（mm/r）夾具設計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。有老師分配的任務，我被要求設計銑深8槽的銑床夾具設計。4.1問題提出本夾具主要用來銑深8槽，表面質(zhì)量Ra1.6，精度要求較高。因此，在本道工序加工時，即要考慮如何提高生產(chǎn)率、降低勞動強度，也要注意生產(chǎn)質(zhì)量。4.2定位機構(gòu)在夾具設計中，定位方案不合理，工件的加工精度就無法保證。工作定位方案的確定是夾具設計中首先要解決的問題。根據(jù)工序圖給出的定位元件方案，按有關(guān)標準正確選擇定位元件或定位的組合。在機床夾具的使用過程中，工件的批量越大，定位元件的磨損越快，選用標準定位元件增加了夾具零件的互換性，方便機床夾具的維修和維護。設計夾具是原則上應選該工藝基準為定位基準。無論是工藝基準還是定為基準，均應符合六點定位原理。一：定位基準的選擇擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量。基準選擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。由零件圖和工藝過程得，選Φ137端面和Φ82H7孔及12H9花鍵作為定位基準。二：定位元件的設計選擇已加工好的Φ137端面和Φ82H7孔及12H9花鍵來定位，所以相應的夾具上的定位元件應是定位銷和平鍵。因此進行定位元件的設計主要是對定位銷和平鍵進行設計，1、Φ137端面與定位銷相配合，限制三個自由度，即X軸轉(zhuǎn)動、Y軸轉(zhuǎn)動和Z軸移動。2、Φ82H7孔與定位銷相配合，限制兩個自由度，即X軸移動和Y軸移動。3、12H9花鍵與平鍵相配合，限制一個自由度，即Z軸轉(zhuǎn)動。工件六個自由度被完全限制，屬于完全定位，故設計合理。三：定位誤差分析基準位移誤差由于定位副的制造誤差或定位副配合同間所導致的定位基準在加工尺寸方向上最大位置變動量，稱為基準位移誤差，用表示。工件以Φ137端面和Φ82H7孔及12H9花鍵來定位銑深8槽，如果工件內(nèi)孔直徑與軸外圓直徑做成完全一致，做無間隙配合，即孔的中心線與軸的中心線位置重合，則不存在因定位引起的誤差。但實際上，軸和工件內(nèi)孔都有制造誤差，于是工件套在軸上必然會有間隙，孔的中心線與軸的中心線位置不重合，導致這批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基準變動誤差，其變動量即為最大配合間隙。按下式計算式中——工件在夾具中的定位誤差，mm——工件孔的最大直徑公差，mm——圓柱心軸和圓柱定位銷的直徑公差，mm——定位孔與定位銷間的最小間隙，mm=0.093mm4.3夾緊機構(gòu)1.、夾緊的目的：使工件在加工過程中保持已獲得的定位不被破壞，同時保證加工精度。2、夾緊力的方向的確定：1）夾緊力的方向應有利于工件的準確定位，而不能破壞定位，一般要求主夾緊力應垂直于第一定位基準面。2）夾緊力的方向應與工件剛度高的方向一致，以利于減少工件的變形。3）夾緊力的方向盡可能與切削力、重力方向一致，有利于減小夾緊力。3、夾緊力的作用點的選擇：1）夾緊力的作用點應與支承點“點對點”對應，或在支承點確定的區(qū)域內(nèi)，以避免破壞定位或造成較大的夾緊變形。2）夾緊力的作用點應選擇在工件剛度高的部位。3）夾緊力的作用點和支承點盡可能靠近切削部位，以提高工件切削部位的剛度和抗振性。4）夾緊力的反作用力不應使夾具產(chǎn)生影響加工精度的變形。4、選擇夾緊機構(gòu)：設計夾緊機構(gòu)一般應遵循以下主要原則：1)夾緊必須保證定位準確可靠，而不能破壞定位。2)工件和夾具的變形必須在允許的范圍內(nèi)。3)夾緊機構(gòu)必須可靠。夾緊機構(gòu)各元件要有足夠的強度和剛度，手動夾緊機構(gòu)4)必須保證自鎖，機動夾緊應有聯(lián)鎖保護裝置，夾緊行程必須足夠。5)夾緊機構(gòu)操作必須安全、省力、方便、迅速、符合工人操作習慣。6)夾緊機構(gòu)的復雜程度、自動化程度必須與生產(chǎn)綱領(lǐng)和工廠的條件相適應。選用螺栓螺母夾緊機構(gòu)來對被加工工件進行夾緊。螺栓螺母夾緊機構(gòu)的特點：①結(jié)構(gòu)簡單，制造方便加緊可靠施力范圍大；②自鎖性能好操；③擴力比80以上，行程S不受限制；④加緊工作慢，效力低。一：夾緊元件的選擇如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應使夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為銑床夾具選擇用在定位銷的螺桿上用帶肩螺母進行夾緊工件。本工序為銑削余量小，銑削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。二：切削力的計算與夾緊力分析本夾具是粗銑、精銑深8槽，粗銑時切削力是最大的，故按粗銑時計算切削力。計算切削力如下：查《簡明機床夾具設計手冊》表3-3得切削力計算公式：由深8槽的工時計算知，，=0.22mm，，，，即=3192.4N所需夾緊力，查表5得，，安全系數(shù)K=式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得：K=2.153，當計算K<2.5時，取K=2.5孔軸部分由M8螺母鎖緊，查表得夾緊力為8473N4.4機床夾具的總體形式機床夾具的總體形式一般應根據(jù)工件的形狀、大小、加工內(nèi)容及選用機床等因素來確定。夾具的組成歸納為：1）定位元件及定位裝置用于確定工件正確位置的元件或裝置。2）夾緊元件及夾緊裝置用于固定元件已獲得的正確位置的元件或裝置。3）導向及對刀元件用于確定工件與刀具相互位置的元件。4）動力裝置在成批生產(chǎn)中，為了減輕工人勞動強度，提高生產(chǎn)率，常采用氣動、液動等動力裝置。5）夾具體用于將各種元件裝置連接在一體，并通過它將整個夾具安裝在機床上。6）其他元件及裝置根據(jù)加工需要來設置的元件或裝置。一：確定夾具體：夾具體是夾具的基礎(chǔ)件，夾具上的各種裝置和無件通過夾具體連接成一個整體。故夾具體的形狀與尺寸取決于夾具上各種裝置的布置及夾具與機床的連接。對夾具體的要求：1、有足夠的強度與剛度，在加工過程中，夾具體在切削力、夾緊力的作用下，應不會產(chǎn)生不允許的變形和振動。2、尺寸穩(wěn)定，為保證夾具加工后尺寸穩(wěn)定，對鑄造夾具體要進行時效處理；對焊接夾具體要進行退火處理，以削除內(nèi)應力。3、對構(gòu)工藝性好，在保證強度和剛度的前提下，夾具體應力求結(jié)構(gòu)簡單，便于制造、裝配和檢驗；體積小、重量輕以便于操作。對于移動或翻轉(zhuǎn)夾具，其重量一般不宜超過10kg，二：確定聯(lián)接體：聯(lián)接體是將導向裝置與夾具體聯(lián)接的工件，設計時主要考慮聯(lián)接體的剛性，合理布置聯(lián)接體的位置，給定位元件、夾緊機構(gòu)留出空間。此夾具體的聯(lián)接裝置通過定向鍵來定位。4.5繪制夾具零件圖對裝配圖中需加工的零件圖均應繪制零件圖，零件圖應按制圖標準繪制。視圖盡可能與裝配圖上的位置一致。1、零件圖盡可能按1:1繪制。2、零件圖上的尺寸公差、形位公差、技術(shù)要求應根據(jù)裝配圖上的配合種類、位置精度、技術(shù)要求而定。3、零件的其他尺寸，如尺寸、形狀、位置、表面粗糙度等應標注完整。4、零件圖名稱：4.6繪制夾具裝配圖1、裝配圖按1:1的比例繪制，根據(jù)工件在幾個視圖上的投影關(guān)系，分別畫出其輪廓線。2、視工件為透明體，用雙點劃線畫出主要部分（如輪廓、定位面、夾緊面和加工表面）。畫出定位元件、夾緊機構(gòu)、導向裝置的位置。3、安排定位元件。4、按夾緊狀態(tài)畫出夾緊元件和夾緊機構(gòu)。5、布置對刀元件，連接元件；設計夾具體并完成夾具總圖。此機床夾具要用到的零件如下：6、標注必要的尺寸、配合、公差等(1)夾具的外形輪廓尺寸，所設計夾具的最大長、寬、高尺寸。(2)夾具與機床的聯(lián)系尺寸，即夾具在機床上的定位尺寸。如車床夾具的莫氏硬度、銑床夾具的對定裝置等。(3)夾具與刀具的聯(lián)系尺寸，如用對刀塊塞尺的尺寸、對刀塊表面到定位表面的尺寸及公差。(4)夾具中所有有配合關(guān)系的元件間應標注尺寸和配合種類。(5)各定位元件之間，定位元件與導向元件之間，各導向元件之間應標注裝配后的位置尺寸和形位公差。6、夾具裝備圖上應標注的技術(shù)要求(1)定位元件的定位面間相互位置精度。(2)定位元件的定位表面與夾具安裝基面、定向基面間的相互位置精度。

(3)定位表面與導向元件工作面間的相互位置精度。

(4)各導向元件的工作面間的相互位置精度。(5)夾具上有檢測基準面的話，還應標注定位表面，導向工作面與該基準面間的位置精度。(6）對于不同的機床夾具，對于夾具的具體結(jié)構(gòu)和使用要求，應進行具體分析，訂出具體的技術(shù)要求。設計中可以參考機床夾具設計手冊