ICS97.040.30

CCSJ73

T/CASME

團體標準

T/CASMEXXX—2024

翅片式換熱器生產(chǎn)制造工藝規(guī)范

Manufacturingprocessspecificationoffintypeheatexchanger

（征求意見稿）

在提交反饋意見時，請將您知道的相關(guān)專利連同支持性文件一并附上。

2024-XX-XX發(fā)布2024-XX-XX實施

中國中小商業(yè)企業(yè)協(xié)會發(fā)布

T/CASMEXXX—2024

目??次

前言.................................................................................II

1范圍................................................................................1

2規(guī)范性引用文件......................................................................1

3術(shù)語和定義..........................................................................1

4一般要求............................................................................1

5工藝流程............................................................................1

6操作要點............................................................................2

7標志、運輸和貯存...................................................................16

I

T/CASMEXXX—2024

翅片式換熱器生產(chǎn)制造工藝規(guī)范

1范圍

本文件規(guī)定了翅片式換熱器生產(chǎn)制造的一般要求、工藝流程、操作要點以及標志、運輸和貯存。

本文件適用于翅片式換熱器的生產(chǎn)制造。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T13306標牌

JB/T7659.4氟代烴類制冷裝置用輔助設備第4部分：翅片式換熱器

JB/T7947氣焊設備焊接、切割及相關(guān)工藝用炬

3術(shù)語和定義

JB/T7659.4界定的術(shù)語和定義適用于本文件。

4一般要求

4.1應對操作人員進行安全培訓，操作人員應熟悉設備的操作流程、安全注意事項以及應急處理方法。

4.2每道工序應配備相應的工裝設備、勞保用品、常用易損件。

4.3應定期對生產(chǎn)設備進行檢查、維護和保養(yǎng)，確保設備的正常運行和安全性。

4.4設備精度檢測每月應檢測一次。

4.5涉及定崗定人操作的設備，其余工序人員不應私自操作或在設備工作時停止設備。

4.6模具換模應由2年以上經(jīng)驗操作員工更換或直接指導更換；首檢合格后，方可進行批量加工，多

人操作時，應確保輔助人員安全后方可啟動設備；并注意工藝附表是否有特殊要求。

4.7應保持生產(chǎn)現(xiàn)場的整潔、有序，設置必要的安全警示標識，防止事故發(fā)生。

5工藝流程

翅片式換熱器生產(chǎn)制造工藝流程如圖1所示。

1

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圖1翅片式換熱器生產(chǎn)制造工藝流程

6操作要點

6.1制管

6.1.1直管切割

6.1.1.1操作流程：

a)按照工藝附表、訂單計劃領用合格銅管；

b)按照產(chǎn)品工藝參數(shù)調(diào)整切管長度行程限位，銅管校直輪和夾具應平整光滑；

c)開機觀察機器狀態(tài)，檢查切割刀頭有無缺損、松動；

d)對操作面板進行點動檢查，并查看導桿是否正常噴油；

e)將盤管卷料裝到料架并摞緊，銅管穿過校直輪和夾具送至切割刀頭進行開機切管；

f)直管切割長度及公差應符合表1的規(guī)定，直管切割收口直徑應符合表2的規(guī)定；

g)首檢合格后，方可進行批量加工，加工過程中若發(fā)現(xiàn)銅管外觀存在缺陷情況，應剔除。加工時

每隔3min～5min對制成品進行隨機抽檢；

h)產(chǎn)品加工完畢后對剩余的銅管進行防護，管口應套塞，長期存放應使用防靜電薄膜包裹。

表1直管切割長度及公差

直管切割長度公差

序號

mmm

1L≤1±0.5

21＜L≤2±1

32＜L≤4±1.5

44＜L≤6±2.5

56＜L≤10±3.5

6L＞10±4.5

2

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表2直管切割收口直徑

管材直徑收口直徑

序號

mmmm

1Φ7≥5.6

2Φ7.94≥6.7

3Φ9.52≥7.9

4Φ12.7≥10.8

5Φ15.88≥13.5

6.1.1.2檢驗內(nèi)容：

a)銅管長度：按照工藝附表使用機帶鋼直尺進行測量；

b)銅管外觀：進行目測檢驗檢驗，不應起皺、斷裂、劃傷、拉筋、噴墨；

c)銅管材料：查驗材料合格證書；

d)銅管數(shù)量：按照工藝附表及訂單數(shù)進行目測檢驗。

6.1.1.3不良應對措施：

a)若出現(xiàn)長度不符、銅管拉筋，應重新調(diào)整設備；

b)若材料使用不正確，應更換正確材料；

c)若銅管數(shù)量設置錯誤，應重新設置數(shù)量；

d)若出現(xiàn)噴墨管，應挑出；

e)若出現(xiàn)切管口過小，應更換切割刀頭。

6.1.2彎管

6.1.2.1操作流程：

a)根據(jù)圖紙準備材料、調(diào)試設備；

b)試折彎，進行自檢，并通知巡檢首檢；

c)檢驗合格后批量生產(chǎn)；

d)生產(chǎn)中間定期對每一工位U彎進行全檢。

6.1.2.2工藝要求：

a)彎管時芯軸噴油和噴氣標準：0.01s～0.03s；

b)彎管時切刀頭噴油和噴氣標準：0.01s～0.03s；

c)彎管后管口縮口率應≤10%；

d)彎管后U型管彎處銅管R彎曲段可產(chǎn)生輕微的平滑皺痕，經(jīng)手感觸摸，存在輕微起皺的地方

不應超過3處；

e)根據(jù)公式（1）計算彎管后U型管彎曲部銅管直徑扁平率，銅管直徑的扁瓶率應≤12%：

················································(1)

式中：

——銅管直徑扁平率（按百分比）；

——彎管最大外徑，單位為毫米（mm）；

——彎管最小外徑，單位為毫米（mm）；

——銅管外徑，單位為毫米（mm）。

f)彎管后管口兩支差：

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1)開管長度L≤1000mm時，支差為±0.5mm；

2)1001mm≤開管長度L≤2000mm時，支差為±1mm；

3)2001mm≤開管長度L≤3000mm時，支差為±1.5mm；

g)芯軸大小等于銅管外徑減去0.14mm，芯軸公差為±0.02mm，可根據(jù)彎制情況適當調(diào)節(jié)，當

出現(xiàn)鼓包時，應減小芯軸大小0.02mm～0.06mm；當出現(xiàn)明顯起皺時，應增大芯軸大小0.02

mm～0.06mm。

h)脹頭直徑與彎曲頭直徑應對應，符合設計要求；

i)U型管調(diào)試根數(shù)如表4所示。

表3U型管調(diào)試根數(shù)

U型管長度（L）總數(shù)量調(diào)試根數(shù)

m根根

0～25≥1

26～80≥2

81～160≥3

161～260≥4

L＞2

261～390≥5

391～540≥6

541～720≥7

≥721≥8

0～30≥1

31～90≥2

91～180≥3

181～290≥4

2≥L＞1

291～440≥5

441～610≥6

611～810≥7

≥811≥8

0～40≥1

41～120≥2

121～240≥3

241～400≥4

1≥L＞0.5

401～600≥5

601～840≥6

841～1120≥7

≥1121≥8

4

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表3U型管調(diào)試根數(shù)（續(xù)）

U型管長度（L）總數(shù)量調(diào)試根數(shù)

m根根

0～60≥1

61～180≥2

181～360≥3

361～600≥4

0.5≥L

601～840≥5

841～1260≥6

1261～1680≥7

≥1681≥8

6.1.2.3檢驗內(nèi)容：

a)銅管長度：按照工藝附表使用機帶鋼直尺進行測量；

b)銅管端差：使用機帶鋼直尺進行測量；

c)銅管外觀：進行目測檢驗檢驗，不應起皺、斷裂、劃傷、拉筋、噴墨；

d)銅管材料：查驗材料合格證書；

e)銅管數(shù)量：按照工藝附表及訂單數(shù)進行目測檢驗。

6.1.2.4不良應對措施：

a)若出現(xiàn)長度不符、端差超差，應重新調(diào)整設備；

b)若材料使用不正確，應更換正確材料；

c)若銅管設置錯誤，應重新設置數(shù)量；

d)若出現(xiàn)起皺，應增加油量、調(diào)整芯軸；

e)若出現(xiàn)噴墨管，應挑出；

f)若出現(xiàn)鋼管拉筋，應調(diào)整模具、芯軸。

6.2沖翅

6.2.1沖翅操作流程：

a)領取原材料；

b)調(diào)試模具；

c)檢驗；

d)連續(xù)沖翅。

6.2.2工藝要求：

a)翅片翻邊單孔可存在輕微開裂，翻邊開裂長度不應到翻邊直段；

b)翅片邊緣應平直，不應有毛刺、飛邊、裂開，如存在此類缺陷，經(jīng)評審合格后，方可使用；

c)按照工藝附表，沖翅樣品總片數(shù)可相差±2片（片距超過3mm，總片數(shù)可相差±1片）；批

量品總片數(shù)可相差±2%；

d)在剔除客戶明確色差要求時，脹高1.2m以下產(chǎn)品可有2段色差；1.2m～2m的產(chǎn)品可有3段

色差；2m以上產(chǎn)品可有4段色差；

e)料架沖翅后，每列翅片高度應基本平齊，落差應≤20mm；

f)翅片表面不應有腐蝕、裂紋、明顯刻痕及擦傷等缺陷，且表面應清潔光亮。

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6.2.3檢驗內(nèi)容：

a)外觀：進行目測檢驗，應無毛刺、飛邊、白邊、開裂；

b)翻邊尺寸：按照工藝附表使用游標卡尺進行測量；

c)片距：運用11片或21片疊測法使用游標卡尺和鋼尺進行測量；

d)原材料：查驗材料合格證書；

e)單架高度：使用卷尺進行測量。

6.2.4不良應對措施如下：

a)若外觀不良，翻邊不良、套片、穿片困難、產(chǎn)品性能不良，應重新調(diào)整設備；

b)若材料使用不正確，應更換正確材料；

c)若片距錯誤，應重新調(diào)整片距；

d)若出現(xiàn)毛刺、飛邊，應調(diào)整并更換縱切刀；

e)若出現(xiàn)碗口開裂、爛片，應更換沖頭及沖套；

f)若出現(xiàn)翅片發(fā)白，應調(diào)整并更換邊切刀。

6.3本體組裝

6.3.1本體組裝工序主要為穿片，操作流程：

a)按照工藝附表、材料消耗表、生產(chǎn)計劃，領用合格的穿片端板、翅片、緊固件；

b)按照工藝附表參數(shù)調(diào)整限位工裝，穿片側(cè)護板離開桌面邊緣應≤30mm，且桌面潔凈光滑；

c)按照穿片圖要求對銅管和翅片進行穿片，對銅管和翅片進行自檢，翅片表面和銅管管口不應

有損傷；

d)裝配穿片端板，按照工藝附表裝配中間板，安裝緊固件，螺釘、螺栓、鉚釘?shù)染o固件連接應

牢固，鈑金應無變形；

e)對產(chǎn)品進行參數(shù)檢查，查看銅管的排布、翅片質(zhì)量是否符合要求。檢查小型產(chǎn)品的銅管長度、

翅片數(shù)量、片距；較大產(chǎn)品則進行護板裝配檢查；

f)首檢合格后方可進行批量加工。

6.3.2工藝要求：

a)上道工序銅管管口縮口率應≤10%；

b)在剔除客戶明確色差要求時，脹高1.2m以下產(chǎn)品可有2段色差；1.2m～2m的產(chǎn)品可有3

段色差；2m以上產(chǎn)品可有4段色差。

6.3.3檢驗內(nèi)容包括：

a)脹高長度：按照工藝附表使用卷尺進行測量；

b)穿片外觀：進行目測檢驗，不應有大面積倒片，翅片和銅管不應有損傷；

c)穿片材料：查驗材料合格證書；

d)裝配關(guān)系：進行目測檢驗，銅管穿管回路、鈑金、緊固件安裝應符合要求。

6.3.4不良應對措施如下：

a)若脹高錯誤，應重新穿片，調(diào)整脹高；

b)若外觀不符，應重新穿片；

c)若材料使用不正確，應更換正確材料；

d)若裝配錯誤，應重新裝配；

e)若出現(xiàn)倒片，將倒伏翅片挑出更換新的翅片；

f)若出現(xiàn)漏裝螺絲、鉚釘，應進行返工；

g)若出現(xiàn)鈑金翅片裝配存在間隙，應整修鈑金，重新裝配。

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6.4脹管

6.4.1立式脹管

6.4.1.1操作流程：

a)調(diào)整接收座，接收座應保持干凈，及時用氣槍清理吹除雜物，防止損傷銅管；

b)調(diào)整脹桿、脹頭；

c)調(diào)節(jié)合適的門板及夾條位置；

d)脹管放置；

e)調(diào)節(jié)下絲桿及平衡汽缸鎖塊位置（調(diào)脹高）；

f)調(diào)節(jié)上絲桿位置（調(diào)擴口）；

g)脹管后翅片應平整，疏密均勻，產(chǎn)品中間不應漏銅，管內(nèi)應暢通，管口擴口不應有明顯裂紋；

翅片與銅管及邊板應緊貼無松動，端部疊片（漏銅）應≤2mm；前后端板處疊片不應超過3片；

脹管時脹管機下不應站人；

h)測量外形尺寸及檢驗外觀，合格后批量生產(chǎn)；

i)設備調(diào)整成自動模式；

j)進行批量生產(chǎn)；

k)對每件成品進行外觀的檢測；

l)定期對產(chǎn)品進行尺寸檢驗。

6.4.1.2工藝要求：

a)脹頭外徑尺寸公差應控制在±0.02mm內(nèi)；

b)5mm立式脹管使用一體式脹頭（脹頭和脹頭螺絲為整體），5mm以上使用分體式結(jié)構(gòu)（脹頭

和脹頭螺絲分開），脹頭螺絲應開孔排氣；

c)脹高、對角線、平片度直角度允許公差應符合表4的規(guī)定；

d)脹頭計算按照翅片孔過盈0.1mm，脹頭大小相當于翅片孔加上0.1mm后減去銅管壁厚與齒高

之和的兩倍；

e)高低排落差標準：

1)5mm銅管的斷差為18mm；

2)7mm銅管的斷差為20mm；

3)7.94mm銅管的斷差為30mm；

4)9.52mm銅管的斷差為34mm。

表4脹高、對角線、平片度直角度允許公差

脹高范圍(L)脹高公差對角線公差平面度直角度

mmmmmmm

0.1≤L≤1±1.2±2±1.5

1≤L≤2±1.75±3±2.5

2≤L≤4±2.2±4±3.5

L≥4±2.7±5±3.5

6.4.1.3檢驗內(nèi)容：

a)外觀：進行目測檢驗，應無倒片、漏銅（＜2mm）、疊片（＜3片）、鈑金松動、杯口開裂；

b)尺寸：使用卷尺和鋼尺對脹高、對角線、直角度進行測量；

c)系統(tǒng)回路：進行目測檢驗；

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d)鈑金類：進行目測、手動檢驗，鈑金應無松動、裝反。

6.4.1.4不良應對措施：

a)若外觀不良，應重新調(diào)整設備，清理接收座，并對翅片數(shù)量進行調(diào)整，調(diào)整范圍為增加或減

少2%；

b)若尺寸不符，應重新調(diào)整設備；

c)若內(nèi)路封閉，產(chǎn)品報廢，應返回前道重新穿片；

d)若出現(xiàn)管口破裂，應調(diào)整設備以及銅管露頭長度；

e)若出現(xiàn)產(chǎn)品扭曲，應調(diào)整設備，更換合適門板或正確的脹頭。

6.4.2雙桿脹管

6.4.2.1操作流程：

a)準備工作臺、工裝；

b)調(diào)整雙桿脹設備、確認脹桿脹頭；

c)準備擴口平口工具（電鉆，擴口頭平口頭等）；

d)雙桿脹管固定；

e)脹管前進行擴口；

f)對雙桿脹管進行手脹；

g)按照工藝附表，脹管后平口，擴喇叭口。

6.4.2.2工藝要求：

a)脹頭外徑尺寸公差應控制在±0.02mm內(nèi)；

b)脹頭結(jié)構(gòu)應為一體式脹頭（脹頭和脹頭螺絲為整體），脹頭螺絲尺寸應按照現(xiàn)有脹桿尺寸進行

配置；

c)脹高、對角線、平片度直角度允許公差應符合表4的規(guī)定；

d)脹頭計算按照翅片孔過盈0.1mm，脹頭大小相當于翅片孔加上0.1mm，減去銅管壁厚與齒高

之和的兩倍；

e)高低排落差標準：

1)5mm銅管的斷差為18mm；

2)7mm銅管的斷差為20mm；

3)7.94mm銅管的斷差為30mm；

4)9.52mm銅管的斷差為34mm。

f)直管擴口：通過直管下料機、手電鉆配擴口頭、氣動鏟配擴口頭進行擴口；

g)U管擴口：通過手電鉆配擴口頭、氣動鏟配擴口頭進行擴口；

h)銅管外徑≤5mm應選用外飛平面刀，銅管外徑＞5mm應選用內(nèi)飛割管刀（優(yōu)先選用）、外飛

平面刀。

6.4.2.3檢驗內(nèi)容包括：

a)外觀：進行目測檢驗，應無倒片、漏銅（＜2mm）、疊片（＜3片）、鈑金松動、杯口開裂；

b)尺寸：使用卷尺、鋼尺對脹高、對角線、直線度進行測量；

c)系統(tǒng)回路：進行目測檢驗；

d)鈑金類：鈑金應無松動，目測鈑金有無裝反。

6.4.2.4不良應對措施如下：

a)若出現(xiàn)外觀不良，應重新調(diào)整設備，對翅片數(shù)量進行調(diào)整，調(diào)整范圍為增加或減少2%；

b)若出現(xiàn)尺寸不符，應重新調(diào)整設備；

c)若出現(xiàn)內(nèi)路封閉，應返回前道重新穿片；

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d)若出現(xiàn)管口開裂，應返修，檢查擴口頭，確認露頭高度；

e)若出現(xiàn)漏銅，應調(diào)整梳理翅片外觀；

f)若出現(xiàn)鈑金敲擊痕跡，應進行后道外觀處理。

6.5脫脂烘干

6.5.1脫脂烘干工序包括清洗、脫脂、烘干，操作流程：

a)清洗：

1)準備干凈的清洗槽及清洗劑,檢查過濾網(wǎng),開啟磁力泵,確認設備正常運轉(zhuǎn)；

2)將產(chǎn)品傾斜15°進行放置；

3)充分沖洗每個回路；

4)使用0.6MPa～0.8MPa的壓縮空氣進行吹氣處理；

5)半小時內(nèi)進行倒置處理，倒置時間應＞2h；

6)進行脫脂工序。

b)脫脂：

1)啟動脫脂爐，待溫度達到要求后開啟各吹風裝置；

2)將翅片平放在脫脂爐上，翅片不應直接接觸傳動帶；

3)翅片出口管離設備邊緣距離應為10mm～40mm；

4)若有脹高＞1.2m或排數(shù)＞4排的大產(chǎn)品或鈑金干涉導致無法達到流程c要求時，應使用

0.6MPa～0.8MPa的熱氣對產(chǎn)品管口逐個進行吹氣處理；

5)下片時應注意翅片外觀，防止碰傷。

c)烘干：

1)單人雙手能輕松拿起的產(chǎn)品應甩干水分，大尺寸產(chǎn)品應使用0.6MPa～0.8MPa的壓縮空

氣吹除部分水分；

2)將產(chǎn)品平放在脫脂爐上，產(chǎn)品翅片不應直接接觸傳動帶；

3)下片時應注意產(chǎn)品外觀，防止碰傷。

6.5.2工藝要求：

a)燃燒室溫度應為140℃±5℃；

b)脹管后的產(chǎn)品應在8小時內(nèi)清洗,每管沖洗時間應為管口溢液后8s～12s；

c)脫脂循環(huán)溫度應為140℃±5℃，鏈速應為14Hz～18Hz（5min～10min），3排以下鏈速

應為16Hz～18Hz，3排以上鏈速應為14Hz～16Hz，可按照脫脂效果適當調(diào)整；

d)烘干循環(huán)溫度應為150℃±10℃，鏈速應為6Hz～8Hz（12min～15min），3排以下鏈速

應為8Hz，3排以上鏈速應為6Hz～7Hz，可根據(jù)烘干效果適當調(diào)整；

e)環(huán)保清洗劑循環(huán)應用雙層40目過濾網(wǎng)進行過濾，定期更換過濾網(wǎng)，顏色與色卡不符合時應及

時更換清洗劑；

f)銅箔產(chǎn)品不應脫脂烘干，應清洗倒置4h以上，吹氣后直接轉(zhuǎn)入下道工序；

g)此工序為重要工序，應指定人員進行操作；

h)按照工藝附表，時刻關(guān)注爐內(nèi)溫度，并及時進行調(diào)整。

6.5.3檢驗內(nèi)容：

a)脫脂爐室溫：使用溫度計檢驗；

b)鏈條速度：使用速度傳感器法檢驗；

c)產(chǎn)品放置狀態(tài)：進行目測檢驗，產(chǎn)品放置應不會碰傷翅片；

d)脫脂烘干后U管顏色：進行目測檢驗，應無嚴重變色；

e)脫脂烘干后放置規(guī)范：進行目測檢驗，應無碰傷、傾倒。

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6.5.4不良應對措施包括：

a)若脫脂烘干無效，應停機，調(diào)整溫度；

b)若脫脂烘干無效，應重新調(diào)整鏈條速度；

c)若出現(xiàn)外觀不良，應重新調(diào)整放置方法；

d)若出現(xiàn)銅管嚴重變色，應降低溫度或提高鏈速；

e)若出現(xiàn)烘干后還有水分，應再次烘干；

f)若出現(xiàn)銅箔變色，銅箔產(chǎn)品不應進入爐內(nèi)。

6.6折彎

6.6.1操作流程：

a)按照生產(chǎn)計劃和工藝文件，領取合格的產(chǎn)品；

b)檢查調(diào)試折彎機，按照工藝附表參數(shù)選擇相應的折彎模具，調(diào)整定位尺寸；

c)將產(chǎn)品緊靠限位進行固定，調(diào)整壓料高度進行試折彎，折彎后對產(chǎn)品的尺寸進行測量，若有誤

差，調(diào)整限位塊直至產(chǎn)品折彎合格；

d)操作員自檢后，班長進行復檢，確認合格后方可進行批量折彎。折彎過程中隨機抽檢，若遇到

尺寸偏差及時調(diào)整；

e)按照材料消耗表要求，對緊固件連接片進行組裝，有序放置，并流轉(zhuǎn)下道工序，將不良品放置

在指定區(qū)域。

6.6.2檢驗內(nèi)容：

a)外觀：進行目測檢驗，不應出現(xiàn)大面積倒片、鈑金劃傷、銅管碰傷；邊板與銅管之間漏銅應≤

2mm；折彎后銅管不應變形且內(nèi)外片平齊；

b)尺寸：使用卷尺進行測量。

6.6.3不良應對措施：

a)若出現(xiàn)外觀、尺寸不符、存在泄露風險，應進行返修；

b)若出現(xiàn)翅片漏銅，應返修，進行邊板固定；

c)若出現(xiàn)倒片、錯位，應進行整形；

d)若出現(xiàn)尺寸超差，應進行調(diào)整定位。

6.7焊接

6.7.1手動焊接

6.7.1.1操作流程：

a)按照材料消耗表和工藝文件，領用上道工序完工合格產(chǎn)品，并準備相應的焊料；

b)核實產(chǎn)品的各種尺寸，確認完畢后準備焊接；

c)按照工藝附表以及材料消耗表，安裝小彎頭，跨彎，集管，毛細管；

d)調(diào)節(jié)壓力，點火，調(diào)節(jié)火焰至正常；

e)執(zhí)行充氮保護，并進行焊接。焊接應均勻飽滿，無氣孔、沙眼、流掛、虛焊、過燒、銅管融化

以及露頭喇叭口開裂現(xiàn)象，毛細管彎曲時不應有折扁現(xiàn)象；

f)關(guān)閉焊槍，關(guān)閉燃氣氧氣閥門，繼續(xù)執(zhí)行氮氣保護直至焊接區(qū)溫度降低。使用百潔布清除焊接

表面產(chǎn)生的焊渣、殘留物，焊接產(chǎn)生的黑色物質(zhì)，使用濕布擦除助焊劑產(chǎn)生附著在端板的白色

物質(zhì)；

g)首件焊接完成后進行檢驗，合格后方可批量焊接。

6.7.1.2工藝要求：

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a)氧氣壓力應為0.4MPa～0.8MPa，天然氣壓力應為0.1MPa～0.3MPa；

b)氮氣流量應符合表5要求；

c)材料使用標準應包括：

1)磷銅釬料（BCu93P）：水系統(tǒng)產(chǎn)品、紫銅與紫銅本體與小彎頭；

2)2B釬料（BCu92PAg）：出口產(chǎn)品的管組，紫銅與紫銅焊接；

3)5B釬料（BCu89PAg）:分液器、黃銅與紫銅焊接；

4)黃銅焊條（BCu60ZnSn-R)：鋼集管管組紫銅與碳鋼焊接。

d)焊接、切割相關(guān)要求應符合JB/T7947的規(guī)定。

表5氮氣流量標準表

脹高（L）單一回路多回路串聯(lián)

mL/minL/min

L＜22～46～8

2≤L≤43～58～10

L≥44～610～12

6.7.1.3檢驗內(nèi)容：

a)外觀：進行目測檢驗，不應出現(xiàn)大面積倒片、鈑金劃傷、銅管碰傷、鈑金大面積燒傷，翅片燒

傷片數(shù)應≤3片，毛細管彎曲時不應有折扁現(xiàn)象；

b)焊接：進行目測檢驗，焊接區(qū)域不應出現(xiàn)氣孔、沙眼、虛焊、漏焊；

c)焊接材料：查驗材料合格證書；

d)焊接回路：進行目測檢驗。

6.7.1.4不良應對措施：

a)若出現(xiàn)氣孔、沙眼、鈑金燒傷、產(chǎn)品使用達不到設計性能、焊接回路錯誤，存在泄露風險，應

進行返修；

b)若材料使用不正確，應更換正確材料；

c)若出現(xiàn)虛焊，應進行補焊。

6.7.2自動焊接

6.7.2.1操作流程：

a)調(diào)節(jié)焊機焊頭的位置，槍嘴與彎頭的最近距離為30mm～70mm，將焊頭調(diào)節(jié)在同一條水平線

上并且兩側(cè)的焊頭應對齊；

f)啟動焊機直至傳送帶速度為1.5m/min～3m/min（焊接速度以焊點飽滿為標準，可按照產(chǎn)品

進行調(diào)整），將產(chǎn)品豎放在焊接機的輸送帶上，放置小彎頭，使用牛筋榔頭輕敲；并使用0.2

MPa～0.8MPa壓力的氮氣從產(chǎn)品中間吹內(nèi)管路，時間應＞10s，吹氣后應立即進入火焰焊接

區(qū)，并應使用＞1.0MPa壓力的氮氣吹內(nèi)管路；

g)自動焊接機設備參數(shù)：點火延時應控制在7s～10S，開火延時應控制在4s～6s，弱火延時

應控制在900s～1000s，焊接燃氣流量應為79Ｌ/min，氧氣流量應為54Ｌ/min，傳送帶

速度應為1.5m/min～3m/min。可按照產(chǎn)品進行適當調(diào)整；

h)焊接過程中，焊料受熱過程分為預熱、開始熔化、完成熔化為液態(tài)、滲透與擴散或保溫四個過

程。焊料狀態(tài)過程分為固態(tài)、固液、完全液態(tài)、固態(tài)四個過程。在焊料完全熔化為液態(tài)之前，

火焰加熱的部位應處于焊料上面（喇叭口往上約5mm），滲透與保溫過程火焰加熱的部位應

處于杯形口（喇叭口往下5mm）?？砂凑諏嶋H情況視焊接效果進行調(diào)整，火焰距離調(diào)整按照

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火焰的火尖剛通過半圓管（與半圓管另一面平齊）為最佳，多排產(chǎn)品時火焰應以產(chǎn)品中心線對

稱，兩邊排槍火焰應無干涉；

i)焊接完成后應檢測每件產(chǎn)品的焊接質(zhì)量，虛焊漏焊的部位應及時進行人工補焊，若品質(zhì)不良的

產(chǎn)品經(jīng)確認后應放置到不合格品區(qū)域進行批量處理；

j)每批產(chǎn)品在每班批量焊接前，應執(zhí)行首件三檢制:操作工自檢,組長復檢確認合格后,再由車間

巡檢做產(chǎn)品的首件檢驗。由品質(zhì)部門簽字確認合格后方可進行批量焊接,且確認件應在工作現(xiàn)

場的焊接出口處,按照配管要求對產(chǎn)品進行配管，進行手工焊接時，應佩戴石棉手套，拿住產(chǎn)

品的兩端，手與產(chǎn)品的翅片不可直接接觸，整齊交叉擺放。

6.7.2.2檢驗內(nèi)容：

a)外觀：進行目測檢驗，不應出現(xiàn)大面積倒片、鈑金劃傷、銅管碰傷、鈑金大面積燒傷的情況，

翅片燒傷片數(shù)應≤3片；

b)焊接：進行目測檢驗，焊接區(qū)域不應出現(xiàn)氣孔、沙眼、虛焊、漏焊；

c)焊接材料：按照工藝附表和材料消耗表進行目測檢驗；

d)焊接回路：進行目測檢驗。

6.7.2.3不良應對措施：

a)若出現(xiàn)氣孔、沙眼、鈑金燒傷、焊接回路錯誤，存在泄露風險，應進行返修；

b)若材料使用不正確，應更換正確材料；

c)若出現(xiàn)虛焊，應進行補焊。

6.8檢漏

6.8.1氦檢

6.8.1.1操作流程：

a)打開進氣閥，包括高壓氣、低壓氣、氦氣、高純氮氣的閥門，高壓氣應為5.0MPa、低壓氣＞

0.55MPa、氦氣為0.1MPa、高純氮氣為0.2MPa；

b)打開電源，啟動設備運行按鈕、顯示器同步運行，選擇對應檢測的箱體（A/B/C箱）；

c)選擇檢漏精度為1g/年或2g/年（若無特殊要求一般精度選擇2g/年），選擇檢測工位，放

入1g/年或2g/年標準漏孔對設備精度進行檢測（若要求檢測精度為2g/年，應在檢測標漏

時要求1g/年宣報為合格、2g/年宣報為泄漏）；

d)檢漏充氣前應使用干燥氣體對待檢產(chǎn)品管路進行吹氣，檢查系統(tǒng)是否正確、通暢，并吹除殘留

物質(zhì)；

e)產(chǎn)品選擇合適的夾具進行連接，放入應檢測的產(chǎn)品，連接沖氦管路，按下箱門關(guān)閉按鈕，等待

檢測結(jié)果，若檢測合格，則將產(chǎn)品放入托盤，若檢測泄漏，則將產(chǎn)品放置到指定區(qū)域，并分析

檢查泄漏原因；

f)正常檢測產(chǎn)品時、重復e）步驟，若出現(xiàn)異常情況，查找原因，并排除故障，無法排除故障則

聯(lián)絡維修工進行檢修。

6.8.1.2工藝要求：

a)檢大漏壓力應為3MPa～4MPa，檢微漏壓力應≥1.6MPa，氦檢設備檢驗濃度應≥70%；

b)氦檢儀應配置1g/年和2g/年的標準漏孔，標準漏孔應為無氣源方式，開機操作前應對標漏

進行檢驗；

c)產(chǎn)品檢測完成后應區(qū)分檢測合格品與不合格品，避免混放；

d)工裝夾具應無損壞，工作過程中應無脫落、漏氣等現(xiàn)象。

6.8.1.3檢驗內(nèi)容：

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a)外觀：進行目測檢驗，不應出現(xiàn)大面積倒片、鈑金劃傷、銅管碰傷、管口夾傷、產(chǎn)品表面無水

漬殘留點及鈑金表面氧化、管內(nèi)應清潔干燥無雜物及殘余液體；

b)產(chǎn)品是否泄漏：使用氦氣測試儀檢測。

6.8.1.4不良應對措施：

a)若外觀不符，氦檢存在泄露風險，應進行返修和外觀處理；

b)若因水漬、氧化或無法抽真空檢測產(chǎn)品，應返回烘干工序；

c)若出現(xiàn)多系統(tǒng)漏檢，應重新檢漏；

d)若出現(xiàn)夾具泄露，應檢修、更換夾具。

6.8.2水檢

6.8.2.1操作流程：

a)按照生產(chǎn)計劃和工藝文件領取合格的產(chǎn)品；

k)檢查準備充氣槍，夾具，調(diào)整夾具夾頭，防止夾具夾傷銅管導致變形或充氣過程中脫落，檢查

壓力表是否歸零；

l)檢漏充氣前應使用干燥氣體對待檢產(chǎn)品管路進行吹氣，檢查系統(tǒng)是否正確、通暢，吹除殘留物

質(zhì)；

m)檢漏夾具與銅管管口應連接牢固防止脫落，充氣槍頭不應對準工作人員；

n)帶防護鏈條的部分夾具應連接在待檢產(chǎn)品鈑金上，防止意外脫落傷人；產(chǎn)品和夾具以及充氣槍

應輕拿輕放，防止管組以及彎頭變形；內(nèi)漏產(chǎn)品返修應先烘干再拉到返修區(qū)拔管；

o)將產(chǎn)品放置在吊裝架上，若是小產(chǎn)品應放置在工作臺，按照產(chǎn)品大小，選擇合適的檢漏池進行

檢漏，按照產(chǎn)品回路，選擇合適的夾具密封管口，并從進氣端注入干燥氣體；

p)檢漏氣體壓力：常規(guī)產(chǎn)品應選擇3.0MPa～3.5MPa，若有特殊要求的，氣體壓力應按照檢漏

要求執(zhí)行；

q)充氣后放入水池中，應起吊的檢漏產(chǎn)品按照行車安全操作規(guī)程進行操作，入水后仔細觀察，1

min～5min內(nèi)應無氣泡冒出；

r)取出產(chǎn)品后先觀察壓力表，確認后泄去夾具管口壓力再卸裝夾具，若發(fā)現(xiàn)無氣壓應進行檢查確

認，返回充氣工位重新充氣檢漏；

s)檢漏完成后，使用干燥氣體吹除產(chǎn)品表面水分，吹除水分應在檢漏夾具拆卸前操作，避免水分

雜質(zhì)吹入管內(nèi)；

t)檢漏后產(chǎn)品應擺放有序，將不良品放置在指定區(qū)域。

6.8.2.2工藝要求：

a)常規(guī)產(chǎn)品檢漏壓力應選擇3.0MPa～3.5MPa，若有特殊要求，氣體壓力應按照檢漏要求執(zhí)行；

b)充氣后放入水池中，應起吊的檢漏產(chǎn)品按照行車安全操作規(guī)程進行操作，入水后仔細觀察，在

要求時間內(nèi)應無氣泡冒出：焊點≤30個的產(chǎn)品檢測時間為12s～60s；30個～80個焊點的

產(chǎn)品檢測時間為60s～120s；80個～150個焊點的產(chǎn)品檢測時間為120s～300s；150個

焊點以上的產(chǎn)品檢測時間應＞300s；助焊劑產(chǎn)品檢測時間為前述1.5倍；

c)密封性試驗的水檢漏試驗：換熱器管內(nèi)沖入干凈的潔凈空氣或干燥氮氣至設計壓力，將其浸入

水中3min～5min后，查看換熱器，不可有氣泡產(chǎn)生；

d)補漏產(chǎn)品應按照流程重新檢漏。

6.8.2.3檢驗內(nèi)容：

a)外觀：進行目測檢驗，不應出現(xiàn)大面積倒片、鈑金劃傷、銅管碰傷、管口夾傷、管內(nèi)應清潔干

燥無雜物及殘余液體；

b)產(chǎn)品是否泄漏：觀察是否有氣泡冒出。

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6.8.2.4不良應對措施：

a)若出現(xiàn)管組管口變形，應進行返修、更換夾具；

b)若有水分殘留，應返回烘干工序；

c)若出現(xiàn)夾具未裝壓力表，應重新檢漏；

d)若出現(xiàn)夾具泄露，應檢修、更換夾具。

6.9外觀處理、保壓

6.9.1外觀處理操作流程：

a)領取上道合格的產(chǎn)品及相關(guān)配件；

u)對產(chǎn)品外觀進行檢查，并篩查產(chǎn)品，對前工序中造成的倒片、鈑金變形等進行梳理、整形，直

至符合要求，應按照產(chǎn)品偏距和倒片進行梳片；對產(chǎn)品的不同位置選用相應的梳片工具。對少

量或者邊緣位置倒片，應使用鑷子進行單片整理。大面積倒片時，應先用板刷刷直，利用滾梳

或者鑷子進行梳片工序，梳片時，應利用相應的滾梳進行梳片整理；梳片完成后，倒片位置應

與正常翅片一致，產(chǎn)品清理完成后，檢查是否有遺漏；

v)焊接部位的焊粉以及氧化皮應處理全面，打磨時操作工應佩戴膠皮手套；

w)按照要求裝配產(chǎn)品所需配件（鉚釘、自攻釘、螺母、螺帽等）、張貼標簽，螺釘、螺栓、鉚釘

應連接牢固，不松動。裝配時應注意防止出現(xiàn)翅片倒片、劃傷、鈑金變形、管組碰損等現(xiàn)象；

x)品質(zhì)部門確認后流轉(zhuǎn)到下道工序。

6.9.2保壓工序操作流程：

a)領取上道合格的產(chǎn)品；

b)使用干燥氣體對系統(tǒng)管路進行吹氣，吹除殘留的氣體雜質(zhì)，多系統(tǒng)應進行多次吹氣；

c)使用相應的橡膠塞塞住管口位置，使產(chǎn)品回路保持封閉狀態(tài)，利用帶壓力表的充氣針頭充氮氣

進行防護，堵帽產(chǎn)品出廠壓力應為0.01MPa～0.05MPa；針閥產(chǎn)品出廠壓力應為0.1MPa～1.0

MPa，若有明確要求，保壓壓力按實際情況執(zhí)行；

d)針閥產(chǎn)品充氣應使用檢液檢查氣門芯有無泄漏，確認后擦拭管口表面，保持潔凈；

e)自檢合格后方可首件送檢。

6.9.3檢驗內(nèi)容：

a)外觀：進行目測檢驗，翅片應無倒片疊片、鈑金、管組無變形；

b)產(chǎn)品裝配：進行目測檢驗；

c)產(chǎn)品保壓：使用氣壓表進行隨機抽檢。

6.9.4不良應對措施：

a)若出現(xiàn)標識漏貼、組裝錯誤、未保壓或者保壓失效、裝配不良，應進行返修；

b)若出現(xiàn)倒片，應進行梳片。

6.10噴漆

6.10.1操作流程：

a)準備：

1)領取上道合格的產(chǎn)品及相關(guān)配件；確認待噴漆件表面是否干燥，防止表面積水導致噴漆流

掛；

2)準備所需工具和相關(guān)輔助材料，打開電源，排風風機、送風風機、安全防護裝置，環(huán)境溫

度應為5℃～35℃，濕度應為70%以下；

3)對浮銹、焊渣、飛濺的焊點進行打磨清理；

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4)使用干燥氣體對產(chǎn)品進行吹氣，吹除表面灰塵和雜質(zhì)。使用毛刷配合除油劑對表面油污進

行清潔。使用同樣的方法對管口和管組進行多次清潔，吹除灰塵和雜質(zhì)。使用百潔布配合

除油劑對毛細管、彎頭擦拭，表面油污進行清潔；

5)在翅片上使用專用報紙進行保護，防止油漆污染翅片，對不用噴漆的50mm管口段進行包

裹。

b)噴底漆、面漆：

1)調(diào)底漆：將油漆倒入噴槍儲罐內(nèi)，使用調(diào)漆棒進行攪拌，直至油漆攪拌均勻。底漆采用紅

色防銹漆，噴漆工藝、噴漆厚度以漆面均勻為準；

2)噴底漆：噴漆前把待使用的底漆先加入噴槍內(nèi)，調(diào)試噴漆壓力為0.5MPa～0.7MPa，手

持噴槍對待噴區(qū)域輕微噴涂，噴漆應均勻，噴涂分2次～3次完成，每次噴漆間隔時間

為1min～2min。底漆厚度應控制在40μm以上，不可漏噴、過薄，過厚，導致出現(xiàn)流

掛現(xiàn)象，噴漆過程中應注意噴槍口和被噴區(qū)域的垂直距離為20cm～25cm；

3)調(diào)面漆：按照工藝參數(shù)配比與步驟a調(diào)面漆；

4)噴面漆：與步驟2）相同，在噴面漆前先使用砂紙對底漆進行打磨，打磨后方可噴面漆，

噴面漆后應放置30min待溶劑揮發(fā)。

c)噴清漆：

1)噴清漆：噴漆前將待使用的清漆加入噴槍內(nèi)，調(diào)試噴漆壓力為0.5MPa～0.7MPa，手持

噴槍對待噴區(qū)域輕微噴涂，噴漆應均勻，噴涂分2次～3次完成，每次噴漆間隔時間為1

min～2min；

2)底漆厚度應控制在40μm以上，不可漏噴、過薄、過厚，導致出現(xiàn)流掛現(xiàn)象，噴漆過程

中應注意噴槍口和被噴區(qū)域的垂直距離為20cm～25cm。

d)烘干：

1)干燥：按照產(chǎn)品交期，非急發(fā)產(chǎn)品應在通風處自然風干或太陽能曬干；急發(fā)產(chǎn)品可通過手

持烘干機對噴漆處進行烘干，手持烘干應距離產(chǎn)品10cm，單點烘干時間應≤30s；

2)若出現(xiàn)油漆脫落，起泡等不良，按照操作順序?qū)Σ涣紖^(qū)域重新噴漆，補噴漆后效果應當與

正常產(chǎn)品無明顯差異。

6.10.2檢驗內(nèi)容：

a)外觀：進行目測檢驗，翅片應無倒片、疊片、鈑金、管組無變形；

b)產(chǎn)品噴漆：噴漆應無桔皮、無凹凸點、無露底、無起泡、無流掛、無密集顆粒。

6.10.3不良應對措施：

a)若出現(xiàn)油漆脫落、油漆流掛，應進行返修；

b)若出現(xiàn)泡沫粘貼在產(chǎn)品上，應使用手持烘干機對產(chǎn)品進行烘干后包裝。

6.11包裝

6.11.1操作流程：

a)按照技術(shù)包裝設計要求領用相應的合格包裝材料；

b)使用鋼釘和木條拼裝組成一個尺寸合格的木箱，按照產(chǎn)品形狀結(jié)構(gòu)將產(chǎn)品有序放置于木箱中，

擺放時應整齊、緊湊，搬運時輕拿輕放，防止碰傷翅片、管組。產(chǎn)品之間使用紙板或者泡沫進

行隔離，管組件不可撥動，分液頭位置不應產(chǎn)生位移，必要時應使用扎帶固定。產(chǎn)品四周使用

紙板或者泡沫進行襯墊，避免損傷產(chǎn)品。產(chǎn)品包裝完后進行封箱，封箱時整體應牢固，必要時

應增加打包帶或者加強條。木箱疊放時不可將大箱放置在小箱上方，小箱放置在大箱上方時應

有受力支撐點。最后在包裝箱外貼上包裝標識；

c)紙箱包裝參考木箱包裝；

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d)首箱包裝合格后，后工序參考首箱包裝合格后的標準進行包裝。

6.11.2檢驗內(nèi)容：

a)木箱外觀：進行目測檢驗；

b)木箱尺寸：使用卷尺進行測量；

c)產(chǎn)品數(shù)量：按照包裝及訂單數(shù)量進行目測檢驗。

6.11.3不良應對措施包括：

a)若出現(xiàn)木箱開裂、產(chǎn)品損壞，應重新進行裝箱；

b)若出現(xiàn)打包帶過緊，應重新進行打包；

c)若無法包裝產(chǎn)品、無法裝車，應重新制作裝箱；

d)若出現(xiàn)產(chǎn)品漏裝漏發(fā)，應清點數(shù)量。

7標志、運輸和貯存

7.1標志

標牌、尺寸和技術(shù)要求應符合GB/T13306的規(guī)定。

7.2運輸

換熱器可采用火車、汽車、輪船、飛機等交通工具運輸，轉(zhuǎn)運產(chǎn)品的車廂應保持整潔、干燥、無污

染物，不應將產(chǎn)品與化學活性物質(zhì)及潮濕性材料裝在同一個車廂，換熱器運輸和中轉(zhuǎn)應防雨、防雪和放

浸濕。

7.3貯存

翅片式換熱器貯存應放置在通風、干燥、無腐蝕性介質(zhì)的屏蔽場所。

_________________________________

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團體標準

《翅片式換熱器生產(chǎn)制造工藝規(guī)范》

編制說明

《翅片式換熱器生產(chǎn)制造工藝規(guī)范》團標制定工作組

二零二四年八月

一、工作簡況

（一）任務來源

根據(jù)2024年全國標準化工作要點，大力推動實施標準化戰(zhàn)略，

持續(xù)深化標準化工作改革，加強標準體系建設，提升引領高質(zhì)量發(fā)展

的能力。依據(jù)《中華人民共和國標準