模塊二鉗工項目一劃線項目二鋸削項目三銼項目四鏨削鐵件項目五鉆孔、擴孔及鉸孔項目六攻螺紋和套螺紋項目七綜合訓練復習思考題

一、實訓目的和要求

鉗工的實訓目的和要求：

(1)了解鉗工工作的特點及應用。

(2)能正確使用鉗工常用的工具、量具。

(3)熟練掌握鉗工的基本操作技能，能按圖紙獨立加工中等復雜程度的工件。

(4)初步掌握鉗工操作的安全生產(chǎn)知識。

二、鉗工概述

1．鉗工的加工特點

鉗工是一個技術工藝比較復雜、加工程序細致、工藝要求高的工種。它具有使用工具簡單、加工多樣靈活、操作方便和適應面廣等特點。目前，雖然有各種先進的加工方法，但很多工作仍然需要鉗工來完成，鉗工在保證產(chǎn)品質量中起重要作用。

2．鉗工常用的設備和工具

鉗工常用的設備有鉗工工作臺、臺虎鉗、鉆床、手電鉆、砂輪機等；常用的手用工具有劃線盤、鏨子、手鋸、銼刀、刮刀、扳手、螺釘旋具、錘子等。

1)鉗工工作臺

鉗工工作臺簡稱鉗臺，如圖2-1所示，用于安裝臺虎鉗，進行鉗工操作；有單人使用和多人使用兩種，用硬質木材或鋼材做成。工作臺要求平穩(wěn)、結實，臺面高度一般以裝上臺虎鉗后鉗口高度恰好與人手肘齊平為宜。

圖2-1鉗工工作臺

2)臺虎鉗

臺虎鉗是鉗工最常用的一種夾持工具。鑿切、鋸割、銼削以及許多其他鉗工操作都是在臺虎鉗上進行的。

鉗工常用的臺虎鉗有固定式和回轉式兩種。圖2-2所示為回轉式臺虎鉗的結構圖。臺虎鉗主體是用鑄鐵制成，由固定部分和活動部分組成。臺虎鉗固定部分由轉盤鎖緊螺釘固定在轉盤座上，轉盤座內(nèi)裝有夾緊盤，放松轉盤鎖緊手柄，固定部分就可以在轉盤座上轉動，以變更臺虎鉗方向。轉盤座用螺釘固定在鉗臺上，連接手柄的螺桿穿過活動部分旋入固定部分上的螺母內(nèi)。扳動手柄使螺桿從螺母中旋出或旋進，從而帶動活動部分移動，使鉗口張開或合攏，以放松或夾緊零件。

圖2-2回轉式虎鉗的結構圖

3)鉆床

鉆床是用于孔加工的一種機械設備，它的規(guī)格用可加工孔的最大直徑表示，其品種、規(guī)格頗多。其中，最常用是臺式鉆床(臺鉆)，如圖2-3(a)所示。這類鉆床小型輕便，安裝在臺面上使用，操作方便且轉速高，適于加工中、小型零件上直徑在16?mm以下的小孔。

4)手電鉆

圖2-3(b)所示為兩種手電鉆的外形圖。手電鉆主要用于鉆直徑在12mm以下的孔，常用于不便使用鉆床鉆孔的場合。手電鉆的電源有單相(220

V、36

V)和三相(380

V)兩種。根據(jù)用電安全條例，手電鉆額定電壓只允許36

V。手電鉆攜帶方便，操作簡單，使用靈活，應用較廣泛。

圖2-3孔加工設備

3．鉗工的工作范圍

鉗工的工作范圍主要有：

(1)用鉗工工具進行修配及小批量零件的加工。

(2)精度較高的樣板及模具的制作。

(3)整機產(chǎn)品的裝配和調試。

(4)機器設備(或產(chǎn)品)使用中的調試和維修。

4．安全操作規(guī)程

鉗工工作的安全操作規(guī)程有：

(1)使用銼刀、手錘等鉗工工具前應仔細檢查是否牢固可靠，有無損裂，不合格的不準使用。

(2)鑿、鏟工件及清理毛刺時，嚴禁對著他人進行工作，要戴好防護鏡，防止鐵屑飛出傷人。使用手錘時，禁止戴手套。不準用扳手、銼刀等工具代替手錘敲打物件，不準用嘴吹或手摸鐵屑，以防傷眼傷手。

(3)用臺虎鉗夾持工件時，鉗口不允許張得過大(不準超過最大行程的2/3)。夾持圓工件或精密工件時，應用銅墊，以防工件墜落或損傷工件。

(4)鉆小工件時，必須用夾具固定，不準用手拿著工件鉆孔。使用鉆床加工工件時，禁止戴手套操作。

(5)使用扳手緊固螺絲時，應檢查扳手和螺絲有無裂紋或損壞。在緊固時，不能用力過猛或用手錘敲打扳手，大扳手需要套管加力。在此過程中，應注意安全。

(6)使用手提砂輪前，必須仔細檢查砂輪片是否有裂紋，防護罩是否完好，電線是否磨損、是否漏電，運轉是否良好。使用完后，放置于安全可靠處，防止砂輪片接觸地面和其他物品。

(7)使用非安全電壓的手電鉆、手提砂輪時，應戴好絕緣手套，并站在絕緣橡皮墊上。在鉆孔或磨削時，應保持用力均勻，嚴禁用手觸摸轉動的砂輪片和鉆頭。

(8)使用手鋸要防止鋸條突然折斷，造成割傷事故；使用千斤頂時，要放平提穩(wěn)，不頂托易滑部位，以防發(fā)生意外事故；多人配合操作要有統(tǒng)一指揮及必要的安全措施，協(xié)調操作。

(9)使用剪刀剪鐵皮時，手要離開刀刃，剪下的邊角料要集中堆放，及時處理，防止刺戳傷人；帶電工件需焊補時，應切斷電源。

項目一劃線

劃線分平面劃線和立體劃線兩種，如圖2-4所示。平面劃線是在零件的一個平面或幾個互相平行的平面上劃線。立體劃線是在工件的幾個互相垂直或傾斜平面上劃線。圖2-4劃線的種類(a)平面劃線

(b)立體劃線

劃線多數(shù)用于單件、小批生產(chǎn)，如新產(chǎn)品試制和工具、夾具、模具的制造。劃線的精度較低；用劃針劃線的精度為0.25～0.5mm，用高度游標尺劃線的精度為0.1mm左右。劃線的目的：

(1)劃出清晰的尺寸界線以及尺寸與基準間的相互關系，這樣既便于零件在機床上找正、定位，又使機械加工有明確的標志。

(2)檢查毛坯的形狀與尺寸，及時發(fā)現(xiàn)和剔除不合格的毛坯。

(3)通過對加工余量的合理調整分配(即劃線“借料”的方法)，使零件加工符合要求。

一、劃線工具及其用法

劃線常用的工具有劃線平板、千斤頂、V形鐵、方箱、劃針、劃卡、劃規(guī)、劃線盤、高度游標尺和樣沖等。

1．劃線平板

劃線平板是劃線的基準工具，如圖2-5所示。它由鑄鐵制成，其上平面是劃線用的基準平面，要求非常平直和光潔。平板要安放牢固，上平面應保持水平，以便穩(wěn)定地支承工件。平板不準碰撞和用錘敲擊，以免降低其精度。平板若長期不用時，應涂防銹油并用木板護蓋。

圖2-5劃線平板

2．千斤頂

千斤頂用于平板上支承較大及不規(guī)則的工件，其高度可以調整，以便找正工件。通常用三個千斤頂來支承工件，如圖2-6所示。

圖2-6千斤頂及其用途

3．方箱

方箱用于夾持較小的工件，方箱上各相鄰的兩面均相互垂直。通過翻轉方箱，便可以在工件表面上劃出相互垂直的線來，如圖2-7所示。

圖2-7方箱及其用途

4．劃針

劃針用于在工件表面上劃線，如圖2-8所示。

圖2-8劃針

5．劃卡

劃卡主要用于確定軸和孔的中心位置，如圖2-9所示。

圖2-9劃卡及其用途

(a)定軸心(b)定孔中心

6．劃規(guī)

劃規(guī)是平面劃線作圖的主要工具，如圖2-10所示。其用法與幾何作圖中的圓規(guī)類似。

圖2-10劃規(guī)

7．高度游標尺

高度游標尺是精密工具，用于半成品(光坯)的劃線，不允許用它在毛坯上劃線。使用時，要防止碰壞硬質合金劃線腳。

8．樣沖

樣沖是用于劃線時在線上或線的交點上沖眼的工具。樣沖眼的目的是加強加工界限，使劃出的線條具有永久性的位置標記，并為劃圓、劃圓弧時打定心腳點。樣沖一般用工具鋼制成，尖端要淬硬。樣沖及其用法如圖2-11所示，具體使用時還應注意下列事項：

圖2-11樣沖及其用法1—.對準位置；2—沖眼

(1)樣沖眼位置要準確，樣沖尖應正對線條寬度中間，樣沖眼之間的距離視線條的長短、曲直而定。一般長直線條樣沖眼可稀些，曲線上的樣沖眼宜密些。

(2)在線的連接點及交叉點處都必須打樣沖眼。

(3)在粗糙表面上，樣沖眼宜打深些；在薄板、中心線及輔助線上，宜打淺些；精加工表面上，禁止打樣沖眼。

(4)劃好圓后，圓的中心處的樣沖眼最好要打大些，以便鉆孔時鉆頭容易對正。

圖2-12鉆孔時劃線和打樣沖眼示意圖1—定中心樣沖眼；2—檢查樣沖眼；3—檢查圓；4—鉆出的孔

二、劃線基準

1.劃線基準

在工件上劃線時，選擇工件上某個點、線、面作為依據(jù)，調節(jié)每次劃線的高度，劃出其他點、線、面的位置，這些作為依據(jù)的點、線、面稱為劃線基準。在零件圖上，用來確定零件各部分尺寸、幾何形狀和相互位置的點、線或面稱為設計基準。

2.劃線基準選擇

劃線前，應首先選擇和確定劃線基準，然后根據(jù)它來劃出其余的尺寸線。劃線基準的選擇原則如下：

(1)原則上，應盡量與圖樣上的設計基準一致，以便能直接量取劃線尺寸，避免因尺寸間的換算而增加劃線誤差。

(2)若工件上有重要孔需要加工，則選擇該孔中心線為劃線基準，如圖2-13(a)所示。

(3)若工件上個別平面已經(jīng)加工，則選已加工的平面為劃線基準，如圖2-13(b)所示。

(4)若工件上所有平面都需要加工，則應以精度高的和加工余量少的表面作為劃線基準，以保證主要表面的精度要求。

圖2-13劃線基準(a)

以孔中心線為基準

(b)

以已加工面為基準

三、劃線前的準備

1．熟悉圖樣

劃線前，應仔細閱讀圖樣及技術要求，明確劃線內(nèi)容、劃線基準及劃線步驟，準備好劃線工裝。

2．工件的檢查

劃線前，應檢查工件的形狀和尺寸是否符合圖樣與工藝要求，以便能夠及時發(fā)現(xiàn)和處理不合格品，避免造成損失。

3．清理工件

劃線前，應對工件進行去毛邊、去毛刺、去氧化皮及清除油污等清理工作，以便涂色劃線。

4．工件涂色

為使劃出的線條清楚，可在工件的劃線部位涂上一層薄而均勻的涂料。常用的涂料有石灰水(在其中加入了適量的牛皮膠來增加附著力)，用于表面粗糙的鑄鍛件毛坯上的劃線；酒精色溶液(在酒精中加漆片和紫藍染料配成)和硫酸銅溶液，用于已加工表面上的劃線。

5．在工件孔中裝塞塊

劃線前，如果需要找出毛坯孔的中心，應先在孔中裝入木塊或鉛塊。

四、劃線過程(平面劃線)

平面劃線是用鋼直尺、90°角尺、劃規(guī)、劃針等工具在金屬表面上作圖。平面劃線可以在劃線平臺上進行，也可以在鉗臺上進行，平面劃線示例如圖2-15所示。劃線操作步驟如下：

1．準備工作

(1)分析圖樣，根據(jù)工藝要求，明確劃線位置和劃線基準，確定以A面為高度基準，以中心線B為寬度方向基準，如圖2-14(a)所示。

(2)準備好劃線工具，并檢查毛坯是否有足夠的加工余量。如果毛坯合格，再對毛坯進行清理。

(3)在毛坯劃線表面上均勻地刷涂料，待涂料干后再進行劃線。

2．劃線

(1)確定待劃圖樣位置。先劃出高度基準A的位置線，再相繼劃出其他要素的高度位置線(即平行于基準A的線)，如圖2-14(b)所示。

(2)劃出寬度基準B的位置線，同時劃出其他要素寬度的位置線，如圖2-14(c)所示。

(3)用樣沖在各圓心進行沖眼，并劃出各圓和圓弧，如圖2-14(d)所示。

(4)劃出各處的連接線，完成工件的劃線工作。

(5)檢查圖樣各方向劃線基準選擇的合理性，各部位尺寸的正確性。線條要清晰、無遺漏、無錯誤。

3．打樣沖眼

在劃好線的圖上打樣沖眼，顯示各部位尺寸及輪廓，如圖2-14(e)所示。

圖2-14平面劃線示例

任務一平面劃線

任務引入

如圖2-15所示的平面圖形，按1∶1的比例，在200mm?×?250?mm的薄鋼板上完成平面劃線。

圖2-15平面劃線

任務實施

1．備件

200mm?×?250mm薄鋼板。

2．工具、量具

劃線平板、劃針、劃規(guī)、樣沖、手錘、鋼直尺、90°角尺、萬能角度尺等。

3．操作步驟

(1)準備好劃線所用的工具、量具，并對工件進行清理和劃線表面涂色。

(2)劃線。首先，分別劃出各已知水平位置線和垂直位置線，然后，用樣沖在φ35mm孔、尺寸60?mm的長形腰孔、30°的弧形腰孔的圓心上沖眼，并劃出各已知圓弧和圓；最后，劃出各處的連接線，完成工件的劃線工作。

(3)在劃好線的圖形上打樣沖眼，最終顯示出各部位尺寸及輪廓。

評分標準

平面劃線的考核標準如表2-1所示。

任務二立體劃線

任務引入

對如圖2-16所示的對邊距離為24mm的正六棱柱體，按1∶1的比例，在備料上完成立體劃線。

圖2-16正六棱柱體尺寸

任務實施

1．備件

Q235鋼，φ30?mm?×?32?mm，端面車平的正六棱柱體。

2．工具、量具

劃線平板、V形鐵、游標高度尺、劃針、樣沖、游標卡尺、萬能角度尺等。

3．操作步驟

(1)準備好劃線所用的工具、量具，并對工件進行清理和劃線表面涂色。

(2)將工件安放在V形鐵上，調整游標高度尺至中心位置，劃出中心線，并記下中心高度的尺寸數(shù)值，如圖2-17(a)所示。

(3)根據(jù)圖樣中正六邊形對邊距離尺寸，調整游標高度尺在圓柱體工件上劃出與中心線平行的兩條正六角邊線，如圖2-17(b)所示。

(4)依次在工件端面及圓周面上連接圓上各點，打上樣沖眼后，便完成圓內(nèi)接正六角體的劃線工作，如圖2-17(c)所示。

圖2-17正六棱柱體的劃線方法

評分標準

正六棱柱體劃線的考核標準如表2-2所示。

．

項目二鋸削

一、手鋸的構造手鋸由鋸弓和鋸條組成。

1．鋸弓鋸弓是用來安裝鋸條的，它有固定式和可調式兩種，如圖2-18所示。固定式鋸弓是整體的，安裝固定長度的鋸條；可調式鋸弓由前后兩段組成，通過調整可以安裝不同長度規(guī)格的鋸條。圖2-18鋸弓(a)

固定式

(b)

可調式

2．鋸條及選用

1)鋸條的材料和規(guī)格

鋸條常用碳素工具鋼或高速鋼制造，其規(guī)格以鋸條兩端小孔中心距的大小來表示。常用手工鋸條長300mm、寬12mm、厚0.8mm。

2)鋸齒的形狀

鋸齒是鋸條的切削部分，其形狀如圖2-19所示。鋸齒的排列多為交錯形和波浪形，以減少鋸條與鋸縫之間的摩擦，利于排屑。圖2-20所示為鋸齒波形排列。

圖2-19鋸齒形狀圖2-20鋸齒波形排列

3)鋸齒的分類

鋸齒的分類是按鋸條上每25mm長度內(nèi)所含齒數(shù)多少來確定的。齒數(shù)在14～18之間的稱為粗齒鋸條，齒數(shù)在24～32之間的稱為細齒鋸條，齒數(shù)介于兩者之間的稱為中齒鋸條。

4)鋸條的選用

鋸條通常根據(jù)工件材料的硬度及厚度來選用。鋸削銅、鋁等軟材料或厚工件時，因鋸屑較多，要求有較大的容屑空間，故選用粗齒鋸條；鋸削硬鋼等硬材料時，鋸齒不易切入，鋸削量小，不需要大的容屑空間，故選用細齒鋸條；對于薄壁工件，在鋸削時鋸齒易被工件勾住而崩刃，需同時工作的齒數(shù)多(至少3個齒能同時參加工作)，故應選用細齒鋸條；鋸削普通鋼材、鑄鐵等中等硬度材料或中等厚度工件時，應選用中齒鋸條。

二、鋸切的步驟和方法

1．鋸條的安裝

鋸條的安裝如圖2-21所示，由于手鋸是在前推時才起切削作用，向后拉時不起切削作用，因此應使鋸齒朝前，利用鋸條兩端安裝孔將其裝于鋸弓兩端支柱上，用翼形螺母緊固。

圖2-21鋸條的安裝(a)正確(b)不正確

2．手鋸的握法及鋸削姿勢

鋸削時，手鋸的握法，如圖2-22所示。握鋸時，以右手滿握鋸柄，左手輕扶鋸弓前端，推力和壓力的大小主要由右手掌握，左手主要配合右手扶正鋸弓，不可用力過大。鋸削的姿勢是：人體重量均分在兩腿上，身體的上部略向前傾斜，給手鋸適當壓力，不要左右擺動，以保證鋸縫平直。

圖2-22手鋸的握法

3．起鋸

起鋸是鋸削工作的開始。起鋸的好壞，直接影響鋸削質量。如果起鋸不正確，那么會使鋸條跳出鋸縫，將工件拉毛或引起鋸齒崩裂。起鋸分遠起鋸和近起鋸兩種，如圖2-23所示。一般采用遠起鋸，這種方法起鋸方便，不易卡住。

圖2-23起鋸方法(a)遠起鋸(b)起鋸角太大(c)近起鋸

起鋸時，應注意下列事項：

(1)為使起鋸的位置準確、平穩(wěn)，可用左手拇指靠住鋸條定位。

(2)起鋸時，行程要短，壓力要小，速度要慢。

(3)起鋸角為15°左右為宜。起鋸角太大，起鋸不易平穩(wěn)，尤其是近起鋸時，鋸齒會被工件棱邊卡住引起崩裂，如圖2-23(b)所示；起鋸角太小，鋸條不易切入工件，還可能會打滑，把工件表面鋸壞。

4．鋸削運動和速度

鋸削運動一般采用小幅度的上下擺動式運動。即手鋸推進時，身體略向前傾，雙手壓向手鋸的同時，左手上翹、右手下壓；回程時，右手上抬，左手自然跟回?？熹彅鄷r，用力應輕，以免碰傷手臂和折斷鋸條。

鋸削速度以每分鐘30～60次為宜，鋸硬材料時可慢些，鋸軟材料時可快些。鋸削時，要用鋸條全長工作，以免鋸條中間部分迅速磨鈍。發(fā)現(xiàn)鋸縫歪斜時，不要強行扭正，而應將工件翻轉90°后重新起鋸。

5．工件的夾持

工件一般夾在臺虎鉗的左邊，以便操作；工件伸出鉗口不應過長，要防止工件在鋸削時產(chǎn)生振動；鋸縫線要與鉗口側面保持平行，以防鋸斜；工件要夾牢，以防鋸削時工件移動而引起鋸條折斷。

三、典型鋸削

1．棒料的鋸削

若鋸削斷面要求平整光潔，則采用一次起鋸法鋸削，即從一個方向開始起鋸，連續(xù)鋸到結束為止；若對斷面要求不高，為減小切削阻力和摩擦力，則采用多次起鋸法鋸削，即在鋸入一定深度后再將棒料轉過一定角度后重新起鋸，如此反復幾次從不同方向鋸削，最后鋸斷。多次起鋸法比較省力，工作效率高，但斷面質量不高。

2．管子的鋸削

鋸削前，應在管子圓周上劃出垂直于軸線的鋸削線。鋸削時，必須將管子正確夾持。對已加工表面的管子，夾持時應使用兩塊木制的V形或弧形槽墊塊來夾持，以防夾傷管子，如圖2-24所示。鋸削薄壁管時，夾持力要適當，以防管子夾變形。

鋸圓管時，不能從上到下一次鋸斷，而應在每次鋸到內(nèi)壁后，將工件向推鋸方向轉過一定角度，直到將管子鋸開為止，如圖2-25所示。

圖2-24管子的夾持圖2-25鋸圓管

3．薄板的鋸削

鋸削薄板時，可將薄板夾在兩木塊之間連同木塊一起鋸削，這樣既可以避免鋸齒被鉤住，又可以增加薄板的剛性，如圖2-26(a)所示。當薄板較寬時，可將薄板料直接夾在臺虎鉗上，用手鋸作橫向斜推鋸削，這樣既能使參與鋸削的齒數(shù)增加，避免鋸齒被鉤住，同時又能增加工件的剛性，如圖2-26(b)所示。

圖2-26薄板的鋸削

4．深縫的鋸削

當鋸縫的深度超過鋸弓高度時，稱這種縫為深縫。當鋸縫深度小于鋸弓高度時，可進行正常鋸削，如圖2-27(a)所示；當鋸縫深度超過鋸弓的高度時，應將鋸條拆下來并轉過90°角重新安裝，使鋸弓轉到工件的旁邊進行鋸削，如圖2-27(b)所示；當鋸弓橫放其高度仍不夠時，可將鋸條轉過180°角，把鋸條鋸齒安裝在鋸弓內(nèi)進行鋸削，如圖2-27(c)所示。

圖2-27深縫鋸削的鋸條安裝

任務一鋸削圓鋼

任務引入

對于如圖2-28所示的圓鋼件，要求在備件上完成鋸削加工。

圖2-28圓鋼鋸縫

任務實施

1．備件

圓鋼φ30mm?×?33?mm，材質Q235。

2．工具、量具

鋸弓、鋸條、劃線工具、鋼直尺、90°角尺、游標卡尺等。

3．操作步驟

(1)按圖樣要求，在圓鋼正中間劃出鋸削加工線。

(2)將圓鋼裝夾在臺虎鉗上，讓鋸削線超出并靠近鉗口，且保證鋸削線所在的平面沿鉛垂方向。

(3)選用鋸條，并正確安裝在鋸弓上。

(4)用手鋸沿鋸削線連續(xù)鋸到結束為止，以保證達到圖樣要求。

(5)去毛刺，送檢。

評分標準

鋸削圓鋼的考核標準如表2-3所示。

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任務二鋸?削?四?方?體

任務引入

對于如圖2-29所示的四方體，要求在圓鋼備件上完成鋸削加工。

圖2-29鋸削四方體

任務實施

1．備件

圓鋼φ35mm?×?22mm，材質Q235。

2．工具、量具

鋸弓、鋸條、劃線工具、鋼直尺、90°角尺、游標卡尺等。

3.操作步驟

(1)按圖樣要求，劃出鋸削加工線。

(2)將備料裝夾在臺虎鉗上，讓鋸削線超出并靠近鉗口，且保證鋸削線所在的平面沿鉛垂方向。

(3)選用鋸條，正確安裝在鋸弓上。

(4)按加工界線分別鋸削四方體的四面，并達到圖樣要求。

(5)去毛刺，送檢。

評分標準

鋸削四方體的評分標準如表2-4所示。

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項目三銼削

一、銼刀及其使用方法銼削的主要工具是銼刀，銼刀常用T12鋼制造。

1．銼刀的結構銼刀由銼齒、銼刀面、銼刀邊、銼刀尾、舌、木柄等部分組成，如圖2-30所示。圖2-30

銼刀各部分名稱

1—銼齒；2—銼刀面；3—銼刀邊；4—銼刀尾；5—木柄；6—舌

2．銼刀的種類

銼刀按用途不同，可分為普通銼刀、整形銼刀和特種銼刀三種；按齒紋粗細不同，可分為粗齒銼、中齒銼、細齒銼和油光銼等；按其工作部分長度不同，可分為100mm、150mm、200mm、250mm、300mm、350mm及400mm等七種。生產(chǎn)中應用最多的為普通銼刀，如圖2-31所示。普通銼刀按其斷面形狀和用途不同又可分為以下五種。

(1)平銼。平銼用于銼削平面、外圓弧面。

(2)方銼。方銼用于銼削小平面、方孔。

(3)三角銼。三角銼用于銼削平面、外圓弧面、內(nèi)角(大于60°)。

(4)半圓銼。半圓銼用于銼削平面、外圓弧面、凹圓弧面、圓孔。

(5)圓銼。圓銼用于銼削圓孔及凹面。

圖2-31普通銼刀的種類

3．銼刀的選用

合理選用銼刀有利于保證加工質量、提高工作效率和延長銼刀的使用壽命。

銼刀的選用原則：根據(jù)工件的形狀和加工面大小，選擇銼刀的形狀和規(guī)格大小；根據(jù)工件材料軟硬、加工余量、精度和表面粗糙度的要求，選擇銼刀齒紋的粗細。銼刀的選擇如表2-5所示。

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二、銼平面的步驟和方法

1．銼刀的握法

銼削時，一般用右手握木柄，大拇指放在其上，其余四指則從下面配合大拇指握住銼刀柄，左手則根據(jù)銼刀大小和用力的輕重采取適當?shù)姆龇?。使用大銼刀時，左手采用全扶法，即用五指全握，掌心全按的方法，如圖2-32(a)所示；使用中銼刀時，左手采用半扶法，即用拇指、食指、中指輕握即可，如圖2-32(b)所示；使用小銼刀時，通常用一只手握住即可，如圖2-32(c)所示。在銼削過程中，右手推動銼刀并決定推動方向，左手協(xié)助右手使銼刀保持平衡。

圖2-32銼刀的握法

2．銼削姿勢

銼削時，左腿彎曲，右腿伸直，重心落在左腿上。操作時，兩手握住銼刀放在工件上面，左臂彎曲，右小臂要與銼削方向保持基本平行，如圖2-33所示。正確的銼削姿勢能減輕疲勞，提高銼削質量和效率。

圖2-33銼削時兩腳站立位置及手臂姿勢

3．銼削時施力變化和銼削速度

要使銼削表面平直，必須正確掌握銼削力的平衡。如圖2-33所示，銼削時右手的壓力要隨銼刀推動而逐漸增加，左手的壓力要隨銼刀推動而逐漸減??；當工件處于銼刀中間位置時，兩手壓力基本相等；回程時不加壓力，以減少銼齒的磨損。銼削中，如果兩手用力不變化，銼刀就不能保持平衡，工件中間就會出現(xiàn)凸面或鼓形面。銼削時施力變化如圖2-34所示。

圖2-34銼削時施力變化

4．銼削方法

銼削基本方法有交叉銼法、順銼法和推銼法三種，如圖2-35所示。

(1)交叉銼法。

交叉銼法是指第一遍銼削和第二遍銼削交叉進行的銼削方法。由于銼痕是交叉的，表面顯出高低不平的痕跡，可判斷銼削面的平整程度。銼削時，銼刀運動方向與工件夾持方向成50°～60°角。交叉銼法一般適用于粗銼。精銼時，必須采用順銼法，使銼痕變直，紋理一致，如圖2-35(a)所示。

(2)順銼法。

順銼法是指銼刀運動方向與工件夾持方向一致的銼削方法。在銼寬平面時，為使整個加工表面能均勻地銼削，每次退回銼刀時應橫向作適當?shù)囊苿?。順銼法的銼紋整齊一致，比較美觀，適用于精銼，如圖2-35(b)所示。

(3)推銼法。

推銼法效率不高，適用于加工余量小，表面精度要求高或窄平面的銼削及修光，能獲得平整光潔的加工表面，如圖2-35(c)所示。

圖2-35銼削的基本方法

三、銼削過程

1．銼平面

銼削平面時，應按如下步驟和方法進行：

(1)粗銼。粗銼時，加工余量較大，為提高銼削效率，可采用交叉銼法進行銼削，如圖2-35(a)所示。

(2)精銼。銼削余量較小時，為使銼紋整齊一致，可采用順銼法，如圖2-35(b)所示。

(3)修光。精銼后應用細銼或油光銼以推銼法修光表面，如圖2-35(c)所示。

(4)檢驗。銼削平直程度用90°角尺、鋼直尺或刀口尺進行透光檢查，如圖2-36所示。

圖2-36銼削檢驗

2．銼曲面

(1)銼削外圓弧面。

銼削外圓弧面有橫向滾銼法和順向滾銼法兩種。

①橫向滾銼法。如圖2-37(a)所示，銼刀沿著圓弧的軸線方向作直線運動，同時沿著圓弧面擺動。這種銼法，銼削效率高，但只能銼成近似圓弧面，適用于粗銼。

②順向滾銼法。如圖2-37(b)所示，銼刀需要同時完成兩個運動，即銼刀的前進運動和銼刀繞工件圓弧中心的轉動。這種銼法能得到較光滑的圓弧面，適用于精銼。

圖2-37外圓弧面的銼削方法

(2)銼削內(nèi)圓弧面。

銼削內(nèi)圓弧面的方法如下：

①銼刀選用。當圓弧半徑較小時，選用圓銼；當圓弧半徑較大時，選用半圓銼或方銼。

②銼削方法。如圖2-38所示，銼削時，銼刀需要同時完成三個運動，即前進運動、向左或向右移動和繞銼刀中心線的轉動(按順時針或逆時針方向轉動約90°角)。

圖2-38內(nèi)圓弧面的銼削方法

任務一銼削長四方體

任務引入

對于如圖2-39所示的長四方體，要求在備件上完成銼削加工。

技術要求：

(1)

21

mm尺寸處，其最大與最小尺寸的差值不得大于1

mm。

(2)各銳邊倒角C1。

圖2-39長四方體

任務實施

1．備件

長方體116mm

×?24mm

×?24mm，材質HT200。

2．工具、量具

銼刀、游標卡尺、刀口尺、90°角尺、劃線平板、游標高度尺等。

3．操作步驟

(1)粗銼、精銼基準面A，達到平面度0.04mm、表面粗糙度Ra≤3.2

μm的要求(表面粗糙度用樣塊經(jīng)比較法目測檢定)。

(2)粗銼、精銼基準面A的對面。先用游標高度尺劃出相距尺寸為21mm的平面加工線，然后粗銼，留0.15mm左右精銼余量，再精銼達到圖樣要求。

(3)粗銼、精銼基準面A的任一鄰面，銼削達到圖樣有關要求。

(4)粗銼、精銼基準面A的另一鄰面。先用游標高度尺劃出相距尺寸為21mm的平面加工線，然后粗銼，留0.15mm左右精銼余量，再精銼達到圖樣要求。

(5)全部精度復檢，并做必要的修整銼削，最后將各銳邊均勻倒角、去毛刺。

評分標準

銼削長四方體的評分標準如表2-6所示。

．

任務二銼?削?六?角?體

任務引入

對于如圖2-40所示的六角體，要求在備件上完成銼削加工。

圖2-40六角體

任務實施

1．備件

圓鋼φ130mm

×?l5?mm，材質Q235。

2．工具、量具

銼刀、游標卡尺、千分尺、刀口尺、90°角尺、萬能角度尺、劃線平板、游標高度尺等。

3．操作步驟

(1)選擇較平整且與軸線相垂直的端面進行粗銼、精銼，達到平面度和表面粗糙度要求，并做好標記，作為基準面A。

(2)以A面為基準，粗銼、精銼相對面，達到尺寸公差、平行度和表面粗糙度的要求。

(3)按圓周上已劃好的加工界線，依次銼削六個側面。六個側面的加工順序如圖2-41所示。具體銼削步驟如下：

圖2-41六角體加工順序

①檢查原材料，測量出備件實際直徑d。

②粗銼、精銼A面，除達到平面度、表面粗糙度以及與A面的垂直度要求外，同時要保證該面與對邊圓柱母線的尺寸為[0.5(d?+?24)?+?0.041]

mm，并做標記，作為基準面B。

③以基準面B為基準，粗銼、精銼加工，使得面的相對面為凸面，達到尺寸公差、平行度、平面度、表面粗糙度以及與A面的垂直度的要求。

④粗銼、精銼第三面(c面)，除達到平面度、表面粗糙度、與A面的垂直度的要求外，同時還要保證該面與對邊圓柱母線的尺寸為[0.5(d?+?24)?+?0.041]

mm，并以基準面B為基準，銼準120°角。

⑤粗銼、精銼第四面，以c面為基準，粗銼、精銼加工c面的相對面d面，達到尺寸公差、平行度、平面度、表面粗糙度以及與A面的垂直度的要求。

⑥粗銼、精銼第五面(e面)，除達到平面度、表面粗糙度、與A面的垂直度的要求外，同時還要保證該面與對邊圓柱母線的尺寸為[0.5(d?+?24)?+?0.041]mm。并以基準面B為基準，銼準120°角。

⑦粗銼、精銼第六面，以e面為基準，粗銼、精銼加工e面的相對面，達到尺寸公差、平行度、平面度、表面粗糙度以及與A面的垂直度的要求。

(4)按圖樣要求作全部精度復檢，并做必要的修整銼削，最后將各銳邊均勻倒棱。

評分標準

銼削六角體的考核標準如表2-7所示。

．

項目四鏨削鐵件

任務引入對于如圖2-42所示的鐵件，要求在備件上完成鏨削加工。技術要求：

22

mm尺寸處其最大與最小尺寸的差值不得大于1.2mm。圖2-42鐵件

相關知識

1．鏨削工具

鏨削的主要工具是鏨子和錘子。

1)鏨子

鏨子是鏨削工件的刀具。鏨子的結構如圖2-43所示，它由切削部分、鏨身及鏨頭三部分組成。鏨頭有一定的錐度，頂端略帶球形，以便錘擊時作用力容易通過鏨子的中心線，使鏨子容易保持平穩(wěn)。鏨身多呈八棱形，以防止鏨削時鏨子轉動。

鉗工常用的鏨子主要有平鏨(扁鏨)、尖鏨(窄鏨)、油槽鏨三種，如圖2-44所示。平鏨適用于鏨切平面、分割薄金屬板或切斷小直徑棒料及去毛刺等；尖鏨適用于鏨槽或沿曲線分割板料；油槽鏨適用于鏨切潤滑油槽。

圖2-43鏨子的結構圖2-44常用鏨子

2)錘子

錘子是鉗工常用的敲擊工具，由錘頭、木柄和斜楔鐵組成，如圖2-45所示。錘子的規(guī)格以錘頭的質量來表示，有0.25

kg、0.5

kg、1kg等幾種。木柄裝入錘孔后用斜楔鐵楔緊，以防工作時錘頭脫落傷人。

圖2-45錘子l—錘頭；2—斜楔鐵；3—木柄

2．鏨削角度

鏨削時，鏨子與工件之間應形成適當?shù)溺Y削角度，如圖2-46所示。影響鏨削質量和鏨削效率的主要因素是鏨子楔角β0的大小和鏨削時后角α0的大小。

(1)楔角β0。

鏨子楔角的大小由鏨削材料的軟硬決定。鏨削軟金屬時，楔角約為30°～50°；鏨削中等硬度的材料時，楔角約為50°～60°；鏨削硬度高的材料時，楔角約為60°～70°。

(2)后角α0。

一般情況下，后角α0取5°～8°。若α0過大，則鏨子容易扎入工件，如圖2-47(a)所示；若α0過小，則鏨子會從工件表面滑脫，造成鏨面凸起，如圖2-47(b)所示。

3．鏨子和錘子的握法

1)鏨子的握法

鏨子的握法采用正握法，即手心向下，腕部伸直，用中指、無名指握住鏨子，小指自然合攏，食指與大拇指自然伸直松靠，鏨子頭部伸出約20mm，如圖2-48所示。

圖2-48鏨子的握法(a)正握法(b)反握法

2)錘子的握法

錘子的握法有緊握法和松握法兩種。

(1)緊握法。用右手五指緊握錘柄，大拇指合在食指上，虎口對準錘頭方向，木柄尾端露出約15～30mm。揮錘和錘擊過程中，五指始終緊握，如圖2-49所示。

(2)松握法。只用大拇指和食指始終握緊錘柄。揮錘時，小指、無名指、中指依次放松；錘擊時，以相反的次序收攏握緊，如圖2-50所示。這種握法手不易疲勞，錘擊力大，是常用的握錘方法。

圖2-49錘子緊握法圖2-50錘子松握法

4.鏨削姿勢、揮錘方法及錘擊速度

1)鏨削時的站立步位與姿勢

鏨削時，操作者的站立步位與姿勢應便于用力，身體的重心偏于右腿，略向前傾。左腳跨前半步，膝蓋稍有彎曲，保持自然，右腳站穩(wěn)伸直。鏨削時的站立步位如圖2-51所示。

圖2-51鏨削時的站立步位

2)揮錘方法

揮錘方法有腕揮、肘揮和臂揮三種，如圖2-52所示。

腕揮：用手腕的動作進行錘擊運動，錘擊力小，用于鏨削余量較少或鏨削開始或結尾時。

肘揮：用手腕與肘部一起揮動作錘擊運動，揮動幅度較大，錘擊力也較大，這種方法應用最多。

臂揮：用手腕、肘和全臂一起揮動，錘擊力最大，用于需要大力鏨削的工作。

3)錘擊速度

鏨削時的錘擊要穩(wěn)、準、狠，動作要有節(jié)奏地進行。一般在肘揮時約每分鐘40次，腕揮時約每分鐘50次。

圖2-52揮錘方法(a)腕揮(b)肘揮(c)臂揮

5．鏨削過程

鏨削操作過程一般分為起鏨、鏨削和鏨出三個步驟，如圖2-53所示。

圖2-53鏨削步驟

(1)起鏨。起鏨時，鏨子要握平或使鏨頭略向下傾斜，以便鏨刃切入工件。

(2)鏨削。鏨削可分為粗鏨和細鏨兩種。鏨削時，要保持鏨子的正確位置和鏨削方向。粗鏨時，α0角應取小些，用力應重；細鏨時，α0角應取大些，用力應較輕。鏨削厚度要合適，厚度太厚，不僅消耗體力，鏨不動，而且易使工件報廢。鏨削厚度一般取l～2?mm，細鏨時取0.5

mm左右。

(3)鏨出。當鏨削至平面盡頭約10mm時，必須調頭鏨去余下的部分，以免損壞工件棱角或邊緣。

6.鏨子的刃磨

鏨子的刃磨要求是鏨子的楔角大小應與工件材料相適應，楔角與鏨子中心線對稱，切削刃要鋒利。

鏨子楔角的刃磨方法如圖2-54所示，雙手握住鏨子，在旋轉的砂輪的輪緣上進行刃磨。刃磨時，必須使切削刃高于砂輪水平中心線，鏨子在砂輪全部寬度范圍內(nèi)作左右移動，并且要控制鏨子的方向、位置，保證磨出所需的楔角β0值。

刃磨時，還應注意：加在鏨子上的壓力不宜過大，左右移動要平穩(wěn)、均勻，要經(jīng)常蘸水冷卻，防止退火，降低硬度。刃磨后，可用角度樣板檢驗鏨子楔角是否符合要求，如圖2-55所示。

圖2-54鏨子楔角的刃磨方法

圖2-55用角度樣板檢查鏨子楔角

7．鏨切板料

1)鏨切薄板料

鏨切厚度在2?mm左右的金屬薄板料時，可以將板料夾在臺虎鉗上，用平鏨沿著鉗口并斜對著板料約45°角方向，按線自右向左鏨切，如圖2-56(a)所示。

2)鏨切厚板料

鏨切厚度較大的金屬板料時，不宜夾在臺虎鉗上。通常，應將板料放在鐵砧上或平整的板面上，并在板料下面墊上襯墊進行鏨切，如圖2-56(b)所示。圖2-56(c)所示為鏨切形狀復雜板料。

圖2-56鏨切板料

3)鏨削窄平面

鏨削窄平面時，選用平鏨，鏨子的切削刃最好傾斜并與鏨削前進方向形成一個角度。夾持工件時，工件被鏨削部分應露出鉗口，如圖2-57所示。

圖2-57窄平面的鏨削方法

4)鏨削寬平面

鏨削寬平面時，應先用窄鏨開槽，然后再用平鏨鏨平，如圖2-58所示。

圖2-58寬平面的鏨削方法

任務實施

1．備件

長方體116mm?×?32mm?×?24mm，材質HT200。

2．工具、量具

錘子、平鏨、窄鏨、劃線工具、鋼直尺、塞尺、游標卡尺等。

3．操作步驟

(1)粗鏨、細鏨兩平面，達到圖樣要求。

(2)粗鏨、細鏨兩圓柱面，達到圖樣要求。

(3)用銼刀修去毛刺并在兩端處倒棱。

評分標準

鏨削鐵件的評分標準如表2-8所示。

．

項目五鉆孔、擴孔及鉸孔

一、鉆孔用鉆頭在實體材料上加工孔稱為鉆孔。鉆孔加工的尺寸精度一般為IT10以下，表面粗糙度值Ra為50～12.5

μm。在鉆床上鉆孔時，工件固定不動，鉆頭旋轉(主運動)并作軸向移動(進給運動)，如圖2-59所示。由于鉆頭結構上存在著剛度差和導向性差等缺點，因而影響了加工質量。鉆孔屬于粗加工或要求不高的終加工，其尺寸公差等級一般為IT12左右，表面粗糙度Ra值為12.5

μm。圖2-59鉆床與鉆孔

1．麻花鉆頭

鉆孔用的刀具主要是麻花鉆頭。麻花鉆的組成部分如圖2-60所示。麻花鉆的前端為切削部分(如圖2-61所示)，有兩個對稱的主切削刃，兩刃之間的夾角通常為2α?=?116°～118°，稱為鋒角。鉆頭頂部有橫刃，即兩后刀面的交線，它的存在使鉆削時的軸向力增加。所以常采取修磨橫刃的辦法，縮短橫刃。導向部分上有兩條刃帶和螺旋槽，刃帶的作用是引導鉆頭和減少與孔壁的摩擦，螺旋槽的作用是向孔外排屑和向孔內(nèi)輸送切削液。

圖2-60麻花鉆的組成部分圖2-61麻花鉆的切削部分

2．鉆孔用的附件

麻花鉆頭按尾部形狀的不同，有不同的安裝方法。錐柄鉆頭可以直接裝入機床主軸的錐孔內(nèi)。當鉆頭的錐柄小于機床主軸錐孔時，則需用圖2-62所示的過渡套筒。由于過渡套筒要用于各種規(guī)格的麻花鉆的安裝，所以套筒一般需要數(shù)只。圓柱柄鉆頭通常要用圖2-63所示的鉆夾頭進行安裝。

圖2-62用過渡套筒安裝與拆卸鉆頭圖2-63鉆夾頭

在立鉆或臺鉆上鉆孔時，工件通常用平口鉗(如圖2-64(a)所示)安裝。有時用壓板、螺栓把工件直接安裝在工件臺上(如圖2-64(b)所示)，夾緊前要先按劃線標志的孔位進行找正。

圖2-64鉆孔時工件的安裝

在成批和大量生產(chǎn)中，鉆孔廣泛使用鉆模夾具。鉆模的形式很多，圖2-65所示為其中的一種。將鉆模裝夾在工件上，鉆模上裝有淬硬的耐磨性很高的鉆套，用以引導鉆頭。鉆套的位置是根據(jù)要求鉆孔的位置確定的，因而應用鉆模鉆孔時，可免去劃線工作，提高生產(chǎn)效率和孔間距的精度，降低表面粗糙度。

圖2-65鉆模

3．鉆孔方法

按劃線鉆孔時，鉆孔前應在孔中心處打好樣沖眼，劃出檢查圓，以便找正中心，便于引鉆，然后鉆一淺坑，檢查判斷是否對準中心。若偏離較多，可用樣沖在應鉆掉的位置鏨出幾條槽，以便把鉆偏的中心糾正過來，如圖2-66所示。

圖2-66鉆偏時的糾正方法

二、擴孔

擴孔用于擴大工件上已有的孔(鍛出、鑄出或鉆出的孔)，其切削運動與鉆孔相同(如圖2-67所示)。它可以在一定程度上校正原孔軸線的偏斜，并使其獲得較正確的幾何形狀與較低的表面粗糙度。擴孔屬于半精加工，其尺寸公差等級可達ITl0-IT9，表面粗糙度Ra值可達6.3～3.2μm。擴孔既可以作為孔加工的最后工序，也可以作為鉸孔前的預備工序。擴孔加工余量一般為0.5～4mm。

擴孔鉆的形狀與麻花鉆相似，其不同之處在于：擴孔鉆有三個至四個主切削刃，且沒有橫刃。擴孔鉆的鉆芯大，剛度較好，導向性好，切削平穩(wěn)。擴孔鉆如圖2-68所示。

圖2-67擴孔及其運動圖2-68擴孔鉆

三、鉸孔

鉸孔是用鉸刀對孔進行最后的精加工，鉸孔及其運動如圖2-69所示。鉸孔的尺寸公差等級可達IT7～IT6，表面粗糙度Ra值可達1.6～0.8μm。鉸孔的加工余量很小，粗鉸為0.15～0.25mm，精鉸為0.05～0.15mm。

圖2-69鉸孔及其運動

1．鉸刀

鉸刀的形狀如圖2-70所示。它類似擴孔鉆，只不過它有更多的切削刃(6～12個)和較小的頂角，且鉸刀每個切削刃上的負荷明顯小于擴孔鉆，這些因素既提高了鉸孔的尺寸公差等級，又降低了鉸孔的表面粗糙度Ra值。鉸刀的刀刃多做成偶數(shù)，并成對地位于通過直徑的平面內(nèi)，其目的是便于測量鉸刀的直徑尺寸。

鉸刀分為機鉸刀和手鉸刀。機鉸刀(如圖2-70(a)所示)多為錐柄，裝在鉆床或車床上進行鉸孔，鉸孔時選較低的切削速度，并選用合適的切削液，以降低加工孔的表面粗糙度Ra值。手鉸刀(如圖2-70(b)所示)切削部分較長，導向作用好，易于鉸削時的導向和切入。

圖2-70鉸刀(圓柱鉸刀)

2．鉸孔方法

鉸孔前，要用百分尺檢查鉸刀直徑是否合適。鉸孔時，鉸刀應垂直放入孔中，然后用鉸杠(圖2-71所示為可調式鉸杠，轉動調節(jié)手柄，即可調節(jié)方孔的大小)轉動鉸刀并輕壓進給即可進行鉸孔。鉸孔過程中，鉸刀不可倒轉，以免崩刃。鉸削鋼件時，應加機油潤滑。鉸削帶槽孔時，應選螺旋刃鉸刀。

圖2-71可調式鉸杠

四、鉆孔前的準備

1．工件劃線

鉆孔前需按照孔的位置、尺寸要求，劃出孔的中心線和圓周線，并打上樣沖眼。對精度要求較高的孔，還要劃出檢查圓。

2．鉆頭的選擇

鉆削時要根據(jù)孔徑的大小和精度等級選擇合適的鉆頭，其選擇方法如下：

(1)鉆削直徑小于30?mm的孔，對于精度要求較低的，可選用與孔徑相同直徑的鉆頭一次鉆出；對于精度要求較高的，可選用小于孔徑的鉆頭鉆孔，并留出加工余量進行擴孔或鉸孔。

(2)鉆削直徑在30～80?mm之間的孔，對于精度要求較低的，應選用直徑為孔徑的～的鉆頭進行鉆孔，然后擴孔；對精度要求較高的，可選用小于孔徑的鉆頭鉆孔，并留出加工余量進行擴孔和鉸孔。

3．鉆頭的裝夾

根據(jù)鉆頭柄部形狀的不同，鉆頭裝夾有以下兩種方法。

(1)直柄鉆頭。此類鉆頭可用鉆夾頭裝夾。鉆夾頭的結構如圖2-72所示，通過轉動緊固扳手夾緊或放松鉆頭。

(2)錐柄鉆頭。尺寸大的，可直接裝入鉆床主軸錐孔內(nèi)；尺寸小的，可用過渡套筒過渡連接。過渡套筒及錐柄鉆頭的裝卸方法如圖2-73所示。

圖2-72鉆夾頭圖2-73過渡套筒及錐柄鉆頭的裝卸方法

4．工件的裝夾

工件鉆孔時，應保證被鉆孔的中心線與鉆床工作臺面垂直，并根據(jù)工件大小、形狀選擇合適的裝夾方法。常用的基本裝夾方法如下：

(1)對于小型工件或薄板工件，可以用手虎鉗夾持，如圖2-74(a)所示。

(2)對于中、小型形狀規(guī)則的工件，可用平口鉗裝夾，如圖2-74(b)所示。

(3)在圓柱面上鉆孔時，可用V形鐵裝夾，如圖2-74(c)所示。

(4)對于較大的工件或形狀不規(guī)則的工件，可以用壓板螺栓直接裝夾在鉆床工作臺上，如圖2-74(d)所示。

圖2-74鉆床鉆孔時工件的裝夾

5．起鉆與糾偏

開始鉆孔時，應進行試鉆，即用鉆頭尖在孔中心上鉆一淺坑(約占孔徑的1/4)，檢查坑的中心是否與檢查圓同心，如有偏位應及時糾正。其糾正方法如圖2-75所示。

圖2-75鉆偏時的糾正方法

五、鉆削

1．鉆削通孔

將鉆頭鉆尖對準預先打好的樣沖眼，開始鉆削時要用較大的力向下進給(手動進給時)，避免鉆尖在工件表面晃動而不能切入；在即將鉆透前，壓力應逐漸減小，防止鉆頭在鉆通的瞬間抖動，損壞鉆頭，影響鉆孔質量及鉆孔安全。

2．鉆削不通孔

控制鉆削深度的方法：調整鉆床上深度游標尺擋塊；安置控制長度量具或用粉筆做標記等。

3．鉆削深孔

當孔的深度超過孔徑的3倍時，即為深孔。鉆深孔時，要經(jīng)常退出鉆頭及時排屑和冷卻，否則容易造成切屑堵塞或使鉆頭過度磨損甚至折斷。

4．鉆削大直徑孔

鉆孔直徑D?>?30?mm應分兩次鉆削。第一次用(0.6～0.8)D的鉆頭先鉆孔，再用所需直徑的鉆頭將孔擴大到所要求的直徑，這樣既有利于提高鉆頭壽命，也有利于提高鉆削質量。

為提高鉆削質量，鉆削時還應注意下列事項：

(1)盡量避免在斜面上鉆孔。若必須在斜面上鉆孔，則應用立銑刀在鉆孔的位置先銑出一個平面，使之與鉆頭中心線垂直。鉆半圓孔則必須另找一塊同樣材料的墊塊與工件拼夾在一起鉆孔。

(2)鉆削時，應使用切削液對加工區(qū)域進行冷卻和潤滑。切削液的選擇：一般鋼件用乳化液或機油；鋁合金工件用乳化液、煤油；冷硬鑄鐵工件用煤油。

任務一鉆削六角體螺紋底孔

任務引入

對于如圖2-76所示的六角體，要求在備件上完成螺紋底孔鉆削加工。

圖2-76鉆削六角體螺紋底孔

任務實施

1．備件

銼削六面體的工件，材質Q235。

2．工具、量具

平口鉗、劃線工具、φ10.2?mm鉆頭、樣沖、錘子、游標卡尺等。

3．操作步驟

(1)按圖樣要求劃線，并在孔心打上樣沖眼。

(2)由教師作鉆床調整、鉆頭裝夾、工件裝夾以及鉆孔方法等示范操作。

(3)練習鉆床空車操作，并作鉆床轉速、主軸頭架和工作臺升降等調整練習。

(4)在鉆床上裝夾φ10.2mm鉆頭，鉆削M12螺紋底孔，并保證達到圖樣要求。

評分標準

鉆削六角體螺紋底孔的評分標準如表2-9所示。

．

任務二長?方?鐵?鉆?孔

任務引入

對于如圖2-77所示的長方鐵，要求在備件上完成鉆孔加工。

圖2-77長方鐵

任務實施

1．備件

HTl50長方鐵，尺寸為95mm?×?75mm?×?34mm。

2．工具、量具

平口鉗、劃線工具、φ6mm和φ8mm鉆頭、樣沖、錘子、游標卡尺等。

3．操作步驟

(1)按圖樣要求劃線，并在孔心打上樣沖眼。

(2)在鉆床上裝夾φ8?mm鉆頭，鉆削2個φ8?mm的通孔，并保證達到圖樣要求。

(3)在鉆床上裝夾φ6?mm鉆頭，鉆削4個φ6?mm的通孔，并保證達到圖樣要求。

評分標準

長方鐵鉆孔的評分標準如表2-10所示。

．

項目六攻螺紋和套螺紋

攻螺紋是指用絲錐加工工件內(nèi)螺紋的操作。套螺紋是指用板牙加工工件外螺紋的操作。攻螺紋和套螺紋一般用于加工普通螺紋。攻螺紋和套螺紋所用的工具簡單、操作方便，但生產(chǎn)率低、精度不高，主要用于單件或小批量的小直徑螺紋加工。

一、攻螺紋工具

攻螺紋用的主要工具是絲錐和鉸杠(扳手)。

1．絲錐

絲錐是加工小直徑內(nèi)螺紋的常用成形刀具，分機用絲錐和手用絲錐兩種。絲錐的結構如圖2-78所示，它由工作部分和頸部組成。其中，工作部分由切削部分與校準部分組成。

切削部分是絲錐的主要工作部分，磨成圓錐形。切削部分的作用是切去孔內(nèi)螺紋牙間的金屬。校準部分的作用是修光螺紋和引導絲錐的軸向移動。絲錐上有3～4條容屑槽，便于容屑和排屑。絲錐頸部的方榫的作用是與鉸杠相配合并傳遞扭矩。

圖2-78絲錐的結構

為減小切削力和延長絲錐使用壽命，常將整個切削量分配給幾支絲錐來完成。每種尺寸的絲錐一般由兩支或三支組成，分別稱為頭錐、二錐或三錐，它們的區(qū)別在于切削部分的錐角和長度不同，頭錐、二錐和三錐的區(qū)別如圖2-79所示。攻螺紋時，先用頭錐加工，然后依次用二錐、三錐加工。頭錐完成切削量的大部分，剩余小部分切削量由二錐和三錐完成。

圖2-79頭錐、二錐、三錐的區(qū)別

2．鉸杠

鉸杠(又稱扳手)是用來夾持絲錐和鉸刀的工具，其結構如圖2-80所示。其中，固定式鉸杠常用于M5以下的絲錐；可調式鉸杠因其方孔尺寸可以調節(jié)，能與多種絲錐配合使用，應用廣泛。

圖2-80鉸杠

二、套螺紋工具

套螺紋用的主要工具是板牙和板牙架。

1．板牙

板牙是加工小直徑外螺紋的成形刀具，其結構如圖2-81所示。在靠近螺紋處鉆了幾個排屑孔，以形成切削刃。板牙兩端是切削部分，做成2φ的錐角，一端磨損后，可換另一端使用；板牙中間是校準部分，主要起修光螺紋和導向作用。

圖2-81板牙

2．板牙架

板牙架是用來夾持板牙、傳遞扭矩的專用工具，其結構如圖2-82所示。板牙架與板牙配套使用。為了減少板牙架的規(guī)格，一定直徑范圍內(nèi)的板牙的外徑是相等的，當板牙外徑與板牙架不配套時，可以加過渡套或使用大一號的板牙架。

圖2-82板牙架

三、攻螺紋前底孔直徑的確定

用絲錐攻螺紋時，絲錐主要任務是切削金屬，但同時也伴隨著嚴重的擠壓作用，特別是塑性材料的絲錐的擠壓作用更加明顯。因此，攻螺紋前螺紋底孔直徑必須大于螺紋的小徑且小于螺紋的大徑。具體確定方法可以查表或用經(jīng)驗公式計算。經(jīng)驗公式如下：

式中：D底為攻螺紋前鉆底孔直徑，單位為mm；d為螺紋大徑，單位為mm；P為螺距，單位為mm。

．

攻不通孔(盲孔)螺紋時，由于絲錐不能攻到底，所以底孔深度要大于螺紋部分的長度，其鉆孔深度L由以下公式確定：

L

=

L0

+

0.7d

式中：L0為螺紋深度，單位為mm；d為螺紋大徑，單位為mm。

四、套螺紋前工件直徑的確定

套螺紋主要是切削金屬形成螺紋牙形，但也有擠壓作用。套螺紋前，應首先確定工件直徑，工件直徑太大則難以套入；太小則套出的螺紋不完整。具體確定方法可以查表或用公式計算。計算公式如下：

d0

≈

d?-?0.13P

式中：d0為套螺紋前工件直徑，單位為mm；d為螺紋大徑，單位為mm；P為螺距，單位為mm。

五、攻螺紋

攻螺紋的操作方法如下：

(1)用稍大于底孔直徑的鉆頭或锪鉆將孔口兩端倒角，以利于絲錐切入。

(2)開始時，選用頭錐，用鉸杠夾持絲錐的方榫，將絲錐放到已鉆好的底孔處，并注意使絲錐中心與孔的中心重合，然后用右手握鉸杠中間，并用食指和中指夾住絲錐，適當施加壓力并順時針轉動，攻入l～2圈。

(3)檢查絲錐與工件端面的垂直度，如圖2-83所示。

圖2-83檢查垂直度

(4)檢查垂直后，用雙手握住鉸杠的兩端平穩(wěn)地順時針轉動鉸杠，每轉1～2圈要反轉1/4圈，以利于斷屑和排屑，如圖2-84所示。

圖2-84攻螺紋操作

(5)頭錐攻完后，反向退出，再依次用二錐、三錐攻。每換一錐，應先將絲錐旋入1～2圈扶正、定位，再用鉸杠攻入，以防亂扣。

攻螺紋時，還應注意：雙手用力要平衡，如果感到扭矩很大，不可強行扭動，應將絲錐反轉退出。對于鋼料工件，攻螺紋時要加機油潤滑，這樣會使螺紋光潔，同時能延長絲錐使用壽命；對于鑄鐵工件，攻螺紋時可以用煤油潤滑。

六、套螺紋

套螺紋的操作方法如下：

(1)套螺紋前必須對工件倒角，以便于板牙順利套入。

(2)裝夾工件時，工件伸出鉗口的長度應稍大于螺紋長度。

(3)套螺紋的過程與攻螺紋相似，如圖2-85所示。操作時，用力要均勻，開始轉動板牙時，要稍加壓力，套入3～4圈后，可只轉動不加壓，并經(jīng)常反轉以便斷屑。

圖2-85

套螺紋操作

l，3—套螺紋切削；2—退回斷屑

任務一六角螺母攻螺紋

任務引入

對于如圖2-86所示的六角螺母，要求在備件上完成攻螺紋加工。

圖2-86六角螺母攻螺紋

任務實施

1．備件

鉆削六角體螺紋底孔的工件，材質Q235。

2．工具、量具

鉆頭、絲錐、鉸杠、90°角尺、游標卡尺等。

3．操作步驟

(1)用2mm鉆頭對孔口兩端倒角。

(2)用M12絲錐攻制M12螺紋，注意檢查垂直，并用相應的螺釘配合檢驗。

評分標準

六角螺母攻螺紋的評分標準如表2-11所示。

．

任務二長方鐵攻螺紋

任務引入

對于如圖2-87所示的長方鐵，要求在備件上完成攻螺紋加工。

圖2-87長方鐵攻螺紋

任務實施

1．備件

HTl50長方鐵，尺寸為95mm?×?75mm?×?34mm。

2．工具、量具

平口鉗、劃線工具、鉆頭、絲錐、鉸杠、樣沖、錘子、90°角尺、游標卡尺等。

3．操作步驟

(1)按圖樣要求劃出各螺紋孔加工位置線，并在孔心打上樣沖眼。

(2)鉆出各螺紋底孔，并對孔口倒角。

(3)依次攻螺紋4?×?M6、M8、M10、2?×?M12，并用相應的螺釘進行配檢。

評分標準

長方鐵攻螺紋的評分標準如表2-12所示。

．

項目七綜合訓練

任務一制作鏨口錘頭任務引入對于如圖2-88所示的鏨口錘頭，按要求完成制作。

圖2-88鏨口錘頭

任務實施

1．備件

長方鐵116mm?×?24mm?×?24mm，材質Q235。

2．工具、量具

劃針、劃規(guī)、樣沖、錘子、劃線平板、扁銼、方銼、半圓銼、圓銼、5mm和9.7mm鉆頭、鋸弓、扁鏨、游標高度尺、游標卡尺、千分尺、90°角尺、刀口尺、塞尺、半徑樣板、鋼直尺等。

3．操作步驟

(1)檢查備料的尺寸。

(2)銼削長四方體。銼削長四方體時，其加工步驟可參照銼削技能訓練中銼削長四方體各面的順序進行銼削加工。銼削后要求達到尺寸(20?±?0.05)?mm?×?(20?±?0.05)?mm及平行度0.05mm、垂直度0.04mm、表面粗糙度Ra≤3.2

μm要求。

(3)銼削端面。以長面為基準，銼削端面，達到基本垂直，表面粗糙度Ra≤3.2

μm。

(4)劃圓弧加工線。以長面及端面為基準，按圖樣要求，劃出R10mm、R8mm、R2mm圓弧加工線。

(5)鉆5mm孔及斜面鋸切。在R10mm的圓弧鉆5mm的孔，并用手鋸按線鋸去斜面余料(要放銼削用量)。

(6)粗銼、細銼圓弧面和斜面。用半圓銼按線粗銼R10mm內(nèi)圓弧面，用粗板銼粗銼斜面和R8mm圓