石油輸送設備維護規(guī)程一、總則

石油輸送設備的維護是保障生產(chǎn)安全、提高輸送效率、延長設備使用壽命的關鍵環(huán)節(jié)。本規(guī)程旨在規(guī)范石油輸送設備的日常檢查、定期維護和應急處理，確保設備在安全、高效的狀態(tài)下運行。

（一）適用范圍

本規(guī)程適用于所有石油輸送管道、泵站、閥門、計量設備及相關輔助設施的維護工作。

（二）維護原則

1.預防為主：通過定期檢查和保養(yǎng)，減少設備故障的發(fā)生。

2.安全第一：維護過程中必須嚴格遵守安全操作規(guī)范，確保人員和環(huán)境安全。

3.記錄完整：所有維護工作需詳細記錄，便于追蹤設備狀態(tài)和問題分析。

二、日常檢查與維護

日常檢查是發(fā)現(xiàn)設備潛在問題的關鍵手段，需每日進行。

（一）檢查內(nèi)容

1.管道泄漏檢查：

(1)目視檢查管道表面是否有油漬、滴漏。

(2)使用超聲波檢漏儀檢測異常聲音。

2.泵站設備檢查：

(1)檢查泵體溫度是否在正常范圍（示例：35-60℃）。

(2)檢查電機振動和聲音是否異常。

3.閥門狀態(tài)檢查：

(1)確認閥門開關靈活，無卡滯現(xiàn)象。

(2)檢查閥體密封面是否有磨損。

（二）維護步驟

1.清潔設備表面：使用壓縮空氣或軟布清除管道、泵體、閥門上的油污和灰塵。

2.潤滑關鍵部件：對軸承、齒輪等轉(zhuǎn)動部件按需加注潤滑劑（示例：每班次檢查一次）。

3.緊固松動部件：檢查并緊固管道連接螺栓、泵體支架等部位。

三、定期維護

定期維護旨在徹底排查設備問題，延長使用壽命。

（一）周期與內(nèi)容

1.每月維護：

(1)清洗過濾器，更換濾芯（示例：根據(jù)濾芯使用說明執(zhí)行）。

(2)檢查泵軸對中情況，調(diào)整偏差。

2.每季度維護：

(1)測試泵的密封性能，更換磨損密封件。

(2)校準流量計和壓力表，確保數(shù)據(jù)準確。

3.每年維護：

(1)全面拆卸泵體，檢查葉輪和軸承磨損情況。

(2)更新管道防腐涂層，修補損傷部位。

（二）注意事項

1.維護前需斷電并卸壓，確保操作安全。

2.使用專用工具進行檢修，避免損壞設備。

3.維護完成后需重新啟動設備，測試運行是否正常。

四、應急處理

在設備突發(fā)故障時，需迅速采取措施，減少損失。

（一）常見故障及處理

1.管道泄漏：

(1)關閉泄漏點上游閥門。

(2)使用堵漏材料臨時封堵，安排緊急維修。

2.泵體過熱：

(1)暫停運行，檢查冷卻系統(tǒng)是否正常。

(2)清理泵體散熱片，補充冷卻液（示例：循環(huán)水）。

3.閥門卡滯：

(1)使用潤滑劑嘗試解鎖。

(2)若無法解決，更換閥門密封圈或整閥。

（二）報告流程

1.發(fā)現(xiàn)故障后立即記錄時間、現(xiàn)象，并向主管匯報。

2.按照應急預案執(zhí)行，同時通知維修團隊到場處理。

五、記錄與評估

所有維護工作需詳細記錄，定期評估維護效果。

（一）記錄內(nèi)容

1.維護時間、人員、操作內(nèi)容。

2.發(fā)現(xiàn)的問題及解決方案。

3.設備運行參數(shù)變化（如溫度、壓力）。

（二）評估方法

1.每月匯總維護數(shù)據(jù)，分析設備故障率。

2.根據(jù)評估結果調(diào)整維護周期和方案。

二、日常檢查與維護

日常檢查是發(fā)現(xiàn)設備潛在問題的關鍵手段，需每日進行。

（一）檢查內(nèi)容

1.管道泄漏檢查：

(1)目視檢查管道表面：沿管道線路及附屬設施（如閥門、法蘭、焊縫、補償器、支吊架等）進行緩慢行走檢查，使用肥皂水或?qū)Ｓ脵z漏液涂抹在可疑區(qū)域，觀察是否有氣泡產(chǎn)生。重點關注高溫、高壓區(qū)域及土壤侵蝕可能影響的部位。

(2)超聲波檢漏儀檢測：在安靜環(huán)境下，使用經(jīng)過校準的超聲波檢漏儀靠近管道，監(jiān)聽是否存在異常高頻信號，此方法對微漏敏感。

(3)油霧監(jiān)測：檢查管道周邊空氣是否異常，尤其在泵站、閥門操作頻繁處，防止無色或不易察覺的微量泄漏。

2.泵站設備檢查：

(1)泵體溫度檢查：使用紅外測溫儀或接觸式溫度計測量泵體殼體表面溫度，并與歷史數(shù)據(jù)和設定閾值（示例：35-60℃）對比。異常高溫可能表明軸承摩擦、冷卻不足或液體粘度異常。

(2)電機振動與聲音檢查：用手持式振動分析儀或通過聽針靠近電機軸承部位，檢測振動幅度是否在標準范圍內(nèi)（可參考設備手冊或行業(yè)基準）。同時，用工業(yè)級聽診器或靠近耳朵，判斷運行聲音是否平穩(wěn)，有無異響、摩擦聲或撞擊聲。

(3)密封處泄漏檢查：檢查泵軸封、軸承箱、冷卻器等處的冷卻液或潤滑劑泄漏情況，防止污染環(huán)境和腐蝕鄰近部件。

(4)液位與壓力監(jiān)測：檢查泵入口和出口壓力表讀數(shù)是否穩(wěn)定在正常操作范圍內(nèi)（示例：入口壓力0.5-1.5MPa，出口壓力根據(jù)系統(tǒng)要求設定），以及泵進口液位是否在安全操作范圍內(nèi)。

3.閥門狀態(tài)檢查：

(1)閥門開關靈活性：手動操作閥門，檢查其開啟和關閉是否順暢，有無卡澀、滯澀現(xiàn)象。確認閥桿轉(zhuǎn)動角度與刻度標記或?qū)嶋H行程匹配。

(2)閥體密封面檢查：在安全條件下，目視或使用內(nèi)窺鏡檢查閥芯和閥座的密封面是否有劃痕、點蝕、磨損或異物?？赏磕ㄉ倭繚櫥瑒┖髧L試開關，觀察密封效果。

(3)閥位指示與執(zhí)行機構：對于自動閥門，檢查閥門位置指示器讀數(shù)是否與實際位置一致。電動或氣動閥門需檢查其執(zhí)行機構的運行是否正常，有無卡阻或動作不到位。

(4)法蘭連接緊固情況：檢查閥門上下游法蘭螺栓是否均勻緊固，有無松動跡象。注意檢查墊片是否完好，無泄漏。

4.輔助系統(tǒng)檢查：

(1)冷卻系統(tǒng)：檢查冷卻水流量、壓力是否正常（示例：流量50-100L/min，壓力0.1-0.3MPa），冷卻水管路有無堵塞或泄漏。

(2)潤滑系統(tǒng)：檢查潤滑油/脂的油位是否在正常范圍，油質(zhì)是否清潔透明，有無過多雜質(zhì)或水分。檢查油泵運行是否正常。

(3)儀表與報警：目視檢查所有相關儀表（壓力、溫度、流量、液位等）指針或數(shù)字顯示是否清晰、準確，報警系統(tǒng)是否處于啟用狀態(tài)。

（二）維護步驟

1.清潔設備表面：

(1)使用干凈的非金屬刷（如尼龍刷）輕輕刷除管道、泵殼、閥門本體、儀表等設備表面的油污、灰塵、鐵銹或沉積物。對于難以觸及部位，可使用壓縮空氣（壓力不宜過高，示例：0.3-0.5MPa）吹掃。

(2)對于油污嚴重的部件，可使用指定的、不損害設備表面的清潔劑進行擦拭，隨后用干凈的布擦干或用壓縮空氣吹凈。

2.潤滑關鍵部件：

(1)軸承潤滑：根據(jù)設備手冊推薦的潤滑劑類型（示例：鋰基潤滑脂）和周期（示例：每運行200小時或每月一次），用脂槍向軸承座或指定潤滑點加注潤滑脂，每次加注量不宜過多，以填充潤滑腔容積的1/2至2/3為宜。確保潤滑脂質(zhì)量合格，無水分和雜質(zhì)。

(2)齒輪箱潤滑：檢查齒輪箱油位是否在標記范圍內(nèi)，油色是否正常（不應過黑或乳化）。根據(jù)需要補充或更換齒輪油，更換時需徹底排空舊油并清洗油箱內(nèi)部。

(3)手動閥門潤滑：對需要定期手動操作的閥門，可在閥桿螺紋處涂抹少量石墨潤滑脂或?qū)Ｓ瞄y門油，減少摩擦，防止卡滯。

3.緊固松動部件：

(1)使用扭矩扳手按照設備手冊規(guī)定的扭矩值，分次均勻緊固管道法蘭螺栓、泵體支架螺栓、閥門連接螺栓等。注意對稱緊固，防止部件變形。

(2)檢查地腳螺栓螺母有無松動，必要時進行緊固。

(3)檢查緊固件（如螺栓、螺母、墊片）是否完好，有無銹蝕或損壞，必要時進行更換。

4.緊固或調(diào)整安全附件：

(1)檢查安全閥、壓力表的校驗標簽是否在有效期內(nèi)，外觀有無泄漏或損壞。

(2)調(diào)整或緊固過濾器排污閥、呼吸閥等，確保其功能正常。

三、定期維護

定期維護旨在徹底排查設備問題，延長使用壽命。

（一）周期與內(nèi)容

1.每月維護：

(1)清洗過濾器與濾芯：根據(jù)過濾器壓差指示或使用時長（示例：不超過300小時），拆下過濾器進行清洗。使用專用清洗劑（如溶劑A）和軟刷清洗濾網(wǎng)，確保無殘留物。濾芯若可清洗，按廠家說明操作；若已污染嚴重或無法清洗，更換新的合格濾芯。安裝時注意濾芯方向。

(2)檢查并調(diào)整泵軸對中：使用激光對中儀或百分表等工具，測量泵軸與電機軸（或減速器輸入軸）的對中精度，允許偏差應符合設備手冊要求（示例：徑向偏差≤0.05mm，角度偏差≤0.1°）。若偏差超標，需調(diào)整機座墊片或聯(lián)軸器。

(3)檢查軸承與密封：拆卸檢查泵的軸承和機械密封。檢查軸承滾珠、內(nèi)外圈有無點蝕、磨損，保持架是否完好。檢查機械密封動靜環(huán)密封面磨損情況，彈簧彈力是否正常。必要時更換軸承或密封。

(4)清潔儀表與傳感器：用軟布或壓縮空氣清潔流量計、壓力傳感器、溫度變送器等儀表的測量元件和探頭，確保測量準確。

2.每季度維護：

(1)測試泵的密封性能：對泵的機械密封進行泄漏測試（示例：采用氣泡測試法或涂抹中性發(fā)泡劑），確保泄漏量在允許范圍內(nèi)（示例：徑向≤10滴/分鐘，軸向≤30滴/分鐘）。若泄漏超標，應重新安裝或更換密封。

(2)校準流量計和壓力表：聯(lián)系專業(yè)校驗機構，對關鍵管道上的流量計和主要壓力表進行周期校準，確保計量和監(jiān)控數(shù)據(jù)的準確性。校驗合格后加貼校驗標簽。

(3)檢查管道支撐與補償器：檢查管道支吊架、托架是否牢固，有無銹蝕或松動。檢查熱（冷）補償器伸縮是否靈活，導向裝置是否清潔，有無卡阻或變形。

(4)潤滑系統(tǒng)深度維護：清洗潤滑油箱，更換濾油器濾芯，檢查油泵運行狀況，校準油位計。

3.每半年或每年維護（根據(jù)設備重要性和運行環(huán)境決定）：

(1)全面拆卸泵體檢查：拆卸泵的葉輪、泵殼、軸、軸承、密封等部件，進行詳細檢查。測量葉輪外徑、徑向跳動，檢查葉片是否磨損、腐蝕或彎曲。檢查軸的直線度和磨損情況。

(2)更換磨損部件：根據(jù)檢查結果，更換已達到磨損極限的部件，如葉輪、軸套、軸承、密封環(huán)、機械密封等。確保新部件材質(zhì)、規(guī)格符合要求。

(3)管道防腐與保溫檢查：對暴露在外的金屬管道進行防腐層狀況檢查，修補破損處。檢查管道及設備保溫層是否完好，有無破損、脫落或水分侵入，及時修復或重新保溫。

(4)閥門解體檢修：對關鍵閥門（尤其是安全閥、調(diào)節(jié)閥）進行解體檢查，清潔閥芯、閥座、閥盤、彈簧等部件。檢查閥體內(nèi)部通道是否通暢，磨損情況。必要時更換易損件并重新組裝、調(diào)試。

(5)泵站基礎檢查：檢查泵體支座、減震器是否牢固，基礎有無沉降或開裂。

(6)電氣系統(tǒng)檢查（非電氣專業(yè)人員協(xié)助）：檢查電機接線端子是否緊固、無過熱跡象，電纜絕緣是否完好，接地電阻是否符合安全要求。

（二）注意事項

1.維護前準備：

(1)仔細閱讀并遵循設備制造商提供的維護手冊和安全技術說明書（STSD）。

(2)準備好所需工具、備件、清潔劑、潤滑劑、安全防護用品（如防護眼鏡、手套、安全鞋、勞保服）和記錄表格。

(3)確認維護任務已納入工作計劃，并獲得必要的授權。

2.安全操作規(guī)程：

(1)斷電與卸壓：執(zhí)行維護任務前，必須從電氣控制箱處切斷相關設備的電源，并掛牌警示“有人工作，禁止合閘”。對于管道系統(tǒng)，需關閉上游和下游閥門，并排放管道內(nèi)的介質(zhì)至安全位置（示例：排至密閉容器或指定低點），確認壓力降至允許維護壓力（示例：小于0.1MPa）以下，并使用壓力表進行驗證。

(2)安全隔離：使用盲板或斷開閥將待維修的設備或管段與其他系統(tǒng)可靠隔離，防止誤操作導致介質(zhì)串入。

(3)通風與照明：確保維護區(qū)域通風良好，必要時使用防爆手電筒等安全照明設備。

(4)化學品使用：使用清潔劑、潤滑劑等化學品時，需了解其安全數(shù)據(jù)說明書（SDS），佩戴適當?shù)膫€人防護裝備（PPE），并在通風處操作。

3.操作規(guī)范：

(1)使用正確的工具和方法進行拆卸和安裝，避免損壞設備。遵循“先拆非承壓件，后拆承壓件；先拆遠端，后拆近端”的原則。

(2)對拆卸下來的部件進行編號和標識，以便按正確順序和方向重新組裝。

(3)清洗部件時，選用合適的清洗劑，避免殘留物影響設備性能。

(4)潤滑時，選用指定型號的潤滑劑，加注量適中。

(5)調(diào)整時，使用標準量具（如塞尺、百分表、扳手、扭矩扳手）確保精度。

4.維護后工作：

(1)清理現(xiàn)場：維護完成后，清理工作區(qū)域，回收工具和廢料，保持現(xiàn)場整潔。

(2)恢復系統(tǒng)：按操作規(guī)程逐步恢復設備運行，首先恢復隔離措施，然后緩慢開啟相關閥門，向系統(tǒng)充壓（示例：分階段升壓至0.5MPa，穩(wěn)壓10分鐘檢查有無泄漏，再升至工作壓力）。

(3)啟動與測試：啟動設備，觀察運行參數(shù)（壓力、溫度、振動、聲音、泄漏等）是否正常。進行必要的性能測試（如流量、壓力測試）。

(4)記錄與報告：詳細填寫維護記錄，包括維護時間、內(nèi)容、人員、發(fā)現(xiàn)的問題、更換的部件、測試結果等。將異常問題或需要進一步處理的項上報。

(5)文件更新：如有部件更換或系統(tǒng)調(diào)整，更新相關的圖紙、操作手冊或維護計劃。

四、應急處理

在設備突發(fā)故障時，需迅速采取措施，減少損失。

（一）常見故障及處理

1.管道泄漏：

(1)識別與隔離：立即確認泄漏位置、介質(zhì)類型和泄漏量大小。迅速關閉泄漏點上游及下游最近的隔離閥門，阻止泄漏范圍擴大。

(2)臨時控制：對于較小泄漏，在確保安全的前提下，可使用專用堵漏材料（如快速堵漏膠、密封膩子）進行臨時封堵。對于較大泄漏，可在泄漏點外部設置集水容器或沙袋收集泄漏物，防止污染。

(3)安全措施：泄漏區(qū)域附近設置警戒線，疏散無關人員，佩戴適當?shù)姆雷o用品。若泄漏介質(zhì)易燃易爆，需嚴禁一切火源。

(4)通知與報告：立即向上級和相關崗位人員報告泄漏情況，啟動應急預案。組織專業(yè)維修隊伍準備進行永久性修復。

(5)永久修復：根據(jù)泄漏原因（如腐蝕、沖刷、接口問題），制定并實施永久性修復方案（如更換管段、修復接口、加厚防腐）。

2.泵體過熱：

(1)緊急停機：立即按下急停按鈕或關閉泵的電源，停止泵的運行。

(2)切斷進料：關閉泵的入口閥門，停止向泵輸送介質(zhì)。

(3)檢查冷卻系統(tǒng)：檢查冷卻水供應是否正常，閥門是否全開，管路有無堵塞或泄漏。檢查冷卻水水質(zhì)是否惡化（如過臟導致?lián)Q熱效率低）。

(4)檢查電機：檢查電機電流是否異常升高，有無過載跡象。檢查電機通風是否受阻。

(5)檢查軸承與密封：在溫度稍降低后（示例：待泵體溫度降至50℃以下），檢查軸承潤滑是否充足、油質(zhì)是否正常，機械密封處是否有異常泄漏導致散熱不良。

(6)重新啟動（若原因消除）：確認過熱原因已排除（如冷卻水恢復、軸承潤滑良好），可按啟動程序重新啟動泵。注意觀察啟動初期溫度變化。

(7)持續(xù)監(jiān)控：過熱故障排除后，應加強對泵體溫度和冷卻系統(tǒng)狀態(tài)的監(jiān)控，查找根本原因并進行處理。

3.閥門卡滯：

(1)判斷卡滯位置與原因：判斷是閥芯卡在閥座，還是閥桿與填料或執(zhí)行機構卡滯。檢查是否有異物進入閥門內(nèi)部。

(2)嘗試手動操作：在確保安全且系統(tǒng)壓力允許的情況下，嘗試輕輕手動操作閥門，看是否能緩解卡滯?？蛇m當涂抹潤滑劑（如石墨粉、專用閥門潤滑脂）在閥桿螺紋或填料函處嘗試潤滑。

(3)使用專用工具：如果手動操作無效，可使用合適的扳手或?qū)Ｓ霉ぞ?，小心地轉(zhuǎn)動閥桿，嘗試松動卡滯部位。注意用力要均勻，避免損壞閥門。

(4)解體處理（若必要）：若上述方法均無效，可能需要拆卸閥門進行檢查和維修。檢查閥芯、閥座、閥桿、填料、執(zhí)行機構等部件的磨損、變形或損壞情況。清除內(nèi)部異物，更換磨損件。

(5)重新組裝與調(diào)試：按拆卸相反順序重新組裝閥門，確保各部件安裝到位。進行閥門開關測試，確保操作靈活順暢。

(6)分析根本原因：分析閥門卡滯的根本原因（如介質(zhì)結晶、磨損嚴重、安裝不當），采取預防措施避免再次發(fā)生。

4.泵無法啟動：

(1)檢查電源與控制：確認泵的電源開關已合上，檢查控制柜是否有故障指示燈或報警信息。檢查急停按鈕是否被觸發(fā)，是否已復位。

(2)檢查電機：檢查電機是否有過載保護動作（如熱繼電器跳閘），若跳閘，需等待一定時間（示例：5-10分鐘）使其冷卻后復位。檢查電機接線是否牢固。

(3)檢查泵入口：確認泵入口閥門已打開，泵入口過濾器未堵塞，吸入管線無異常。對于離心泵，檢查入口液位是否低于泵的允許最低啟動液位。

(4)檢查出口閥：對于某些類型的泵（如正排量泵），啟動前出口閥門應處于關閉或微開狀態(tài)，防止啟動瞬間超壓。

(5)檢查泵本身：確認泵的聯(lián)軸器是否對中良好，有無卡阻。若為多級泵，檢查高壓側是否有憋壓情況。

(6)嘗試啟動：在確認無明顯危險后，嘗試再次啟動泵。觀察啟動電流和有無異常聲音。

(7)聯(lián)系維修：若多次啟動失敗或出現(xiàn)嚴重異常，應立即停止操作，聯(lián)系專業(yè)維修人員進行檢查。

（二）報告流程

1.即時報告：任何發(fā)現(xiàn)設備故障或異常的人員，必須立即向現(xiàn)場主管或值班工程師報告。口頭報告應包含故障發(fā)生的時間、地點、設備編號、故障現(xiàn)象簡述。

2.信息傳遞：主管或值班工程師接報后，應迅速核實情況，判斷故障的嚴重程度和影響范圍，并向上級技術負責人或管理人員匯報。同時通知相關崗位人員（如運行人員、維修人員、安全員）準備響應。

3.詳細記錄：應急處理過程結束后，必須詳細記錄故障詳情、采取的應急措施、處理結果、恢復時間以及故障原因分析（初步或最終）。

4.經(jīng)驗總結：對于重大或反復發(fā)生的故障，組織相關人員進行分析討論，總結經(jīng)驗教訓，修訂維護規(guī)程或操作流程，防止類似問題再次發(fā)生。

一、總則

石油輸送設備的維護是保障生產(chǎn)安全、提高輸送效率、延長設備使用壽命的關鍵環(huán)節(jié)。本規(guī)程旨在規(guī)范石油輸送設備的日常檢查、定期維護和應急處理，確保設備在安全、高效的狀態(tài)下運行。

（一）適用范圍

本規(guī)程適用于所有石油輸送管道、泵站、閥門、計量設備及相關輔助設施的維護工作。

（二）維護原則

1.預防為主：通過定期檢查和保養(yǎng)，減少設備故障的發(fā)生。

2.安全第一：維護過程中必須嚴格遵守安全操作規(guī)范，確保人員和環(huán)境安全。

3.記錄完整：所有維護工作需詳細記錄，便于追蹤設備狀態(tài)和問題分析。

二、日常檢查與維護

日常檢查是發(fā)現(xiàn)設備潛在問題的關鍵手段，需每日進行。

（一）檢查內(nèi)容

1.管道泄漏檢查：

(1)目視檢查管道表面是否有油漬、滴漏。

(2)使用超聲波檢漏儀檢測異常聲音。

2.泵站設備檢查：

(1)檢查泵體溫度是否在正常范圍（示例：35-60℃）。

(2)檢查電機振動和聲音是否異常。

3.閥門狀態(tài)檢查：

(1)確認閥門開關靈活，無卡滯現(xiàn)象。

(2)檢查閥體密封面是否有磨損。

（二）維護步驟

1.清潔設備表面：使用壓縮空氣或軟布清除管道、泵體、閥門上的油污和灰塵。

2.潤滑關鍵部件：對軸承、齒輪等轉(zhuǎn)動部件按需加注潤滑劑（示例：每班次檢查一次）。

3.緊固松動部件：檢查并緊固管道連接螺栓、泵體支架等部位。

三、定期維護

定期維護旨在徹底排查設備問題，延長使用壽命。

（一）周期與內(nèi)容

1.每月維護：

(1)清洗過濾器，更換濾芯（示例：根據(jù)濾芯使用說明執(zhí)行）。

(2)檢查泵軸對中情況，調(diào)整偏差。

2.每季度維護：

(1)測試泵的密封性能，更換磨損密封件。

(2)校準流量計和壓力表，確保數(shù)據(jù)準確。

3.每年維護：

(1)全面拆卸泵體，檢查葉輪和軸承磨損情況。

(2)更新管道防腐涂層，修補損傷部位。

（二）注意事項

1.維護前需斷電并卸壓，確保操作安全。

2.使用專用工具進行檢修，避免損壞設備。

3.維護完成后需重新啟動設備，測試運行是否正常。

四、應急處理

在設備突發(fā)故障時，需迅速采取措施，減少損失。

（一）常見故障及處理

1.管道泄漏：

(1)關閉泄漏點上游閥門。

(2)使用堵漏材料臨時封堵，安排緊急維修。

2.泵體過熱：

(1)暫停運行，檢查冷卻系統(tǒng)是否正常。

(2)清理泵體散熱片，補充冷卻液（示例：循環(huán)水）。

3.閥門卡滯：

(1)使用潤滑劑嘗試解鎖。

(2)若無法解決，更換閥門密封圈或整閥。

（二）報告流程

1.發(fā)現(xiàn)故障后立即記錄時間、現(xiàn)象，并向主管匯報。

2.按照應急預案執(zhí)行，同時通知維修團隊到場處理。

五、記錄與評估

所有維護工作需詳細記錄，定期評估維護效果。

（一）記錄內(nèi)容

1.維護時間、人員、操作內(nèi)容。

2.發(fā)現(xiàn)的問題及解決方案。

3.設備運行參數(shù)變化（如溫度、壓力）。

（二）評估方法

1.每月匯總維護數(shù)據(jù)，分析設備故障率。

2.根據(jù)評估結果調(diào)整維護周期和方案。

二、日常檢查與維護

日常檢查是發(fā)現(xiàn)設備潛在問題的關鍵手段，需每日進行。

（一）檢查內(nèi)容

1.管道泄漏檢查：

(1)目視檢查管道表面：沿管道線路及附屬設施（如閥門、法蘭、焊縫、補償器、支吊架等）進行緩慢行走檢查，使用肥皂水或?qū)Ｓ脵z漏液涂抹在可疑區(qū)域，觀察是否有氣泡產(chǎn)生。重點關注高溫、高壓區(qū)域及土壤侵蝕可能影響的部位。

(2)超聲波檢漏儀檢測：在安靜環(huán)境下，使用經(jīng)過校準的超聲波檢漏儀靠近管道，監(jiān)聽是否存在異常高頻信號，此方法對微漏敏感。

(3)油霧監(jiān)測：檢查管道周邊空氣是否異常，尤其在泵站、閥門操作頻繁處，防止無色或不易察覺的微量泄漏。

2.泵站設備檢查：

(1)泵體溫度檢查：使用紅外測溫儀或接觸式溫度計測量泵體殼體表面溫度，并與歷史數(shù)據(jù)和設定閾值（示例：35-60℃）對比。異常高溫可能表明軸承摩擦、冷卻不足或液體粘度異常。

(2)電機振動與聲音檢查：用手持式振動分析儀或通過聽針靠近電機軸承部位，檢測振動幅度是否在標準范圍內(nèi)（可參考設備手冊或行業(yè)基準）。同時，用工業(yè)級聽診器或靠近耳朵，判斷運行聲音是否平穩(wěn)，有無異響、摩擦聲或撞擊聲。

(3)密封處泄漏檢查：檢查泵軸封、軸承箱、冷卻器等處的冷卻液或潤滑劑泄漏情況，防止污染環(huán)境和腐蝕鄰近部件。

(4)液位與壓力監(jiān)測：檢查泵入口和出口壓力表讀數(shù)是否穩(wěn)定在正常操作范圍內(nèi)（示例：入口壓力0.5-1.5MPa，出口壓力根據(jù)系統(tǒng)要求設定），以及泵進口液位是否在安全操作范圍內(nèi)。

3.閥門狀態(tài)檢查：

(1)閥門開關靈活性：手動操作閥門，檢查其開啟和關閉是否順暢，有無卡澀、滯澀現(xiàn)象。確認閥桿轉(zhuǎn)動角度與刻度標記或?qū)嶋H行程匹配。

(2)閥體密封面檢查：在安全條件下，目視或使用內(nèi)窺鏡檢查閥芯和閥座的密封面是否有劃痕、點蝕、磨損或異物?？赏磕ㄉ倭繚櫥瑒┖髧L試開關，觀察密封效果。

(3)閥位指示與執(zhí)行機構：對于自動閥門，檢查閥門位置指示器讀數(shù)是否與實際位置一致。電動或氣動閥門需檢查其執(zhí)行機構的運行是否正常，有無卡阻或動作不到位。

(4)法蘭連接緊固情況：檢查閥門上下游法蘭螺栓是否均勻緊固，有無松動跡象。注意檢查墊片是否完好，無泄漏。

4.輔助系統(tǒng)檢查：

(1)冷卻系統(tǒng)：檢查冷卻水流量、壓力是否正常（示例：流量50-100L/min，壓力0.1-0.3MPa），冷卻水管路有無堵塞或泄漏。

(2)潤滑系統(tǒng)：檢查潤滑油/脂的油位是否在正常范圍，油質(zhì)是否清潔透明，有無過多雜質(zhì)或水分。檢查油泵運行是否正常。

(3)儀表與報警：目視檢查所有相關儀表（壓力、溫度、流量、液位等）指針或數(shù)字顯示是否清晰、準確，報警系統(tǒng)是否處于啟用狀態(tài)。

（二）維護步驟

1.清潔設備表面：

(1)使用干凈的非金屬刷（如尼龍刷）輕輕刷除管道、泵殼、閥門本體、儀表等設備表面的油污、灰塵、鐵銹或沉積物。對于難以觸及部位，可使用壓縮空氣（壓力不宜過高，示例：0.3-0.5MPa）吹掃。

(2)對于油污嚴重的部件，可使用指定的、不損害設備表面的清潔劑進行擦拭，隨后用干凈的布擦干或用壓縮空氣吹凈。

2.潤滑關鍵部件：

(1)軸承潤滑：根據(jù)設備手冊推薦的潤滑劑類型（示例：鋰基潤滑脂）和周期（示例：每運行200小時或每月一次），用脂槍向軸承座或指定潤滑點加注潤滑脂，每次加注量不宜過多，以填充潤滑腔容積的1/2至2/3為宜。確保潤滑脂質(zhì)量合格，無水分和雜質(zhì)。

(2)齒輪箱潤滑：檢查齒輪箱油位是否在標記范圍內(nèi)，油色是否正常（不應過黑或乳化）。根據(jù)需要補充或更換齒輪油，更換時需徹底排空舊油并清洗油箱內(nèi)部。

(3)手動閥門潤滑：對需要定期手動操作的閥門，可在閥桿螺紋處涂抹少量石墨潤滑脂或?qū)Ｓ瞄y門油，減少摩擦，防止卡滯。

3.緊固松動部件：

(1)使用扭矩扳手按照設備手冊規(guī)定的扭矩值，分次均勻緊固管道法蘭螺栓、泵體支架螺栓、閥門連接螺栓等。注意對稱緊固，防止部件變形。

(2)檢查地腳螺栓螺母有無松動，必要時進行緊固。

(3)檢查緊固件（如螺栓、螺母、墊片）是否完好，有無銹蝕或損壞，必要時進行更換。

4.緊固或調(diào)整安全附件：

(1)檢查安全閥、壓力表的校驗標簽是否在有效期內(nèi)，外觀有無泄漏或損壞。

(2)調(diào)整或緊固過濾器排污閥、呼吸閥等，確保其功能正常。

三、定期維護

定期維護旨在徹底排查設備問題，延長使用壽命。

（一）周期與內(nèi)容

1.每月維護：

(1)清洗過濾器與濾芯：根據(jù)過濾器壓差指示或使用時長（示例：不超過300小時），拆下過濾器進行清洗。使用專用清洗劑（如溶劑A）和軟刷清洗濾網(wǎng)，確保無殘留物。濾芯若可清洗，按廠家說明操作；若已污染嚴重或無法清洗，更換新的合格濾芯。安裝時注意濾芯方向。

(2)檢查并調(diào)整泵軸對中：使用激光對中儀或百分表等工具，測量泵軸與電機軸（或減速器輸入軸）的對中精度，允許偏差應符合設備手冊要求（示例：徑向偏差≤0.05mm，角度偏差≤0.1°）。若偏差超標，需調(diào)整機座墊片或聯(lián)軸器。

(3)檢查軸承與密封：拆卸檢查泵的軸承和機械密封。檢查軸承滾珠、內(nèi)外圈有無點蝕、磨損，保持架是否完好。檢查機械密封動靜環(huán)密封面磨損情況，彈簧彈力是否正常。必要時更換軸承或密封。

(4)清潔儀表與傳感器：用軟布或壓縮空氣清潔流量計、壓力傳感器、溫度變送器等儀表的測量元件和探頭，確保測量準確。

2.每季度維護：

(1)測試泵的密封性能：對泵的機械密封進行泄漏測試（示例：采用氣泡測試法或涂抹中性發(fā)泡劑），確保泄漏量在允許范圍內(nèi)（示例：徑向≤10滴/分鐘，軸向≤30滴/分鐘）。若泄漏超標，應重新安裝或更換密封。

(2)校準流量計和壓力表：聯(lián)系專業(yè)校驗機構，對關鍵管道上的流量計和主要壓力表進行周期校準，確保計量和監(jiān)控數(shù)據(jù)的準確性。校驗合格后加貼校驗標簽。

(3)檢查管道支撐與補償器：檢查管道支吊架、托架是否牢固，有無銹蝕或松動。檢查熱（冷）補償器伸縮是否靈活，導向裝置是否清潔，有無卡阻或變形。

(4)潤滑系統(tǒng)深度維護：清洗潤滑油箱，更換濾油器濾芯，檢查油泵運行狀況，校準油位計。

3.每半年或每年維護（根據(jù)設備重要性和運行環(huán)境決定）：

(1)全面拆卸泵體檢查：拆卸泵的葉輪、泵殼、軸、軸承、密封等部件，進行詳細檢查。測量葉輪外徑、徑向跳動，檢查葉片是否磨損、腐蝕或彎曲。檢查軸的直線度和磨損情況。

(2)更換磨損部件：根據(jù)檢查結果，更換已達到磨損極限的部件，如葉輪、軸套、軸承、密封環(huán)、機械密封等。確保新部件材質(zhì)、規(guī)格符合要求。

(3)管道防腐與保溫檢查：對暴露在外的金屬管道進行防腐層狀況檢查，修補破損處。檢查管道及設備保溫層是否完好，有無破損、脫落或水分侵入，及時修復或重新保溫。

(4)閥門解體檢修：對關鍵閥門（尤其是安全閥、調(diào)節(jié)閥）進行解體檢查，清潔閥芯、閥座、閥盤、彈簧等部件。檢查閥體內(nèi)部通道是否通暢，磨損情況。必要時更換易損件并重新組裝、調(diào)試。

(5)泵站基礎檢查：檢查泵體支座、減震器是否牢固，基礎有無沉降或開裂。

(6)電氣系統(tǒng)檢查（非電氣專業(yè)人員協(xié)助）：檢查電機接線端子是否緊固、無過熱跡象，電纜絕緣是否完好，接地電阻是否符合安全要求。

（二）注意事項

1.維護前準備：

(1)仔細閱讀并遵循設備制造商提供的維護手冊和安全技術說明書（STSD）。

(2)準備好所需工具、備件、清潔劑、潤滑劑、安全防護用品（如防護眼鏡、手套、安全鞋、勞保服）和記錄表格。

(3)確認維護任務已納入工作計劃，并獲得必要的授權。

2.安全操作規(guī)程：

(1)斷電與卸壓：執(zhí)行維護任務前，必須從電氣控制箱處切斷相關設備的電源，并掛牌警示“有人工作，禁止合閘”。對于管道系統(tǒng)，需關閉上游和下游閥門，并排放管道內(nèi)的介質(zhì)至安全位置（示例：排至密閉容器或指定低點），確認壓力降至允許維護壓力（示例：小于0.1MPa）以下，并使用壓力表進行驗證。

(2)安全隔離：使用盲板或斷開閥將待維修的設備或管段與其他系統(tǒng)可靠隔離，防止誤操作導致介質(zhì)串入。

(3)通風與照明：確保維護區(qū)域通風良好，必要時使用防爆手電筒等安全照明設備。

(4)化學品使用：使用清潔劑、潤滑劑等化學品時，需了解其安全數(shù)據(jù)說明書（SDS），佩戴適當?shù)膫€人防護裝備（PPE），并在通風處操作。

3.操作規(guī)范：

(1)使用正確的工具和方法進行拆卸和安裝，避免損壞設備。遵循“先拆非承壓件，后拆承壓件；先拆遠端，后拆近端”的原則。

(2)對拆卸下來的部件進行編號和標識，以便按正確順序和方向重新組裝。

(3)清洗部件時，選用合適的清洗劑，避免殘留物影響設備性能。

(4)潤滑時，選用指定型號的潤滑劑，加注量適中。

(5)調(diào)整時，使用標準量具（如塞尺、百分表、扳手、扭矩扳手）確保精度。

4.維護后工作：

(1)清理現(xiàn)場：維護完成后，清理工作區(qū)域，回收工具和廢料，保持現(xiàn)場整潔。

(2)恢復系統(tǒng)：按操作規(guī)程逐步恢復設備運行，首先恢復隔離措施，然后緩慢開啟相關閥門，向系統(tǒng)充壓（示例：分階段升壓至0.5MPa，穩(wěn)壓10分鐘檢查有無泄漏，再升至工作壓力）。

(3)啟動與測試：啟動設備，觀察運行參數(shù)（壓力、溫度、振動、聲音、泄漏等）是否正常。進行必要的性能測試（如流量、壓力測試）。

(4)記錄與報告：詳細填寫維護記錄，包括維護時間、內(nèi)容、人員、發(fā)現(xiàn)的問題、更換的部件、測試結果等。將異常問題或需要進一步處理的項上報。

(5)文件更新：如有部件更換或系統(tǒng)調(diào)整，更新相關的圖紙、操作手冊或維護計劃。

四、應急處理

在設備突發(fā)故障時，需迅速采取措施，減少損失。

（一）常見故障及處理

1.管道泄漏：

(1)識別與隔離：立即確認泄漏位置、介質(zhì)類型和泄漏量大小。迅速關閉泄漏點上游及下游最近的隔離閥門，阻止泄漏范圍擴大。

(2)臨時控制：對于較小泄漏，在確保安全的前提下，可使用專用堵漏材料（如快速堵漏膠、密封膩子）進行臨時封堵。對于較大泄漏，可在泄漏點外部設置集水容器或沙袋收集泄漏物，防止污染。

(3)安全措施：泄漏區(qū)域附近設置警戒線，疏散無關人員，佩戴適當?shù)姆雷o用品。若泄漏介質(zhì)易燃易爆，需嚴禁一切火源。

(4)通知與報告：立即向上級和相關崗位人員報告泄漏情況，啟動應急預案。組織專業(yè)維修隊伍準備進行永久性修復。

(5)永久修復：根據(jù)泄漏原因（如腐蝕、沖刷、接口問題），制定并實施永久性修復方案（如更換管段、修復接口、加厚防腐）。

2.泵體過熱：

(1)緊急停機：立即按下急停按鈕或關閉泵的電源，停止泵的運行。

(2)切斷進料：關閉泵的入口閥門，停止向泵輸送介質(zhì)。

(3)檢查冷卻系統(tǒng)