2025年數(shù)控銑工高級復(fù)習(xí)資料一、選擇題（共20題，每題2分，合計(jì)40分）1.數(shù)控銑削加工中，影響切削力的主要因素不包括：A.切削深度B.進(jìn)給速度C.刀具材料D.工件材料硬度2.在FANUC系統(tǒng)中，G54指令用于設(shè)定：A.刀具半徑補(bǔ)償B.刀具長度補(bǔ)償C.工件坐標(biāo)系D.進(jìn)給速度3.數(shù)控銑床的快速移動速度一般通過哪個(gè)參數(shù)設(shè)定：A.G00B.G01C.G02D.G034.切削液在加工中的作用不包括：A.冷卻B.清理C.潤滑D.加熱5.銑削加工中，導(dǎo)致刀具磨損的主要原因是：A.切削速度B.進(jìn)給量C.切削深度D.以上都是6.數(shù)控銑削中，G01指令表示：A.快速定位B.直線插補(bǔ)C.圓弧插補(bǔ)D.刀具半徑補(bǔ)償7.在數(shù)控銑削編程中，絕對坐標(biāo)編程用：A.G90B.G91C.G92D.G948.數(shù)控銑床主軸轉(zhuǎn)速的單位是：A.mm/minB.r/minC.m/minD.°/min9.刀具半徑補(bǔ)償指令中，G41和G42分別表示：A.左側(cè)補(bǔ)償和右側(cè)補(bǔ)償B.右側(cè)補(bǔ)償和左側(cè)補(bǔ)償C.刀具長度補(bǔ)償和刀具半徑補(bǔ)償D.刀具半徑補(bǔ)償和刀具長度補(bǔ)償10.數(shù)控銑削加工中，導(dǎo)致表面粗糙度大的主要原因是：A.切削速度高B.進(jìn)給量小C.切削深度大D.刀具磨損11.數(shù)控銑床的坐標(biāo)系中，X軸通常表示：A.水平方向B.垂直方向C.旋轉(zhuǎn)方向D.無明確方向12.在FANUC系統(tǒng)中，G17、G18、G19分別用于選擇：A.XY平面、XZ平面、YZ平面B.XZ平面、YZ平面、XY平面C.YZ平面、XY平面、XZ平面D.XY平面、YZ平面、XZ平面13.數(shù)控銑削加工中，導(dǎo)致振動的主要原因是：A.切削速度高B.切削深度小C.刀具鋒利D.切削液使用不當(dāng)14.刀具磨損到一定程度應(yīng)立即更換，否則會導(dǎo)致：A.切削力增大B.加工精度提高C.表面粗糙度減小D.刀具壽命延長15.數(shù)控銑床的行程范圍通常由：A.工作臺尺寸B.主軸轉(zhuǎn)速C.刀具長度D.進(jìn)給速度決定16.在數(shù)控銑削編程中，模態(tài)指令是指：A.只能在程序開頭使用的指令B.只能在程序末尾使用的指令C.可以在程序中重復(fù)使用的指令D.只能使用一次的指令17.數(shù)控銑削加工中，G94指令表示：A.每分鐘進(jìn)給量B.每轉(zhuǎn)進(jìn)給量C.切削速度D.主軸轉(zhuǎn)速18.刀具半徑補(bǔ)償過程中，若補(bǔ)償方向錯(cuò)誤會導(dǎo)致：A.加工尺寸變大B.加工尺寸變小C.加工尺寸不變D.刀具損壞19.數(shù)控銑床的精度等級通常分為：A.高、中、低B.一、二、三C.1、2、3、4、5D.優(yōu)、良、合格20.在數(shù)控銑削加工中，導(dǎo)致工件表面硬化主要是由于：A.切削速度高B.切削深度大C.進(jìn)給量小D.刀具鋒利二、判斷題（共20題，每題1分，合計(jì)20分）1.數(shù)控銑床的主軸轉(zhuǎn)速越高，切削力越大。（×）2.G01指令可以實(shí)現(xiàn)直線插補(bǔ)。（√）3.刀具半徑補(bǔ)償指令只能在G00或G01指令下使用。（√）4.數(shù)控銑削加工中，切削液的作用主要是冷卻。（√）5.刀具磨損會導(dǎo)致加工尺寸變大。（√）6.G90指令表示相對坐標(biāo)編程。（×）7.數(shù)控銑床的X軸通常表示水平方向。（√）8.刀具半徑補(bǔ)償過程中，若補(bǔ)償方向錯(cuò)誤會導(dǎo)致加工尺寸變小。（×）9.數(shù)控銑削加工中，振動會導(dǎo)致加工精度提高。（×）10.切削液的使用會降低刀具壽命。（×）11.數(shù)控銑床的行程范圍由主軸轉(zhuǎn)速決定。（×）12.模態(tài)指令可以在程序中重復(fù)使用。（√）13.G94指令表示每轉(zhuǎn)進(jìn)給量。（×）14.數(shù)控銑床的精度等級越高，加工精度越高。（√）15.切削速度越高，工件表面越容易硬化。（√）16.刀具半徑補(bǔ)償指令可以用于圓弧插補(bǔ)。（×）17.數(shù)控銑削加工中，進(jìn)給量越小，表面粗糙度越差。（×）18.刀具磨損會導(dǎo)致切削力減小。（×）19.數(shù)控銑床的坐標(biāo)系中，Y軸通常表示垂直方向。（√）20.切削液的使用可以提高加工精度。（×）三、簡答題（共5題，每題10分，合計(jì)50分）1.簡述數(shù)控銑削加工中，影響切削力的主要因素有哪些？并說明如何減少切削力。2.解釋G54、G55、G56指令的作用，并說明在編程中如何使用這些指令。3.數(shù)控銑削加工中，如何選擇合適的切削液？并說明切削液的不同類型及其適用場合。4.簡述刀具半徑補(bǔ)償?shù)脑?，并說明在編程中如何使用G41和G42指令進(jìn)行補(bǔ)償。5.數(shù)控銑削加工中，如何減少振動？并說明振動對加工質(zhì)量的影響。四、計(jì)算題（共5題，每題10分，合計(jì)50分）1.已知某工件材料為45鋼，切削深度為2mm，進(jìn)給速度為120mm/min，切削速度為80m/min，試計(jì)算所需的主軸轉(zhuǎn)速（單位：r/min）。假設(shè)刀具直徑為20mm。2.某數(shù)控銑床的行程范圍為X:400mm×Y:400mm×Z:300mm，試計(jì)算該銑床的最大加工尺寸。3.已知某程序段為G01G41X50Y30F100，刀具半徑為10mm，試說明該程序段的作用，并畫出刀具路徑示意圖。4.某工件需要加工一個(gè)直徑為50mm的圓，程序段為G02X100Y100I25J0F100，試說明該程序段的作用，并計(jì)算圓弧的加工時(shí)間（假設(shè)主軸轉(zhuǎn)速為1000r/min，刀具直徑為20mm）。5.已知某工件材料為鋁合金，切削深度為1mm，進(jìn)給速度為80mm/min，切削速度為150m/min，試計(jì)算所需的主軸轉(zhuǎn)速（單位：r/min）。假設(shè)刀具直徑為16mm。答案一、選擇題答案1.D2.C3.A4.D5.D6.B7.A8.B9.A10.D11.A12.A13.A14.A15.A16.C17.A18.B19.C20.A二、判斷題答案1.×2.√3.√4.√5.√6.×7.√8.×9.×10.×11.×12.√13.×14.√15.√16.×17.×18.×19.√20.×三、簡答題答案1.影響切削力的主要因素及減少方法：-影響因素：切削深度、進(jìn)給速度、切削速度、工件材料硬度、刀具材料、刀具幾何參數(shù)等。-減少方法：減小切削深度和進(jìn)給速度、選擇合適的切削速度、使用高硬度刀具材料、優(yōu)化刀具幾何參數(shù)、使用切削液等。2.G54、G55、G56指令的作用及使用方法：-作用：用于設(shè)定工件坐標(biāo)系。-使用方法：在程序中先使用G54、G55或G56指令，后面跟隨X、Y、Z坐標(biāo)值，以設(shè)定工件原點(diǎn)相對于機(jī)床原點(diǎn)的偏移量。3.切削液的選擇及適用場合：-選擇：根據(jù)工件材料、加工要求、切削條件等因素選擇合適的切削液。-類型及適用場合：-水溶液：適用于粗加工、冷卻效果好，但潤滑性較差。-油基切削液：適用于精加工、潤滑性好，但冷卻效果較差。-合成切削液：冷卻潤滑性能好，適用于高速切削。4.刀具半徑補(bǔ)償原理及G41、G42使用方法：-原理：通過偏移刀具路徑，使刀具中心軌跡與編程軌跡保持一定的距離，從而實(shí)現(xiàn)補(bǔ)償。-使用方法：-G41：左側(cè)補(bǔ)償，刀具在編程軌跡左側(cè)補(bǔ)償。-G42：右側(cè)補(bǔ)償，刀具在編程軌跡右側(cè)補(bǔ)償。-使用時(shí)需注意補(bǔ)償方向，并在程序中設(shè)置G40指令取消補(bǔ)償。5.減少振動的方法及影響：-減少方法：選擇合適的切削參數(shù)、優(yōu)化刀具幾何參數(shù)、使用減振裝置、提高機(jī)床剛性等。-影響：振動會導(dǎo)致加工精度下降、表面粗糙度變差、刀具磨損加劇、影響加工穩(wěn)定性。四、計(jì)算題答案1.主軸轉(zhuǎn)速計(jì)算：-切削速度公式：v=π×D×n/1000-主軸轉(zhuǎn)速公式：n=v×1000/(π×D)-代入數(shù)據(jù)：n=80×1000/(π×20)≈1273r/min2.最大加工尺寸：-X軸：400mm-Y軸：400mm-Z軸：300mm-最大加工尺寸：400mm×400mm×300mm3.程序段作用及刀具路徑示意圖：-作用：直線插補(bǔ)，刀具從當(dāng)前位置移動到X50Y30，并進(jìn)行左側(cè)補(bǔ)償。-刀具路徑示意圖：當(dāng)前位置||+++++X|||||||||||||||||||||||||||||||||||+++++Y4.圓弧加工時(shí)間計(jì)算：-圓弧半徑：25mm-刀具直徑：20mm-主軸轉(zhuǎn)速：1000r/min-切削速度：π×D×n/1000=π×20×