1T/XXXX—XXXX新能源汽車用高壓電纜鋁導(dǎo)體本文件規(guī)定了新能源汽車用高壓電纜鋁導(dǎo)體的技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則及標(biāo)志、包裝、運輸和貯存。本文件適用于額定電壓不超過1500V、工作溫度范圍為-40℃~175℃的新能源汽車用高壓電纜鋁導(dǎo)體的生產(chǎn)與檢驗。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T2951.12-2008電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法第12部分：通用試驗方法—熱老化試驗方法GB/T3048.4-2007電線電纜電性能試驗方法GB/T10125-2012人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗QC/T1067-2017電動汽車電線束端子壓接規(guī)范JB/T8137(所有部分）電線電纜交貨盤IEC60352-2:2006無焊連接第2部分：壓接連接3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1鋁導(dǎo)體以鋁或鋁合金為主要原材料，通過加工成型制成的具有導(dǎo)電功能的金屬材料。4技術(shù)要求4.1材料導(dǎo)體應(yīng)采用符合ISO19642-6-2019標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的退火鋁或鋁合金。4.2外觀導(dǎo)體表面應(yīng)光滑、清潔，無裂紋、折痕、起皮、氧化斑點及明顯劃痕等缺陷。絞合導(dǎo)體應(yīng)絞合均勻、緊密，無松散、斷絲、跳股現(xiàn)象。4.3結(jié)構(gòu)4.3.1導(dǎo)體單絲機械性能和電性能見表1。表1單絲機械性能和電性能斷裂伸長率%4.3.2導(dǎo)體最大單絲直徑見表2T/XXXX—XXXX24.4電阻性能導(dǎo)體直流電阻應(yīng)符合表2要求，當(dāng)有其他截面需求時，允許雙方協(xié)商。表2導(dǎo)體最大允許單絲直徑和直流電阻導(dǎo)體截面a2mm鋁4.5環(huán)境適應(yīng)性能導(dǎo)體應(yīng)具有良好的耐腐蝕性能，能夠抵抗酸、堿、鹽等腐蝕介質(zhì)的侵蝕。5試驗方法5.1外觀檢查在自然光或照度不低于300lx的等效光源下，用目視法檢查導(dǎo)體外觀，必要時可借助放大倍數(shù)不超過5倍的放大鏡。5.2尺寸測量按GB/T4909.2的規(guī)定，用精度不低于0.01mm的量具測量單絲直徑，用精度不低于0.5mm的量具測量絞合節(jié)距，計算實際截面與標(biāo)稱截面的偏差。5.3電阻性能試驗按GB/T3048.4-2007規(guī)定的四端法進行導(dǎo)體直流電阻測試，試驗環(huán)境溫度為20℃±1℃,試驗電流應(yīng)不超過導(dǎo)體額定載流量的10%。5.4機械性能試驗按GB/T4909.3的規(guī)定進行導(dǎo)體單絲的抗拉強度和伸長率測試，試樣長度應(yīng)不小于200mm，拉伸速率為50mm/min±10mm/min。5.5連接性能試驗5.5.1壓接連接試驗按QC/T1067-2017和IEC60352-2:2006的規(guī)定制備壓接試樣，測量壓接處直流電阻，并進行振動試驗20h后再次測量電阻。5.5.2超聲波焊接試驗T/XXXX—XXXX3按行業(yè)通用工藝（焊接壓力0.3～0.5MPa、振幅30～50μm）制備超聲波焊接試樣，測量焊接處直流電阻（應(yīng)不大于導(dǎo)體本體電阻的1.2倍）；進行拉力試驗（拉伸速率50mm/min±10mm/min），焊接強度應(yīng)不低于導(dǎo)體本體抗拉強度的80%。5.6環(huán)境適應(yīng)性能試驗5.6.1熱老化試驗按GB/T2951.12-2008的規(guī)定，將試樣置于175℃±2℃的烘箱中老化168h，取出后在標(biāo)準(zhǔn)環(huán)境（23℃±2℃,相對濕度50%±5%）下放置24h，再按5.4的方法測試機械性能。5.6.2耐低溫試驗將試樣置于-40℃±2℃的低溫箱中放置4h，取出后立即進行180°彎曲試驗，檢查是否有斷絲現(xiàn)象。5.6.3耐鹽霧試驗按GB/T10125-2012的規(guī)定進行中性鹽霧試驗，試驗時間48h。試驗后用去離子水沖洗試樣表面，干燥后檢查外觀，并按5.3的方法測試直流電阻。6檢驗規(guī)則6.1出廠檢驗應(yīng)符合：a)每批導(dǎo)體均應(yīng)進行外觀、尺寸、直流電阻和伸長率檢驗；b)同一牌號材料、同一生產(chǎn)工藝、連續(xù)生產(chǎn)的同一規(guī)格導(dǎo)體為一批，每批重量不超過5t”；c)每批隨機抽取3盤（卷外觀逐盤檢驗，尺寸、直流電阻、伸長率每盤截取1個試樣檢驗”。6.2型式檢驗在下列情況下應(yīng)進行型式檢驗：新產(chǎn)品投產(chǎn)前；材料或工藝發(fā)生重大變化時；每兩年至少進行一次。7標(biāo)志、包裝、運輸和貯存7.1標(biāo)志每卷導(dǎo)體應(yīng)附有合格證，標(biāo)明產(chǎn)品名稱、規(guī)格、生產(chǎn)日期、生產(chǎn)廠家等信息。7.2包裝導(dǎo)體應(yīng)妥善包裝在符合JB/T8137（所有部分）規(guī)定的電纜盤上交貨，電纜盤外側(cè)附加標(biāo)簽應(yīng)說明：a)制造廠名或商標(biāo);b)產(chǎn)品名稱、型號及規(guī)格;c)長度，m;d)毛重kg;e)制造日期；f)盤具正確滾動方向的標(biāo)識。7.3運輸運輸過程中應(yīng)避免劇烈震動和雨淋，不應(yīng)從高處扔下裝有導(dǎo)體的電纜盤，不應(yīng)機械損傷導(dǎo)體。吊裝包裝件時，不應(yīng)幾盤同時吊裝。在車輛，船舶等運輸交通工具上，電纜盤應(yīng)放穩(wěn)，不應(yīng)平放，并用合適方法固定，防止互撞或翻倒。7.4貯存T/XXXX—XXXX4導(dǎo)體應(yīng)貯存在干燥、通風(fēng)的庫房內(nèi)，避免與腐蝕性物質(zhì)接觸，導(dǎo)體貯存期限不超過2年，超期使用前需重新檢驗外觀和直流電阻（應(yīng)符合4.2、4.4要求）。T/XXXX—XXXX5（資料性）連接工藝要求A.1壓接端子和超聲波焊接A.1.1外觀檢查壓接部位無裂紋、毛刺，導(dǎo)體與端子結(jié)合緊密（無可見間隙）。A.1.2機械性能測試?yán)摿Γ?5mm2導(dǎo)體≥2000N，50mm2導(dǎo)體≥2500N（按QC/T1067）。超聲波焊接≥80%導(dǎo)體母材強度彎曲試驗：導(dǎo)體壓接后彎曲90°（5次）無斷裂。超聲波焊接焊點90°彎曲3次無開裂（參照IEC60352-2）A.1.3電氣性能測試接觸電阻：壓接點電阻≤1.1倍同等長度導(dǎo)體電阻（GB/T30598）。超聲波焊接≤1.05倍同等長度導(dǎo)體電阻溫升試驗：接通1.5倍額定電流1h，溫升≤40K（按QC/T1067）。A.1.4環(huán)境耐久性鹽霧試驗：500小時（GB/T10125）后無腐蝕，電阻變化率≤10%。熱循環(huán)試驗：-40°C~+120°C循環(huán)100次，電阻變化率≤10%。T/XXXX—XXXX6（資料性）動態(tài)工況測試要求B.1振動＋溫度復(fù)合試驗B.1.1復(fù)合環(huán)境試驗系統(tǒng)：振動臺：頻率范圍：10Hz~2000Hz（優(yōu)先覆蓋產(chǎn)品實際工況頻段加速度：0~30g（可調(diào)，需匹配產(chǎn)品應(yīng)用場景振動方向：X/Y/Z三軸或單軸（根據(jù)產(chǎn)品受力方向確定）。B.1.2溫控系統(tǒng)：溫度范圍：-40℃~+125℃（覆蓋極端存儲與工作溫度變溫速率：≥5℃/min（可選階梯或循環(huán)溫變）。B.1.3同步控制：振動與溫度載荷需可同步施加并實時監(jiān)測。B.1.4最終檢測：電氣性能：電阻變化率≤10%（對比初始值機械性能：拉力測試（壓接≥原線材抗拉力80%，焊接≥母材強度70%失效判據(jù)：出現(xiàn)斷路、裂紋≥接頭寬度50%、電阻突變＞20%。T/XXXX—XXXX7參考文獻GB/T3190-2020變形鋁及鋁合金化學(xué)成分GB/T4909.3-2009裸電線試驗方法第3部分：拉力試驗GB/T3956-2008電纜的導(dǎo)體QC/T1037-2016道路車輛用高壓電纜ISO