2025年質(zhì)量專業(yè)能力考試(精益現(xiàn)場管理工程師)題庫及答案(湖南岳陽)一、單項選擇題1.精益生產(chǎn)方式的核心是（）A.看板管理B.準時化生產(chǎn)C.并行工程D.團隊工作法答案：B。準時化生產(chǎn)是精益生產(chǎn)方式的核心，它強調(diào)在需要的時間、按需要的數(shù)量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，以消除浪費?？窗骞芾硎菍崿F(xiàn)準時化生產(chǎn)的重要工具；并行工程是一種產(chǎn)品開發(fā)模式；團隊工作法是精益生產(chǎn)的組織方式之一。2.以下屬于精益現(xiàn)場管理中“七大浪費”里的搬運浪費的是（）A.過多的庫存B.不必要的設(shè)備移動C.生產(chǎn)過多的產(chǎn)品D.等待原材料答案：B。搬運浪費指的是物料或設(shè)備等不必要的移動。過多的庫存屬于庫存浪費；生產(chǎn)過多的產(chǎn)品是過量生產(chǎn)浪費；等待原材料是等待浪費。3.5S管理中，“整頓”的目的是（）A.消除臟污B.使工作現(xiàn)場一目了然C.維持整理、整頓、清掃的成果D.培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣答案：B。整頓是將整理后需要的物品進行科學(xué)合理的布置和擺放，目的是使工作現(xiàn)場一目了然，便于尋找和使用物品。消除臟污是清掃的目的；維持整理、整頓、清掃的成果是清潔的目的；培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣是素養(yǎng)的目的。4.價值流圖分析中，區(qū)分增值活動和非增值活動的關(guān)鍵是（）A.客戶是否愿意為之付費B.活動是否消耗時間C.活動是否消耗資源D.活動是否在生產(chǎn)線上進行答案：A。價值流圖分析中，判斷一個活動是否增值的關(guān)鍵是客戶是否愿意為之付費。消耗時間、資源以及是否在生產(chǎn)線上進行都不是區(qū)分增值與非增值活動的本質(zhì)標準。5.在精益生產(chǎn)中，拉動式生產(chǎn)的起點是（）A.供應(yīng)商B.生產(chǎn)部門C.銷售訂單D.倉庫答案：C。拉動式生產(chǎn)以客戶的銷售訂單為起點，根據(jù)訂單需求來拉動生產(chǎn)，而不是像推動式生產(chǎn)那樣從生產(chǎn)部門開始盲目生產(chǎn)。供應(yīng)商是提供原材料的環(huán)節(jié)；倉庫是存儲物資的地方。6.設(shè)備綜合效率（OEE）的計算公式是（）A.時間稼動率×性能稼動率×良品率B.時間稼動率×速度稼動率×不良率C.負荷時間×稼動率×良品率D.負荷時間×速度稼動率×不良率答案：A。設(shè)備綜合效率（OEE）由時間稼動率、性能稼動率和良品率三個指標相乘得到，它綜合反映了設(shè)備的實際生產(chǎn)效率。7.以下關(guān)于標準化作業(yè)的說法，錯誤的是（）A.標準化作業(yè)是一成不變的B.標準化作業(yè)可以減少作業(yè)中的浪費C.標準化作業(yè)是對作業(yè)流程的優(yōu)化D.標準化作業(yè)有助于提高產(chǎn)品質(zhì)量答案：A。標準化作業(yè)并不是一成不變的，它需要根據(jù)實際情況，如工藝改進、設(shè)備更新等進行持續(xù)改進和優(yōu)化。標準化作業(yè)可以減少作業(yè)中的浪費、優(yōu)化作業(yè)流程、提高產(chǎn)品質(zhì)量。8.精益現(xiàn)場管理中，快速換模（SMED）的目標是（）A.減少設(shè)備的換模時間B.增加設(shè)備的換模時間C.提高設(shè)備的換模精度D.降低設(shè)備的換模成本答案：A。快速換模（SMED）的主要目標是盡可能減少設(shè)備的換模時間，從而提高設(shè)備的利用率和生產(chǎn)效率，而不是增加換模時間。提高換模精度和降低換模成本雖然也是換模過程中可能涉及的方面，但不是SMED的核心目標。9.魚骨圖是一種用于（）的工具。A.數(shù)據(jù)分析B.問題原因分析C.項目管理D.質(zhì)量控制答案：B。魚骨圖又稱因果圖，主要用于對問題的原因進行系統(tǒng)的分析，將問題的可能原因按照不同的類別進行整理，以找出問題的根源。數(shù)據(jù)分析有專門的統(tǒng)計分析工具；項目管理有甘特圖等工具；質(zhì)量控制常用控制圖等工具。10.在精益生產(chǎn)中，“一個流”生產(chǎn)的優(yōu)點不包括（）A.減少在制品庫存B.提高生產(chǎn)效率C.增加設(shè)備投資D.縮短生產(chǎn)周期答案：C。“一個流”生產(chǎn)是指產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。它可以減少在制品庫存、提高生產(chǎn)效率、縮短生產(chǎn)周期。而增加設(shè)備投資并不是“一個流”生產(chǎn)的優(yōu)點，相反，合理的“一個流”布局可能會降低設(shè)備投資。二、多項選擇題1.精益現(xiàn)場管理的主要目標包括（）A.消除浪費B.提高質(zhì)量C.降低成本D.縮短交貨期E.提高員工滿意度答案：ABCDE。精益現(xiàn)場管理的主要目標涵蓋了消除浪費、提高質(zhì)量、降低成本、縮短交貨期以及提高員工滿意度等多個方面。消除浪費是核心目標之一，通過減少各種非增值活動來降低成本；提高質(zhì)量可以增強產(chǎn)品的競爭力；縮短交貨期能更快地響應(yīng)客戶需求；良好的工作環(huán)境和管理模式有助于提高員工滿意度。2.5S管理包括（）A.整理B.整頓C.清掃D.清潔E.素養(yǎng)答案：ABCDE。5S管理即整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）。整理是區(qū)分要與不要的物品；整頓是對需要的物品進行合理擺放；清掃是清除工作現(xiàn)場的臟污；清潔是維持整理、整頓、清掃的成果；素養(yǎng)是培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣和職業(yè)素養(yǎng)。3.價值流圖中的非增值活動包括（）A.等待B.搬運C.檢驗D.加工E.庫存答案：ABCE。價值流圖中的非增值活動是指那些不增加產(chǎn)品價值、但又不得不進行的活動，如等待、搬運、檢驗和庫存等。加工是使產(chǎn)品發(fā)生物理或化學(xué)變化、增加產(chǎn)品價值的增值活動。4.精益生產(chǎn)的主要方法和工具包括（）A.看板管理B.標準化作業(yè)C.快速換模（SMED）D.價值流圖分析E.持續(xù)改善（Kaizen）答案：ABCDE?？窗骞芾硎菍崿F(xiàn)準時化生產(chǎn)的重要工具；標準化作業(yè)可以規(guī)范作業(yè)流程、提高效率和質(zhì)量；快速換模（SMED）能減少設(shè)備換模時間；價值流圖分析用于識別和消除流程中的浪費；持續(xù)改善（Kaizen）是精益生產(chǎn)的核心理念之一，強調(diào)不斷地對生產(chǎn)過程進行改進。5.設(shè)備維護的類型有（）A.預(yù)防維護B.事后維護C.改善維護D.預(yù)測維護E.自主維護答案：ABCDE。設(shè)備維護的類型包括預(yù)防維護，即定期對設(shè)備進行檢查和保養(yǎng)，以預(yù)防故障的發(fā)生；事后維護是在設(shè)備發(fā)生故障后進行維修；改善維護是對設(shè)備進行改進以提高其性能和可靠性；預(yù)測維護是通過對設(shè)備的狀態(tài)進行監(jiān)測和分析，預(yù)測設(shè)備可能出現(xiàn)的故障并提前采取措施；自主維護是讓設(shè)備的操作人員參與設(shè)備的日常維護工作。6.影響設(shè)備綜合效率（OEE）的因素有（）A.設(shè)備故障停機B.生產(chǎn)速度降低C.產(chǎn)品不良率高D.設(shè)備換模時間長E.員工操作不熟練答案：ABCDE。設(shè)備故障停機會減少設(shè)備的實際運行時間，影響時間稼動率；生產(chǎn)速度降低會影響性能稼動率；產(chǎn)品不良率高會降低良品率；設(shè)備換模時間長會減少有效生產(chǎn)時間；員工操作不熟練可能導(dǎo)致設(shè)備故障、生產(chǎn)速度下降和產(chǎn)品不良率升高等問題，從而影響設(shè)備綜合效率（OEE）。7.標準化作業(yè)的三要素是（）A.節(jié)拍時間B.作業(yè)順序C.標準手持D.設(shè)備參數(shù)E.人員配置答案：ABC。標準化作業(yè)的三要素是節(jié)拍時間、作業(yè)順序和標準手持。節(jié)拍時間是指生產(chǎn)一個產(chǎn)品的時間間隔；作業(yè)順序是指操作人員完成作業(yè)的步驟順序；標準手持是指在作業(yè)過程中，為了保證生產(chǎn)的連續(xù)性，所需的最少在制品數(shù)量。設(shè)備參數(shù)和人員配置雖然也與生產(chǎn)作業(yè)有關(guān)，但不是標準化作業(yè)的三要素。8.精益生產(chǎn)中的團隊工作法具有以下特點（）A.團隊成員技能多樣化B.團隊具有自主決策權(quán)C.團隊之間相互協(xié)作D.團隊注重個人能力發(fā)揮E.團隊以完成任務(wù)為目標答案：ABCE。精益生產(chǎn)中的團隊工作法要求團隊成員技能多樣化，以便能夠勝任不同的工作任務(wù)；團隊具有一定的自主決策權(quán)，可以靈活應(yīng)對生產(chǎn)中的問題；團隊之間相互協(xié)作，共同完成生產(chǎn)目標；團隊以完成任務(wù)為導(dǎo)向，而不是單純注重個人能力發(fā)揮，強調(diào)團隊的整體績效。9.以下屬于質(zhì)量工具的有（）A.檢查表B.直方圖C.散布圖D.排列圖E.控制圖答案：ABCDE。檢查表用于收集和整理數(shù)據(jù)；直方圖用于展示數(shù)據(jù)的分布情況；散布圖用于研究兩個變量之間的關(guān)系；排列圖用于找出影響質(zhì)量的主要因素；控制圖用于監(jiān)控生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性。這些都是常用的質(zhì)量工具。10.持續(xù)改善（Kaizen）的步驟包括（）A.問題識別B.原因分析C.制定對策D.實施對策E.效果驗證答案：ABCDE。持續(xù)改善（Kaizen）的步驟通常包括問題識別，即發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中存在的問題；原因分析，找出問題產(chǎn)生的根源；制定對策，針對問題原因制定解決方案；實施對策，將制定的方案付諸實踐；效果驗證，評估改善措施的實施效果，根據(jù)驗證結(jié)果決定是否需要進一步改進。三、判斷題1.精益生產(chǎn)只適用于制造業(yè)，不適用于服務(wù)業(yè)。（）答案：錯誤。精益生產(chǎn)的理念和方法不僅適用于制造業(yè)，也適用于服務(wù)業(yè)。在服務(wù)業(yè)中，同樣可以通過消除浪費、優(yōu)化流程、提高效率等方式來提升服務(wù)質(zhì)量和客戶滿意度。2.5S管理中，整理就是將所有物品清理出工作現(xiàn)場。（）答案：錯誤。整理是區(qū)分要與不要的物品，將不要的物品清理出工作現(xiàn)場，而不是將所有物品清理出去。3.價值流圖分析只能用于分析生產(chǎn)流程，不能用于分析業(yè)務(wù)流程。（）答案：錯誤。價值流圖分析不僅可以用于分析生產(chǎn)流程，也可以用于分析業(yè)務(wù)流程，如訂單處理流程、客戶服務(wù)流程等，以識別其中的浪費和改進機會。4.拉動式生產(chǎn)會導(dǎo)致庫存增加。（）答案：錯誤。拉動式生產(chǎn)以客戶訂單為驅(qū)動，根據(jù)實際需求進行生產(chǎn)，能夠有效減少庫存積壓，而不是導(dǎo)致庫存增加。5.設(shè)備綜合效率（OEE）越高，說明設(shè)備的性能越好。（）答案：正確。設(shè)備綜合效率（OEE）綜合考慮了設(shè)備的時間稼動率、性能稼動率和良品率，OEE越高，說明設(shè)備在時間利用、生產(chǎn)速度和產(chǎn)品質(zhì)量等方面的表現(xiàn)越好，即設(shè)備的性能越好。6.標準化作業(yè)一旦制定，就不需要再進行修改。（）答案：錯誤。標準化作業(yè)需要根據(jù)生產(chǎn)過程的變化，如工藝改進、設(shè)備更新、人員變動等情況進行持續(xù)改進和優(yōu)化，而不是一成不變的。7.快速換模（SMED）只適用于模具更換的情況。（）答案：錯誤?？焖贀Q模（SMED）的理念和方法不僅適用于模具更換，也適用于設(shè)備的調(diào)整、工裝夾具的更換等類似的換產(chǎn)過程，旨在減少換產(chǎn)時間。8.魚骨圖只能用于分析單一原因?qū)е碌膯栴}。（）答案：錯誤。魚骨圖可以用于分析復(fù)雜問題的多個可能原因，將各種原因按照不同的類別進行整理和分析，有助于找出問題的根源。9.“一個流”生產(chǎn)要求生產(chǎn)過程中每個工序的生產(chǎn)速度完全一致。（）答案：錯誤?！耙粋€流”生產(chǎn)并不要求每個工序的生產(chǎn)速度完全一致，而是要通過合理的布局和協(xié)調(diào)，使產(chǎn)品在各工序之間能夠順暢地流動，減少在制品庫存和等待時間。10.持續(xù)改善（Kaizen）只是管理層的責(zé)任，與普通員工無關(guān)。（）答案：錯誤。持續(xù)改善（Kaizen）是全員參與的過程，不僅管理層要推動改善活動，普通員工也應(yīng)該積極參與，因為他們在生產(chǎn)一線，對生產(chǎn)過程中的問題有更直接的感受和了解，能夠提出很多有價值的改進建議。四、簡答題1.簡述精益生產(chǎn)的基本原則。答：精益生產(chǎn)的基本原則主要包括以下幾點：-確定價值：從客戶的角度出發(fā)，確定產(chǎn)品或服務(wù)的價值，明確客戶愿意為之付費的功能和特性。-識別價值流：對產(chǎn)品或服務(wù)從原材料到交付給客戶的整個過程進行分析，識別出其中的增值活動和非增值活動。-流動：使產(chǎn)品或服務(wù)在價值流中順暢地流動，消除各種阻礙流動的因素，如等待、庫存、搬運等。-拉動：以客戶的需求為拉動，按照客戶的訂單來組織生產(chǎn)，而不是盲目地進行推動式生產(chǎn)。-盡善盡美：通過持續(xù)改善，不斷消除浪費，追求完美的生產(chǎn)過程和產(chǎn)品質(zhì)量。2.說明5S管理的具體內(nèi)容和作用。答：5S管理包括整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）。-整理：區(qū)分要與不要的物品，將不要的物品清理出工作現(xiàn)場。作用是騰出空間，防止誤用，減少庫存積壓。-整頓：對整理后需要的物品進行科學(xué)合理的布置和擺放，明確物品的放置位置、數(shù)量和標識。作用是使工作現(xiàn)場一目了然，減少尋找物品的時間，提高工作效率。-清掃：清除工作現(xiàn)場的臟污、垃圾等，保持工作環(huán)境的整潔。作用是保證設(shè)備的正常運行，減少設(shè)備故障，提高產(chǎn)品質(zhì)量。-清潔：維持整理、整頓、清掃的成果，形成制度化、規(guī)范化。作用是使5S管理能夠持續(xù)有效地進行。-素養(yǎng)：培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣和職業(yè)素養(yǎng)，自覺遵守5S規(guī)定。作用是提高員工的素質(zhì)和團隊的凝聚力，營造良好的工作氛圍。3.簡述價值流圖分析的步驟。答：價值流圖分析的步驟如下：-定義價值流：確定要分析的產(chǎn)品或產(chǎn)品族，明確價值流的范圍，包括從原材料到成品交付給客戶的整個過程。-繪制現(xiàn)狀價值流圖：收集當(dāng)前生產(chǎn)過程中的相關(guān)數(shù)據(jù)，如生產(chǎn)周期、庫存數(shù)量、設(shè)備利用率、人員配置等，按照價值流的順序繪制現(xiàn)狀圖，標識出增值活動和非增值活動。-分析現(xiàn)狀價值流圖：對現(xiàn)狀圖進行分析，找出其中的浪費和改進機會，如過多的庫存、過長的生產(chǎn)周期、頻繁的設(shè)備停機等。-設(shè)計未來價值流圖：根據(jù)分析結(jié)果，結(jié)合企業(yè)的戰(zhàn)略目標和客戶需求，設(shè)計出理想的未來價值流圖，確定改進的方向和目標。-制定實施計劃：將未來價值流圖轉(zhuǎn)化為具體的實施計劃，明確改進的措施、責(zé)任人、時間節(jié)點和資源需求等。-實施改進并監(jiān)控效果：按照實施計劃進行改進，在實施過程中不斷監(jiān)控效果，根據(jù)實際情況進行調(diào)整和優(yōu)化。4.如何實施快速換模（SMED）？答：實施快速換模（SMED）可以按照以下步驟進行：-觀察和記錄：對當(dāng)前的換模過程進行詳細的觀察和記錄，包括換模的步驟、時間、所需的工具和人員等。-區(qū)分內(nèi)部作業(yè)和外部作業(yè)：將換模作業(yè)分為內(nèi)部作業(yè)（必須在設(shè)備停機時進行的作業(yè)）和外部作業(yè)（可以在設(shè)備運行時進行的作業(yè)），盡可能將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)。-優(yōu)化內(nèi)部作業(yè)：對內(nèi)部作業(yè)進行分析和優(yōu)化，如簡化換模步驟、改進模具的安裝方式、使用快速夾緊裝置等，以減少內(nèi)部作業(yè)時間。-優(yōu)化外部作業(yè)：對外部作業(yè)進行優(yōu)化，如提前準備好所需的工具和模具、對模具進行預(yù)調(diào)整等，提高外部作業(yè)的效率。-標準化作業(yè)：制定標準化的換模作業(yè)流程和操作規(guī)范，明確每個步驟的時間和責(zé)任人，確保換模過程的一致性和穩(wěn)定性。-培訓(xùn)和持續(xù)改進：對操作人員進行培訓(xùn)，使其掌握快速換模的方法和技能。同時，不斷收集換模過程中的數(shù)據(jù)，進行分析和改進，進一步縮短換模時間。5.簡述標準化作業(yè)與持續(xù)改善的關(guān)系。答：標準化作業(yè)與持續(xù)改善是相輔相成、相互促進的關(guān)系。-標準化作業(yè)是持續(xù)改善的基礎(chǔ)：標準化作業(yè)將現(xiàn)有的最佳作業(yè)方法進行固化和規(guī)范，為持續(xù)改善提供了一個穩(wěn)定的平臺。只有在標準化作業(yè)的基礎(chǔ)上，才能準確地衡量生產(chǎn)過程中的問題和差距，為改善活動提供明確的目標和方向。-持續(xù)改善是標準化作業(yè)的動力：持續(xù)改善強調(diào)不斷地對生產(chǎn)過程進行優(yōu)化和改進，當(dāng)通過改善活動發(fā)現(xiàn)了更好的作業(yè)方法或流程時，就需要對原有的標準化作業(yè)進行更新和完善，以適應(yīng)新的生產(chǎn)要求。-循環(huán)往復(fù)：標準化作業(yè)和持續(xù)改善形成一個不斷循環(huán)的過程。通過持續(xù)改善，將生產(chǎn)過程提升到一個新的水平，然后將新的作業(yè)方法進行標準化；在新的標準化基礎(chǔ)上，再進行新一輪的持續(xù)改善，如此循環(huán)往復(fù)，推動企業(yè)的生產(chǎn)效率和質(zhì)量不斷提高。五、案例分析題某機械制造企業(yè)生產(chǎn)一種零件，近期出現(xiàn)了產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、生產(chǎn)效率低下和成本較高的問題。企業(yè)決定引入精益現(xiàn)場管理方法來解決這些問題。1.請分析該企業(yè)可能存在的浪費類型。答：該企業(yè)可能存在以下幾種浪費類型：-過量生產(chǎn)浪費：可能由于生產(chǎn)計劃不合理，導(dǎo)致生產(chǎn)的零件數(shù)量超過了實際需求，造成庫存積壓，增加了庫存成本和資金占用。-庫存浪費：過量生產(chǎn)導(dǎo)致的庫存積壓，以及原材料、在制品和成品的不合理庫存，不僅占用了大量的場地和資金，還可能導(dǎo)致零件生銹、損壞等質(zhì)量問題。-搬運浪費：零件在生產(chǎn)過程中可能存在不必要的搬運，如在不同車間或工序之間的頻繁搬運，增加了搬運成本和時間，還可能導(dǎo)致零件的損壞。-等待浪費：生產(chǎn)過程中可能存在設(shè)備故障、原材料供應(yīng)不及時、人員安排不合理等情況，導(dǎo)致員工和設(shè)備處于等待狀態(tài)，浪費了時間和資源。-加工浪費：可能存在加工工藝不合理，如過度加工、加工精度過高或過低等，增加了加工成本和時間。-動作浪費：員工在操作過程中可能存在不必要的動作，如尋找工具、調(diào)整設(shè)備等，降低了工作效率。-不良品浪費：產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定導(dǎo)致的不良品增加，不僅浪費了原材料和加工成本，還需要進行返工或報廢處理，增加了額外的成本。2.請?zhí)岢鲞\用5S管理改善該企業(yè)現(xiàn)場的具體措施。答：運用5S管理改善該企業(yè)現(xiàn)場的具體措施如下：-整理：-對工作現(xiàn)場的所有物品進行全面盤點，區(qū)分要與不要的物品。-清理出長期不用的設(shè)備、工具、原材料和在制品等不要的物品，進行報廢或處理。-制定物品的留存標準，明確哪些物品是生產(chǎn)過程中必需的，哪些是可以暫時不用或不需要的。-整頓：-根據(jù)生產(chǎn)流程和操作習(xí)慣，對需要的物品進行合理的分類和定位。-為每個物品設(shè)置專門的存放位置，并進行標識，確保物品擺放整齊、有序，易于尋找和取用。-對工具進行定制化管理，采用工具柜、工具架等方式進行存放，提高工具的使用效率。-清掃：-制定清掃計劃，明確清掃的區(qū)域、內(nèi)容、責(zé)任人及清掃周期。-對設(shè)備、工作場地、工具等進行全面的清掃，清除灰塵、油污、雜物等，保持工作環(huán)境的整潔。-在清掃過程中，對設(shè)備進行檢查和保養(yǎng)，及時發(fā)現(xiàn)和處理設(shè)備的故障和隱患。-清潔：-建立5S管理的檢查和考核制度，定期對工作現(xiàn)場的5S執(zhí)行情況進行檢查和評估。-對不符合5S要求的情況進行及時整改，確保整理、整頓、清掃的成果得到持續(xù)維護。-將5S管理的要求納入企業(yè)的規(guī)章制度，形成常態(tài)化的管理機制。-素養(yǎng)：