團體浙江省品牌建設(shè)聯(lián)合會發(fā)布IT/ZZB2811—2022前言 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語和定義 14基本要求 15技術(shù)要求 26試驗方法 47檢驗規(guī)則 5 9質(zhì)量承諾 6T/ZZB2811—2022本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導(dǎo)則第1部分：標準化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)則起草。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔識別這些專利的責任。本文件由浙江省品牌建設(shè)聯(lián)合會提出并歸口管理。本文件由方圓標志認證集團浙江有限公司牽頭組織制定。本文件主要起草單位：杭州汽輪鑄鍛有限公司。本文件參與起草單位：寶鼎科技股份有限公司。本文件主要起草人：郝明閃、黃淑秋、周黎明。本文件評審專家組長：周樹華。本文件由方圓標志認證集團浙江有限公司負責解釋。T/ZZB2811—20221工業(yè)汽輪機用30CrMoNiV轉(zhuǎn)子體鍛件本文件規(guī)定了工業(yè)汽輪機用30CrMoNiV轉(zhuǎn)子體鍛件的基本要求、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標志、包裝、運輸和貯存、質(zhì)量承諾。本文件適用于工業(yè)汽輪機用30CrMoNiV轉(zhuǎn)子體鍛件（以下簡稱鍛件）。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過對文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T222鋼的化學(xué)分析用試驗取樣法及成品化學(xué)成分允許偏差GB/T223.47鋼鐵及合金化學(xué)分析方法載體沉淀-鉬藍光度法測定銻量GB/T223.82鋼鐵氫含量的測定惰性氣體熔融-熱導(dǎo)或紅外法GB/T2039金屬材料單軸拉伸蠕變試驗方法GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測定火花放電原子發(fā)射光譜法（常規(guī)法）GB/T11261鋼鐵氧含量的測定脈沖加熱惰氣熔融-紅外線吸收法GB/T20066鋼和鐵化學(xué)成分測定用試樣的取樣和制樣方法GB/T20124鋼鐵氮含量的測定惰性氣體熔融熱導(dǎo)法(常規(guī)方法)JB/T7022-2014工業(yè)汽輪機轉(zhuǎn)子體鍛件技術(shù)條件JB/T9021汽輪機主軸和轉(zhuǎn)子鍛件的熱穩(wěn)定性試驗方法3術(shù)語和定義本文件沒有需要界定的術(shù)語和定義。4基本要求4.1設(shè)計研發(fā)應(yīng)采用計算機輔助設(shè)計軟件繪制鍛件圖樣、鍛件工藝圖。4.2原材料應(yīng)控制原材料質(zhì)量，確保夾雜物含量在鍛造后符合鍛件要求，表面沒有明顯的縮孔、裂紋等危害性缺陷。4.3工藝及裝備4.3.1冶煉T/ZZB2811—202224.3.1.1鍛件用鋼錠應(yīng)采用堿性電弧爐冶煉并經(jīng)爐外精煉，也可采用保證質(zhì)量的其他方法冶煉。4.3.1.2在鑄錠前或鑄錠時，鋼水應(yīng)經(jīng)過真空除氣。4.3.2鍛造4.3.2.1在鍛件工藝圖中注明鍛壓過程的主要變形情況，鍛件用鋼錠的上、下端應(yīng)有足夠的切除量，以確保鍛件無夾渣、縮孔、疏松和嚴重的偏析等有害缺陷。4.3.2.2鍛壓設(shè)備應(yīng)有足夠的能力以保證整個截面鍛透。鍛件的軸線與鋼錠的軸向中心線應(yīng)盡可能重合，并以鋼錠質(zhì)量較好的一端為汽輪機傳動端。4.3.3熱處理4.3.3.1鍛后應(yīng)進行正火和回火處理。4.3.3.2性能熱處理應(yīng)在粗加工后進行。4.3.3.3性能熱處理為淬火和回火，并應(yīng)在垂直狀態(tài)下進行。4.3.3.4性能熱處理淬火加熱溫度應(yīng)高于相變溫度，但不應(yīng)超過960℃?；鼗饻囟炔粦?yīng)低于650℃,保溫后緩冷至250℃以下出爐。出爐前的冷卻速度應(yīng)小于25℃/h。4.3.4去應(yīng)力處理4.3.4.1鍛件由供方進行去應(yīng)力處理，其溫度應(yīng)在實際回火溫度以下15℃~50℃范圍內(nèi)，但去應(yīng)力處理溫度不應(yīng)低于620℃。4.3.4.2鍛件在去應(yīng)力處理時應(yīng)處于垂直狀態(tài)。4.3.5機械加工當供方進行粗加工時，應(yīng)在規(guī)定部位留出供需方驗收的試料。4.3.6焊接鍛件在制造和包裝過程中不得焊接。4.4檢驗檢測4.4.1應(yīng)具備本文件規(guī)定的化學(xué)成分、力學(xué)性能、超聲檢測、殘余應(yīng)力等項目的檢測設(shè)備及能力。4.4.2檢驗項目及檢測設(shè)備應(yīng)符合表1規(guī)定。表1檢驗項目及檢測設(shè)備12345675技術(shù)要求T/ZZB2811—202235.1化學(xué)成分5.1.1每爐（每包）鋼液的熔煉分析結(jié)果應(yīng)符合表1的規(guī)定，允許合爐澆注，但成分分析結(jié)果應(yīng)在標準范圍內(nèi)。5.1.2鍛件的成品分析應(yīng)符合表2的規(guī)定。在力學(xué)性能合格的情況下允許偏差符合GB/T222規(guī)定。表2化學(xué)成分CPSV~~≤≤≤~~~~≤≤≤≤≤5.2氣體含量每爐鋼錠所鍛鍛件應(yīng)分析一組氣體含量（也可使用鋼水中測定數(shù)據(jù)代替氣體分析結(jié)果應(yīng)符合表3規(guī)定。表3氣體含量HN5.3力學(xué)性能鍛件的力學(xué)性能應(yīng)符合表4的規(guī)定。當需要測試軸身兩端切向性能時，軸身切向規(guī)定塑性延伸強度的離散度應(yīng)不大于50MPa。表4力學(xué)性能注：取三個沖擊試樣的平均值，允許其中一個試樣沖擊功低于規(guī)定值，5.4高溫持久性能高溫持久性能應(yīng)符合表5的規(guī)定。表5高溫持久性能℃斷裂時間≥100h5.5硬度均勻性T/ZZB2811—20224鍛件在性能熱處理后檢查硬度均勻性，硬度的絕對值供參考。在同一圓周上各點間的硬度差不應(yīng)超過30HBW，在同一母線上的硬度差不應(yīng)超過40HBW。5.6無損檢測5.6.1一般要求應(yīng)符合JB/T7022—2014中5.4.1的規(guī)定。5.6.2磁粉檢測鍛件在外圓表面精加工后，由需方對軸承部位表面和兩軸身外圓及過渡區(qū)（必要時可對整個外圓表面）進行磁粉檢測，應(yīng)符合JB/T7022—2014中5.4.2的規(guī)定。5.6.3超聲檢測應(yīng)符合JB/T7022—2014中5.4.3的規(guī)定。5.7晶粒度和非金屬夾雜物5.7.1晶粒度應(yīng)符合JB/T7022—2014中5.5.1的規(guī)定。5.7.2非金屬夾雜物當要求檢驗非金屬夾雜物時，應(yīng)在訂貨合同中注明。鍛件的A、B、C、D四種類型夾雜物均應(yīng)不超過2.0級，DS類型夾雜物應(yīng)不超過1.5級。5.8熱穩(wěn)定性應(yīng)符合JB/T9021的規(guī)定。5.9殘余應(yīng)力鍛件的殘余應(yīng)力應(yīng)不大于48MPa。6試驗方法6.1化學(xué)分析6.1.1每爐鋼液應(yīng)進行熔煉分析。6.1.2化學(xué)分析試樣的取樣應(yīng)符合GB/T20066的規(guī)定。6.1.3成品分析的試樣取自鍛件的切向力學(xué)性能試樣上。6.1.4化學(xué)成分按GB/T223.47、GB/T4336規(guī)定的方法。6.2氣體含量6.2.1成品氣體分析用試樣應(yīng)在切環(huán)上切?。ㄔ试S用熔煉出鋼前的分析數(shù)據(jù)代替）。6.2.2氣體含量按GB/T223.82、GB/T11261、GB/T20124規(guī)定的方法進行。6.3力學(xué)性能試驗T/ZZB2811—20225按照JB/T7022—2014中6.2的規(guī)定進行。6.4高溫持久試驗按照GB/T2039規(guī)定的方法進行。6.5硬度均勻性檢驗按照JB/T7022—2014中6.3的規(guī)定進行。6.6無損檢測6.6.1磁粉檢測按照JB/T7022—2014中6.4.1的規(guī)定進行。6.6.2超聲檢測按照JB/T7022—2014中6.4.2的規(guī)定進行。6.7金相檢驗6.7.1晶粒度測定按照JB/T7022—2014中6.5.1的規(guī)定進行。6.7.2非金屬夾雜物檢驗按照JB/T7022—2014中6.5.2的規(guī)定進行。6.8殘余應(yīng)力測定按照JB/T7022—2014中6.7的規(guī)定進行。7檢驗規(guī)則7.1檢驗類型鍛件分為出廠檢驗和型式檢驗。7.2檢驗項目鍛件檢驗項目按表6進行。表6檢驗項目1○○2○3○○4○5○○6○○T/ZZB2811—20226表6（續(xù)）7○○8○9○○7.3抽樣方式7.3.1鍛件出廠前，100%進行出廠檢驗。7.3.2鍛件進行型式檢驗時，從出廠檢驗合格產(chǎn)品中隨機抽取一件進行檢驗。7.4型式檢驗出現(xiàn)下列情況之一時，應(yīng)進行型式檢驗：a)供應(yīng)商首次生產(chǎn)該產(chǎn)品時；b)工藝上有重大改變有可能影響產(chǎn)品性能時；c)當出現(xiàn)質(zhì)量事故或重大質(zhì)量波動時；d)合同規(guī)定要求時；e)正常生產(chǎn)的情況下，每隔一年進行一次；f)國家各級質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)提出檢驗要求時。7.5判定規(guī)則7.5.1出廠檢驗時，如所有項目合格，則判定該件產(chǎn)品為合格品；如有一項不合格，應(yīng)進行復(fù)檢，如復(fù)檢仍有不合格項，判定該件產(chǎn)品不合格，是否使用由供需雙方協(xié)商決定。7.5.2型式檢驗時，如存在不合格項，應(yīng)進行復(fù)檢。如復(fù)檢全部合格，則判型式檢驗合格；如復(fù)檢仍有不合格項，則判型式檢驗不合格。8標志、包裝、運輸和貯存8.1標志應(yīng)在每個鍛件相當于鋼錠底部端面位置打上合同號、爐號、材料、標準號等標記，并用白漆圈上。8.2包裝8.2.1應(yīng)對每個鍛件外表面做防銹處理，以防止運輸和保管過程中損壞或腐蝕。8.2.2應(yīng)隨包裝提供產(chǎn)品質(zhì)量證明書，包含JB/T