地下連續(xù)墻施工方案與技術措施1地連墻概況本工程地下連續(xù)墻為地下支護結(jié)構(gòu)和止水帷幕，同時緊鄰地鐵二號線隧道及地鐵出入口等，所以這對地連墻和內(nèi)支撐的施工質(zhì)量要求很高，地下連續(xù)墻的施工質(zhì)量關系到基坑穩(wěn)定和安全，所以地下連續(xù)墻底標高的控制及如何確保地連墻施工質(zhì)量、施工變形和防水效果是本工程的施工重點和控制要點。下連續(xù)墻迎土面緊鄰結(jié)構(gòu)物等位置關系如下圖表所示序號結(jié)構(gòu)物名稱基坑外邊線與外部環(huán)境間距（m）1中山東路8.562地鐵二號線區(qū)間隧道26.73西安門車站41.74送風亭（擬建）6.245龍蟠中路9.26龍蟠中路隧道11.87西安門車站1號出口6.4本工程地下連續(xù)墻有A、B、C、D四種類型，共計56幅，其厚度均為1.0m，槽段長度為36.75～37.55m，其中異形槽主要有“┓”型、“︿”型、“”型和“一”型，詳見表所示，混凝土等級為水下C35P8，接頭形式為H型鋼接頭，墻底后注漿，公母槽接頭處采用三根相互搭接的高壓旋噴樁止水。地連墻設計參數(shù)表槽段類型槽段厚度槽段深度數(shù)量底端持力層備注A型1000mm37.25m10幅入③粘土層“一”型2幅；“︿”型8幅B型1000mm37.55m11幅入③粘土層“一”型9幅；“┓”型2幅C型1000mm37.55m24幅入③粘土層“一”型18幅；“┓”型6幅D型1000mm36.75m11幅入③粘土層“一”型9幅；“┓”型2幅3設備選型及投入主要施工機械設備根據(jù)地下連續(xù)墻設計厚度和深度，并結(jié)合現(xiàn)場工程地質(zhì)情況及施工工期，地下連續(xù)墻成槽擬配備1臺金泰SG40型液壓抓斗成槽機作業(yè)，另備用1臺，并配以3～4臺自卸汽車運至集土坑，經(jīng)瀝干后再轉(zhuǎn)運出場，鋼筋籠吊裝擬用一臺150噸履帶吊及一臺100噸履帶吊協(xié)同作業(yè)，投入主要機械設備見附表。成槽機設備參數(shù)見下表。金泰SG40型成槽機參數(shù)表型號SG40最大成槽寬度(m)1.2成槽深度(m)70最大提升力(kn)400卷揚機單繩拉力2*220發(fā)動機額定輸出(kw)263柴油發(fā)動機CumminsQSM11-C

履帶外側(cè)距離(mm)3300-4400履帶板寬度(mm)800牽引力(kn)500行走速度(kn/h)1.5主機重量(不含抓斗)(t)67.34勞動力計劃完成本工程地連墻施工全部工作需125人，在開工日全部進場，在施工中有進度滯后工序，立即采取措施，調(diào)整勞動力和機械設備，滿足施工進度要求；勞動力投入見附表三。5施工工期地連墻施工試成槽約3天，地下連續(xù)墻工效考慮單機1幅/天，正式施工地連墻55天，地連墻總工期60天。6施工方法及工藝6.1施工方法及工藝流程本次地下連續(xù)墻施工采用液壓抓斗工法，施工方法詳見下圖所示。施施工準備測量放樣導墻制作槽段開挖成槽質(zhì)量檢驗清沉渣換漿吊裝鋼筋籠設置砼導管澆筑墻體砼基坑開挖繼續(xù)下一幅墻體施工商品砼供應鋼筋籠制作成槽機調(diào)試成槽機調(diào)試成槽機調(diào)試新鮮泥漿配置泥漿貯存泥漿貯存供應震動篩沉淀池泥漿分離凈化旋流器回收槽內(nèi)泥漿劣質(zhì)泥漿處理地下連續(xù)墻施工流程圖6.2地下連續(xù)墻槽段分幅及施工流程根據(jù)本工程的地質(zhì)場地條件、施工工藝、進度等各項工況綜合考慮，按設計分幅控制施工，計劃安排1臺成槽機從西側(cè)JH段開始試成槽施工，總結(jié)優(yōu)化調(diào)整施工參數(shù)后首先進行JH段墻體施工，其次進行JKLM段施工，然后進行待前期槽段混凝土強度達到設計強度的70%以上穿插施工下期槽段，以確保工程的順利進行。6.3試成槽施工地連墻正式施工之前應進行1幅地連墻試成槽試驗（考慮原位進行），以研究和確定地連墻成槽工藝、施工參數(shù)以及成槽施工對周圍環(huán)境以及深層地層的影響程度，通過試成槽試驗確定合適的施工設備并確定完整的地連墻施工參數(shù)，以指導后續(xù)地連墻的施工。6.4導墻施工6.4.1導墻形式和結(jié)構(gòu)本工程導墻采用C30砼、A12@200HPB300鋼筋現(xiàn)澆鋼筋砼結(jié)構(gòu)（鋼筋雙排雙向布置），鋼筋保護層厚度25mm，深度為2200mm，導墻平面總長度約315m,其斷面尺寸及配筋見下圖。6.4.2導墻施工放樣導墻是地連墻在地表面的基準物，施工放樣以設計圖中地連墻的理論中心線加上外放尺寸作為導墻的中心線，本工程地連墻考慮施工、測量結(jié)構(gòu)變形等各種誤差因素，地連墻軸線向基坑外外放1%H，且不小于100mm，導墻寬度為地連墻厚度加40mm的施工余量。（1）導墻溝槽開挖效果圖片（2）導墻下加固開挖實際效果圖（3）鋼筋綁扎（4）模板安裝校正（5）導墻混凝土澆（6）拆模及木枋安裝養(yǎng)護6.4.3導墻的施工要點施工前先清除地下障礙物，確保施工順利；現(xiàn)澆導墻分段施工時，其施工縫的設置應與連續(xù)墻接縫錯開1.5m；轉(zhuǎn)角處導墻需沿軸線外放不小于0.4m，以保證地下連續(xù)墻成槽時能順利進行和轉(zhuǎn)角斷面完整。導墻拆除內(nèi)模后，沿導墻溝縱向每隔2000mm設置上下兩道槽鋼或木枋支撐，再回填土方，以免導墻產(chǎn)生位移；待砼強度達到70％設計強度以上時，重型機械方可靠近作業(yè)。6.4.4導墻拐角部位的處理挖槽機械在地下墻拐角處挖槽時，即使緊貼導墻作業(yè)，也會因為抓斗斗殼和斗齒不在成槽斷面之內(nèi)的緣故而使拐角內(nèi)起抓不完全，留有該挖但未能挖除的土體，為此，在導墻拐角處根據(jù)所用的挖槽機械的成槽斷面形狀方向必須延伸出去至少40cm，從而形成T形或十字形交叉，使得成槽機能夠挖出設計斷面，以免成槽斷面不足，妨礙鋼筋籠下槽，如圖所示。 （1）“┓”墻型導墻拐角處理方法（2）“︿”墻型導墻拐角處理方法6.5泥漿制備6.5.1泥漿主要材料根據(jù)地質(zhì)條件，泥漿采用膨潤土泥漿，針對松散層及砂礫層的透水性及穩(wěn)定情況，泥漿配合比如下：參考配合比為水：膨潤土：CMC：堿=100：5～8：0.06：0.15～0.1.（每立方米泥漿材料用量Kg）水:1000，膨潤土：70，純堿：1.8，羧甲基纖維素作為增粘劑（CMC）：0.8配合比在施工中根據(jù)試驗槽段及實際情況再適當調(diào)整。6.5.2泥漿的性能指標1）泥漿的各項性能指標見下表：泥漿性能指標表泥漿性能新配置泥漿循環(huán)泥漿廢棄泥漿檢測方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/cm3）1.03～1.11.03～1.11.05～1.21.05～1.2＞1.25＞1.35比重計粘度（s）19～2530～3519～3030～40＞50＞60漏斗計含砂率（%）＜4＜7＞8＞11洗砂瓶2）施工中嚴格按照泥漿性能指標表中規(guī)定指標來控制泥漿的質(zhì)量；泥漿在施工過程中及時取樣進行試驗，以檢測泥漿的各種指標，泥漿的試驗項目以及取樣情況見下表：泥漿試驗項目以及取樣情況表編號泥漿取樣時間和次數(shù)取樣位置試驗項目1新鮮泥漿每100m3取樣一次，攪拌后和放置一天后各取一次攪拌機口比重、漏斗粘度、、PH值2供給的泥漿每挖一個標準槽段，掘進10m取樣一次送漿泵吸入口比重、漏斗粘度、PH值、含砂率3槽內(nèi)的泥漿挖槽至中間深度和臨結(jié)束時各取樣一次上部受供給泥漿影響較小處比重、漏斗粘度、PH、含砂率6.5.3泥漿配置辦法見泥漿配置流程圖：原料試驗原料試驗稱量投料膨潤土加水沖拌5分鐘CMC和純堿加水攪拌5分鐘溶脹24小時后備用泥漿性能測定混合攪拌3分鐘泥漿配置流程圖6.5.4泥漿的貯存和循環(huán)在場內(nèi)布置1組地連墻泥漿池；泥漿循環(huán)采用泥漿泵、軟管組成泥漿循環(huán)管路。1）在挖槽過程中，泥漿由循環(huán)池注入開挖槽段，邊開挖邊注入；2）砼灌注過程中，上部泥漿經(jīng)泥漿凈化設備返回循環(huán)池，然后加入新漿調(diào)配使用。6.6挖槽和清底6.6.1槽段劃分及挖掘順序 槽段采用設計圖紙的劃分方式，成槽前將每抓寬度位置、墻頂標高、成槽深度鋼筋籠擱置位置及鎖口管安放位置進行定位放樣，并在導墻上用紅油漆作出相應標記。地連墻施工采用跳槽施工法，成槽直線槽段采用先兩側(cè)后中間抓法；轉(zhuǎn)角槽段先長邊后短邊；“T”型槽段先挖橫向一抓，再挖垂向，最后橫向挖完。成槽示意圖見下圖。單元槽段成槽示意圖6.6.2成槽施工要點控制1）成槽前必須對入槽泥漿性能指標和槽段尺寸、位置進行檢查，合格后方可成槽；2）在成槽機挖土時，懸吊抓斗的鋼索保持垂直張緊狀態(tài)，并時刻關注垂直度儀表，及時糾偏；抓斗出入導墻口時要輕放慢提，并控制大型機械在已成槽段邊緣行走；3）成槽機掘進速度應控制在10m/H左右，以防槽壁失穩(wěn)，防止超挖和少挖；4）成槽過程中發(fā)現(xiàn)異常現(xiàn)象時不準盲目掘進，待分析原因確定安全后再行施工。5）拐角槽段挖槽以后，其內(nèi)側(cè)（陽角）土體呈兩面臨空狀態(tài)，易發(fā)生坍塌，為防止內(nèi)側(cè)槽壁坍塌，在施工中應控制拐角槽段分幅長度，力爭快速施工完成，減小施工擾動。6.6.3槽段檢測成槽完成后，用超聲波測壁儀器在槽段內(nèi)掃描槽壁壁面，記錄器顯示垂直度及軸向成槽寬度，其檢測數(shù)量為全部槽段，超聲波檢測示意圖詳見下圖。超聲波檢測示意圖6.6.4清底換漿和刷壁1）清底換漿挖槽完成后，立刻采用成槽機抓斗清抓基底，如試成槽時出現(xiàn)無法達到控制沉渣厚度（50mm）的效果，則考慮在清抓后配置專門的泥砂分離器進行泥砂分離，詳見下圖。泥砂分離機分離泥砂圖當槽底處各取樣點的泥漿試驗數(shù)據(jù)都符合規(guī)定指標后，清底換漿才算合格；在清底換漿過程中，控制好吸漿量和補漿量的平衡，防止泥漿溢出槽外或槽內(nèi)漿面過低。2）刷壁刷壁主要在鋼筋籠入槽前，首先對已澆注槽段側(cè)部利用特制鋼絲刷子沿接頭孔壁分段上下反復刷洗五至十次，直至接頭刷上沒有泥為止，以保證砼澆注后密實、不滲漏。6.7鋼筋籠制作與吊裝6.7.1鋼筋籠的制作鋼筋籠根據(jù)地連墻墻體設計配筋和單元槽段的劃分來制作。鋼筋籠制作在專門搭設的加工平臺上進行，整體制作成型，縱橫向筋交接部位點焊，以增加鋼筋籠的整體剛度。鋼筋籠制作在平臺上先擺放下層水平分布筋再放豎向主筋，下層筋焊接完成后，再按設計位置安放桁架和上層鋼筋，最后進行預埋件的安裝固定；縱向鋼筋底端稍向內(nèi)側(cè)彎折以防吊放鋼筋籠時擦傷槽壁；并在地連墻兩側(cè)按要求設置保護鐵。槽段長度小于4米的直線槽段鋼筋籠中每幅預留兩個砼導管通道，幅長大于4米槽段設置3個導管預留口，分別設在不同方向，每個導管口設4根通長的導向筋加固牢靠。鋼筋籠制作詳見下圖所示。 （1）桁架制作（2）“┓”型鋼筋籠制作鋼筋籠制作現(xiàn)場圖6.7.2鋼筋籠的吊裝1）吊裝方法鋼筋籠起吊采用一臺150T履帶吊和一臺100T履帶式吊進行雙機抬吊，以鋼筋籠最重槽段⑩型墻為例，其槽深為28.35m（0.9m寬度），鋼筋籠約22t重，鋼筋籠采用整體吊裝：起吊時主、副吊機同時工作，使鋼筋籠整體緩慢吊離地面，確保安全后升主吊、放副吊，逐漸改變籠子的角度使之垂直，拆下副吊鋼絲繩后，由主機吊車將鋼筋籠移到槽口緩慢入槽，鋼筋籠放置到設計標高后，利用槽鋼擱置在導墻上，鋼筋籠吊裝方法詳見下圖。鋼筋籠起吊示意圖2）起吊設備的配置擬選用一臺QUY150和兩臺QUY100履帶吊協(xié)同作業(yè)，其性能見下表。QUY150(150t)履帶式起重機（主臂長度43m）主要性能表工作半徑R（m）有效起重量Q（t）備注1251.01442.91635.81830.0QUY100(100t)履帶式起重機（主臂長度33m）主要性能表工作半徑R（m）有效起重量Q（t）備注1046.31235.71428.91624.13）吊點布置為了防止鋼筋籠在起吊、拼裝過程中產(chǎn)生不可復原的變形，各種形狀鋼筋籠均設置縱、橫向桁架和拐角加強斜拉筋，包括每幅鋼筋籠設置兩榀起吊主桁架和加強桁架。鋼筋籠吊點布置詳見下圖：鋼筋籠吊點布置圖6.8墻體混凝土澆筑1）鋼筋籠安放后在2小時內(nèi)澆灌砼，澆灌前先檢查槽深，判斷有無塌孔，并計算所需砼方量。本工程連續(xù)墻砼設計強度等級水下C35P8，入槽時混凝土坍落度宜為180±20mm。2）砼澆灌采用機架配合砼導管完成，導管連接處用橡膠墊圈密封防水。導管在第一次使用前，在地面先作水密封試驗。導管用吊車和機架配合安裝，導管下口距槽底30～50cm，導管上口接混凝土漏斗。3）開始澆注時，先在導管內(nèi)放置隔水球以便砼澆注時能將管內(nèi)泥漿從管底排出。采用砼罐車對準漏斗直接澆注砼，初灌時保證每根導管有6方砼的備用量。砼澆注中要保持砼連續(xù)均勻下料，砼面上升速度控制不低于2m／h，導管下口在混凝土內(nèi)埋置深度控制在1.5～3m，在澆注過程中隨時觀察、測量砼面標高和導管的埋深，嚴防將導管口提出砼面。同時通過測量掌握砼面上升情況、澆筑量和導管埋入深度，防止導管下口暴露在泥漿內(nèi)，造成泥漿涌入導管。當混凝土澆搗到地下連續(xù)墻頂部附近時，導管內(nèi)混凝土不易流出，一方面要降低澆筑速度，另一方面可將導管的最小埋入深度適當減小，若混凝土還澆搗不下去，可將導管上下抽動，但上下抽動范圍不得超過30cm。4）在澆筑過程中，導管不能作橫向運動以防沉渣和泥漿混入混凝土中。同時不能使混凝土溢出料斗流入導溝。置換出的泥漿應及時處理，