數(shù)控機床刀具磨削細則一、概述

數(shù)控機床刀具磨削是保證加工精度和效率的關鍵環(huán)節(jié)。規(guī)范的磨削流程和操作規(guī)范能夠延長刀具壽命、提高加工質量。本細則旨在提供一套系統(tǒng)化的磨削操作指南，涵蓋磨削前的準備、磨削過程控制及后續(xù)檢查等關鍵步驟。

二、磨削前的準備工作

（一）工具與設備檢查

1.確認砂輪機狀態(tài)正常，包括電機、防護罩及冷卻系統(tǒng)功能完好。

2.檢查砂輪是否為專用磨削刀具砂輪，磨損程度是否在允許范圍內（建議磨損量不超過總厚度的30%）。

3.校準工作臺水平度，確保磨削基準面穩(wěn)定。

（二）刀具與工件準備

1.清理刀具刃口及待磨削部位，去除油污和銹跡。

2.使用游標卡尺測量刀具原始尺寸，記錄數(shù)據(jù)（如：主偏角±0.02mm，前角±0.01mm）。

3.根據(jù)刀具材料（如高速鋼或硬質合金）選擇對應的砂輪修整參數(shù)（如硬質合金用綠色陶瓷砂輪，轉速8000-12000rpm）。

（三）安全防護措施

1.佩戴防護眼鏡和耳塞，避免砂輪碎屑飛濺。

2.穿戴防護手套，避免直接接觸磨削區(qū)域。

3.確認冷卻液系統(tǒng)正常，流量控制在5-10L/min，以減少刃口退火風險。

三、磨削操作流程

（一）粗磨階段

1.啟動砂輪機，空轉1分鐘確認無異常振動。

2.以15-25mm/min的進給速度，對刀具主后刀面進行初步磨削，每次磨削深度0.05-0.1mm。

3.使用角度尺校正主偏角，偏差控制在±0.02mm內，并重復3次確認穩(wěn)定性。

（二）精磨階段

1.調整砂輪修整器，使砂輪粒度適應精磨需求（如硬質合金選用60目以上砂輪）。

2.降低進給速度至5-10mm/min，對刃口進行精細修整，每刃口磨削時間不超過5秒。

3.采用分步磨削法：先磨主后刀面（磨削角度45°-60°），再磨副后刀面（角度30°-45°），確保刃口鋒利度（磨削后刃口粗糙度Ra≤0.8μm）。

（三）刃口強化處理

1.磨削后立即在200℃-300℃溫度下回火30秒，消除內應力（適用于高速鋼刀具）。

2.使用硬質合金專用冷卻液（如含5%納米SiO?的合成液）沖洗刃口，防止粘結。

四、磨削后檢查與維護

（一）尺寸檢測

1.使用三坐標測量儀檢測刃口幾何參數(shù)（如前角±0.01°，后角±0.02°）。

2.檢查刀具動平衡性，偏心量不超過0.02mm。

（二）表面質量評估

1.觀察刃口形貌，無崩刃或退火現(xiàn)象（可用10倍放大鏡檢查）。

2.測量刃口硬度，高速鋼需≥62HRC，硬質合金≥89HRC。

（三）存儲與標記

1.涂覆防銹油（如MoS?潤滑劑），存放在干燥密封的刀具柜中。

2.標注刀具型號、磨削日期及刃口參數(shù)，建立電子臺賬。

五、常見問題處理

（一）刃口磨損超標

原因：磨削次數(shù)超過100次或砂輪粒度不當。

解決：更換細粒度砂輪（如80目），降低進給速度至3-5mm/min。

（二）刃口崩刃

原因：冷卻不足或磨削角度超差。

解決：增加冷卻液流量至8-12L/min，重新調整角度并采用輕磨法（每次進給0.01mm）。

（三）尺寸超差

原因：測量工具誤差或機床振動。

解決：校準測量儀器，檢查砂輪修整器間隙（宜0.02-0.03mm）。

六、注意事項

1.磨削過程中如遇異常聲音或振動，應立即停機檢查。

2.砂輪磨損率應控制在每次磨削后直徑減少0.5-1mm內。

3.定期進行砂輪修整（每周1次），修整深度0.02-0.05mm。

本細則適用于通用數(shù)控機床刀具（如車刀、銑刀）的常規(guī)磨削，特殊刀具（如PCD刀具）需結合專項工藝調整。

一、概述

數(shù)控機床刀具磨削是保證加工精度和效率的關鍵環(huán)節(jié)。規(guī)范的磨削流程和操作規(guī)范能夠延長刀具壽命、提高加工質量。本細則旨在提供一套系統(tǒng)化的磨削操作指南，涵蓋磨削前的準備、磨削過程控制及后續(xù)檢查等關鍵步驟。

二、磨削前的準備工作

（一）工具與設備檢查

1.確認砂輪機狀態(tài)正常，包括電機、防護罩及冷卻系統(tǒng)功能完好。

2.檢查砂輪是否為專用磨削刀具砂輪，磨損程度是否在允許范圍內（建議磨損量不超過總厚度的30%）。

3.校準工作臺水平度，確保磨削基準面穩(wěn)定。

（二）刀具與工件準備

1.清理刀具刃口及待磨削部位，去除油污和銹跡。

2.使用游標卡尺測量刀具原始尺寸，記錄數(shù)據(jù)（如：主偏角±0.02mm，前角±0.01mm）。

3.根據(jù)刀具材料（如高速鋼或硬質合金）選擇對應的砂輪修整參數(shù)（如硬質合金用綠色陶瓷砂輪，轉速8000-12000rpm）。

（三）安全防護措施

1.佩戴防護眼鏡和耳塞，避免砂輪碎屑飛濺。

2.穿戴防護手套，避免直接接觸磨削區(qū)域。

3.確認冷卻液系統(tǒng)正常，流量控制在5-10L/min，以減少刃口退火風險。

三、磨削操作流程

（一）粗磨階段

1.啟動砂輪機，空轉1分鐘確認無異常振動。

2.以15-25mm/min的進給速度，對刀具主后刀面進行初步磨削，每次磨削深度0.05-0.1mm。

3.使用角度尺校正主偏角，偏差控制在±0.02mm內，并重復3次確認穩(wěn)定性。

（二）精磨階段

1.調整砂輪修整器，使砂輪粒度適應精磨需求（如硬質合金選用60目以上砂輪）。

2.降低進給速度至5-10mm/min，對刃口進行精細修整，每刃口磨削時間不超過5秒。

3.采用分步磨削法：先磨主后刀面（磨削角度45°-60°），再磨副后刀面（角度30°-45°），確保刃口鋒利度（磨削后刃口粗糙度Ra≤0.8μm）。

（三）刃口強化處理

1.磨削后立即在200℃-300℃溫度下回火30秒，消除內應力（適用于高速鋼刀具）。

2.使用硬質合金專用冷卻液（如含5%納米SiO?的合成液）沖洗刃口，防止粘結。

四、磨削后檢查與維護

（一）尺寸檢測

1.使用三坐標測量儀檢測刃口幾何參數(shù)（如前角±0.01°，后角±0.02°）。

2.檢查刀具動平衡性，偏心量不超過0.02mm。

（二）表面質量評估

1.觀察刃口形貌，無崩刃或退火現(xiàn)象（可用10倍放大鏡檢查）。

2.測量刃口硬度，高速鋼需≥62HRC，硬質合金≥89HRC。

（三）存儲與標記

1.涂覆防銹油（如MoS?潤滑劑），存放在干燥密封的刀具柜中。

2.標注刀具型號、磨削日期及刃口參數(shù)，建立電子臺賬。

五、常見問題處理

（一）刃口磨損超標

原因：磨削次數(shù)超過100次或砂輪粒度不當。

解決：更換細粒度砂輪（如80目），降低進給速度至3-5mm/min。

（二）刃口崩刃

原因：冷卻不足或磨削角度超差。

解決：增加冷卻液流量至8-12L/min，重新調整角度并采用輕磨法（每次進給0.01mm）。

（三）尺寸超差

原因：測量工具誤差或機床振動。

解決：校準測量儀器，檢查砂輪修整器間隙（宜0.02-0.03mm）。

六、注意事項

1.磨削過程中如遇異常聲音或振動，應立即停機檢查。

2.砂輪磨損率應控制在每次磨削后直徑減少0.5-1mm內。

3.定期進行砂輪修整（每周1次），修整深度0.02-0.05mm。

本細則適用于通用數(shù)控機床刀具（如車刀、銑刀）的常規(guī)磨削，特殊刀具（如PCD刀具）需結合專項工藝調整。

七、磨削設備維護清單

（一）砂輪機日常檢查

1.每日檢查砂輪磨損情況，磨損超過30%立即更換。

2.每周檢查電機溫度，不得超過65℃。

3.每月校準砂輪軸跳動量，控制在0.01mm內。

（二）冷卻液系統(tǒng)維護

1.每日更換冷卻液濾網(wǎng)，確保流量穩(wěn)定。

2.每月檢測冷卻液pH值，維持在6.5-7.5。

3.每季度清洗冷卻液循環(huán)管路，防止堵塞。

（三）測量工具校準

1.游標卡尺每半年校準一次，精度誤差≤0.005mm。

2.三坐標測量儀每年校準一次，確保幾何參數(shù)檢測準確性。

八、磨削工藝參數(shù)參考表

（一）高速鋼刀具磨削參數(shù)

|刀具類型|砂輪材質|磨削速度（m/s）|進給速度（mm/min）|冷卻液流量（L/min）|

|----------|----------|----------------|------------------|------------------|

|外圓車刀|綠色陶瓷|35-40|20-30|8-12|

|銑刀|白剛玉|30-35|15-25|6-10|

（二）硬質合金刀具磨削參數(shù)

|刀具類型|砂輪材質|磨削速度（m/s）|進給速度（mm/min）|冷卻液流量（L/min）|

|----------|----------|----------------|------------------|------------------|

|面銑刀|綠色陶瓷|40-45|10-15|10-15|

|鏜刀|白剛玉|35-40|8-12|8-12|

九、磨削質量控制要點

（一）刃口直線度控制

1.使用導軌輔助定位，確保刃口與砂輪軸線平行。

2.每磨削5件刀具，用千分尺檢測刃口直線度，偏差≤0.01mm。

（二）后角一致性保障

1.采用自動進給裝置，設定后角磨削深度±0.005mm。

2.使用角度測量儀分組檢測，每組5件，合格率需達98%以上。

（三）刃口鋒利度檢測

1.使用顯微硬度計檢測刃口微區(qū)硬度，高速鋼≥620HV。

2.觀察刃口形貌，崩刃率≤0.5%。

十、磨削環(huán)境要求

（一）車間環(huán)境標準

1.溫度控制在20℃±3℃，濕度保持在45%-60%。

2.粉塵濃度≤5mg/m3，使用局部排風系統(tǒng)。

（二）安全設施配置

1.配備緊急停止按鈕，距離操作者≤1.5m。

2.設置砂輪防護罩，開口角度≤30°。

3.配備應急沖洗裝置，位于操作者前方。

本細則的補充說明：

1.對于特殊材料（如涂層刀具）的磨削，需參照專項工藝文件執(zhí)行。

2.磨削過程中產(chǎn)生的廢棄物應分類收集，符合環(huán)保要求。

3.操作人員需完成專業(yè)培訓，考核合格后方可獨立操作。

一、概述

數(shù)控機床刀具磨削是保證加工精度和效率的關鍵環(huán)節(jié)。規(guī)范的磨削流程和操作規(guī)范能夠延長刀具壽命、提高加工質量。本細則旨在提供一套系統(tǒng)化的磨削操作指南，涵蓋磨削前的準備、磨削過程控制及后續(xù)檢查等關鍵步驟。

二、磨削前的準備工作

（一）工具與設備檢查

1.確認砂輪機狀態(tài)正常，包括電機、防護罩及冷卻系統(tǒng)功能完好。

2.檢查砂輪是否為專用磨削刀具砂輪，磨損程度是否在允許范圍內（建議磨損量不超過總厚度的30%）。

3.校準工作臺水平度，確保磨削基準面穩(wěn)定。

（二）刀具與工件準備

1.清理刀具刃口及待磨削部位，去除油污和銹跡。

2.使用游標卡尺測量刀具原始尺寸，記錄數(shù)據(jù)（如：主偏角±0.02mm，前角±0.01mm）。

3.根據(jù)刀具材料（如高速鋼或硬質合金）選擇對應的砂輪修整參數(shù)（如硬質合金用綠色陶瓷砂輪，轉速8000-12000rpm）。

（三）安全防護措施

1.佩戴防護眼鏡和耳塞，避免砂輪碎屑飛濺。

2.穿戴防護手套，避免直接接觸磨削區(qū)域。

3.確認冷卻液系統(tǒng)正常，流量控制在5-10L/min，以減少刃口退火風險。

三、磨削操作流程

（一）粗磨階段

1.啟動砂輪機，空轉1分鐘確認無異常振動。

2.以15-25mm/min的進給速度，對刀具主后刀面進行初步磨削，每次磨削深度0.05-0.1mm。

3.使用角度尺校正主偏角，偏差控制在±0.02mm內，并重復3次確認穩(wěn)定性。

（二）精磨階段

1.調整砂輪修整器，使砂輪粒度適應精磨需求（如硬質合金選用60目以上砂輪）。

2.降低進給速度至5-10mm/min，對刃口進行精細修整，每刃口磨削時間不超過5秒。

3.采用分步磨削法：先磨主后刀面（磨削角度45°-60°），再磨副后刀面（角度30°-45°），確保刃口鋒利度（磨削后刃口粗糙度Ra≤0.8μm）。

（三）刃口強化處理

1.磨削后立即在200℃-300℃溫度下回火30秒，消除內應力（適用于高速鋼刀具）。

2.使用硬質合金專用冷卻液（如含5%納米SiO?的合成液）沖洗刃口，防止粘結。

四、磨削后檢查與維護

（一）尺寸檢測

1.使用三坐標測量儀檢測刃口幾何參數(shù)（如前角±0.01°，后角±0.02°）。

2.檢查刀具動平衡性，偏心量不超過0.02mm。

（二）表面質量評估

1.觀察刃口形貌，無崩刃或退火現(xiàn)象（可用10倍放大鏡檢查）。

2.測量刃口硬度，高速鋼需≥62HRC，硬質合金≥89HRC。

（三）存儲與標記

1.涂覆防銹油（如MoS?潤滑劑），存放在干燥密封的刀具柜中。

2.標注刀具型號、磨削日期及刃口參數(shù)，建立電子臺賬。

五、常見問題處理

（一）刃口磨損超標

原因：磨削次數(shù)超過100次或砂輪粒度不當。

解決：更換細粒度砂輪（如80目），降低進給速度至3-5mm/min。

（二）刃口崩刃

原因：冷卻不足或磨削角度超差。

解決：增加冷卻液流量至8-12L/min，重新調整角度并采用輕磨法（每次進給0.01mm）。

（三）尺寸超差

原因：測量工具誤差或機床振動。

解決：校準測量儀器，檢查砂輪修整器間隙（宜0.02-0.03mm）。

六、注意事項

1.磨削過程中如遇異常聲音或振動，應立即停機檢查。

2.砂輪磨損率應控制在每次磨削后直徑減少0.5-1mm內。

3.定期進行砂輪修整（每周1次），修整深度0.02-0.05mm。

本細則適用于通用數(shù)控機床刀具（如車刀、銑刀）的常規(guī)磨削，特殊刀具（如PCD刀具）需結合專項工藝調整。

一、概述

數(shù)控機床刀具磨削是保證加工精度和效率的關鍵環(huán)節(jié)。規(guī)范的磨削流程和操作規(guī)范能夠延長刀具壽命、提高加工質量。本細則旨在提供一套系統(tǒng)化的磨削操作指南，涵蓋磨削前的準備、磨削過程控制及后續(xù)檢查等關鍵步驟。

二、磨削前的準備工作

（一）工具與設備檢查

1.確認砂輪機狀態(tài)正常，包括電機、防護罩及冷卻系統(tǒng)功能完好。

2.檢查砂輪是否為專用磨削刀具砂輪，磨損程度是否在允許范圍內（建議磨損量不超過總厚度的30%）。

3.校準工作臺水平度，確保磨削基準面穩(wěn)定。

（二）刀具與工件準備

1.清理刀具刃口及待磨削部位，去除油污和銹跡。

2.使用游標卡尺測量刀具原始尺寸，記錄數(shù)據(jù)（如：主偏角±0.02mm，前角±0.01mm）。

3.根據(jù)刀具材料（如高速鋼或硬質合金）選擇對應的砂輪修整參數(shù)（如硬質合金用綠色陶瓷砂輪，轉速8000-12000rpm）。

（三）安全防護措施

1.佩戴防護眼鏡和耳塞，避免砂輪碎屑飛濺。

2.穿戴防護手套，避免直接接觸磨削區(qū)域。

3.確認冷卻液系統(tǒng)正常，流量控制在5-10L/min，以減少刃口退火風險。

三、磨削操作流程

（一）粗磨階段

1.啟動砂輪機，空轉1分鐘確認無異常振動。

2.以15-25mm/min的進給速度，對刀具主后刀面進行初步磨削，每次磨削深度0.05-0.1mm。

3.使用角度尺校正主偏角，偏差控制在±0.02mm內，并重復3次確認穩(wěn)定性。

（二）精磨階段

1.調整砂輪修整器，使砂輪粒度適應精磨需求（如硬質合金選用60目以上砂輪）。

2.降低進給速度至5-10mm/min，對刃口進行精細修整，每刃口磨削時間不超過5秒。

3.采用分步磨削法：先磨主后刀面（磨削角度45°-60°），再磨副后刀面（角度30°-45°），確保刃口鋒利度（磨削后刃口粗糙度Ra≤0.8μm）。

（三）刃口強化處理

1.磨削后立即在200℃-300℃溫度下回火30秒，消除內應力（適用于高速鋼刀具）。

2.使用硬質合金專用冷卻液（如含5%納米SiO?的合成液）沖洗刃口，防止粘結。

四、磨削后檢查與維護

（一）尺寸檢測

1.使用三坐標測量儀檢測刃口幾何參數(shù)（如前角±0.01°，后角±0.02°）。

2.檢查刀具動平衡性，偏心量不超過0.02mm。

（二）表面質量評估

1.觀察刃口形貌，無崩刃或退火現(xiàn)象（可用10倍放大鏡檢查）。

2.測量刃口硬度，高速鋼需≥62HRC，硬質合金≥89HRC。

（三）存儲與標記

1.涂覆防銹油（如MoS?潤滑劑），存放在干燥密封的刀具柜中。

2.標注刀具型號、磨削日期及刃口參數(shù)，建立電子臺賬。

五、常見問題處理

（一）刃口磨損超標

原因：磨削次數(shù)超過100次或砂輪粒度不當。

解決：更換細粒度砂輪（如80目），降低進給速度至3-5mm/min。

（二）刃口崩刃

原因：冷卻不足或磨削角度超差。

解決：增加冷卻液流量至8-12L/min，重新調整角度并采用輕磨法（每次進給0.01mm）。

（三）尺寸超差

原因：測量工具誤差或機床振動。

解決：校準測量儀器，檢查砂輪修整器間隙（宜0.02-0.03mm）。

六、注意事項

1.磨削過程中如遇異常聲音或振動，應立即停機檢查。

2.砂輪磨損率應控制在每次磨削后直徑減少0.5-1mm內。

3.定期進行砂輪修整（每周1次），修整深度0.02-0.05mm。

本細則適用于通用數(shù)控機床刀具（如車刀、銑刀）的常規(guī)磨削，特殊刀具（如PCD刀具）需結合專項工藝調整。

七、磨削設備維護清單

（一）砂輪機日常檢查

1.每日檢查砂輪磨損情況，磨損超過30%立即更換。

2.每周檢查電機溫度，不得超過65℃。

3.每月校準砂輪軸跳動量，控制在0.01mm內。

（二）冷卻液系統(tǒng)維護

1.每日更換冷卻液濾網(wǎng)，確保流量穩(wěn)定。

2.每月檢測冷卻液pH值，維持在6.5-7.5。

3.每季度清洗冷卻液循環(huán)管路，防止堵塞。

（三）測量工具校準

1.游標卡尺每半年校準一次，精度誤差≤0.005mm。

2.三坐標測量儀每年校準一次，確保幾何參數(shù)檢測準確性。

八、磨削工藝參數(shù)參考表

（一）高速鋼刀具磨削參數(shù)

|刀具類型|砂輪材質|磨削速度（m/s）|進給速度（mm/min）|冷卻液流量（L/min）|

|----------|----------|----------------|------------------|------------------|

|外圓車刀|綠色陶瓷|35-40|20-30|8-12