數(shù)控機(jī)床精加工技術(shù)規(guī)定一、概述

數(shù)控機(jī)床精加工技術(shù)是現(xiàn)代制造業(yè)中確保零件尺寸精度、表面質(zhì)量及功能實(shí)現(xiàn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。本規(guī)定旨在規(guī)范精加工操作流程，提升加工效率與產(chǎn)品質(zhì)量，適用于各類數(shù)控車床、銑床、加工中心等設(shè)備的精密加工任務(wù)。

二、精加工前準(zhǔn)備

（一）設(shè)備檢查與校準(zhǔn)

1.檢查主軸、導(dǎo)軌、絲杠等運(yùn)動(dòng)部件的潤(rùn)滑狀態(tài)，確保油膜均勻無破損。

2.使用激光干涉儀或?qū)Φ秲x校準(zhǔn)機(jī)床坐標(biāo)系，誤差范圍控制在±0.01mm以內(nèi)。

3.檢查刀具庫(kù)中的刀具磨損情況，必要時(shí)更換或修磨。

（二）工件裝夾與定位

1.選擇合適的裝夾方式（如專用夾具、真空吸盤），確保工件剛性。

2.通過劃線或基準(zhǔn)塊確定工件原點(diǎn)，重復(fù)檢查定位誤差不超過0.02mm。

3.裝夾后進(jìn)行輕敲振動(dòng)檢查，排除松動(dòng)隱患。

（三）切削參數(shù)設(shè)定

1.根據(jù)材料硬度選擇切削速度（鋼件取100–300m/min，鋁合金取300–600m/min）。

2.進(jìn)給率根據(jù)表面粗糙度要求調(diào)整（Ra0.8μm時(shí)進(jìn)給量0.1–0.2mm/r）。

3.切削深度優(yōu)先采用0.1–0.3mm，分多層遞減完成。

三、精加工操作規(guī)范

（一）刀具路徑優(yōu)化

1.采用等高加工或環(huán)切模式，減少空行程時(shí)間。

2.刀具切入切出路徑需預(yù)留0.5–1mm安全過渡段。

3.加工復(fù)雜曲面時(shí)，單次行程長(zhǎng)度不超過200mm。

（二）切削過程監(jiān)控

1.實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)切削力（使用測(cè)力儀，動(dòng)態(tài)值不超過額定值的90%）。

2.溫度異常時(shí)（如主軸溫度＞80℃），立即降低轉(zhuǎn)速或暫停冷卻。

3.出現(xiàn)異響或振動(dòng)時(shí)，立即停機(jī)檢查刀具或工件松動(dòng)情況。

（三）表面質(zhì)量控制

1.精加工前清理工件表面，去除毛刺或氧化層。

2.使用流量為10–20L/min的冷卻液，確保切削區(qū)域充分潤(rùn)滑。

3.對(duì)易粘刀材料（如不銹鋼）增加MQL微量潤(rùn)滑工藝。

四、后續(xù)處理

（一）測(cè)量與修正

1.使用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)（CMM）抽檢關(guān)鍵尺寸，誤差超0.03mm需重新加工。

2.對(duì)曲面形位公差采用輪廓投影儀復(fù)檢。

（二）清潔與維護(hù)

1.清除切削區(qū)域殘留的切屑，特別是深孔加工后的碎屑。

2.更換切削液，油基液使用周期不超過200小時(shí)。

3.記錄設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)，包括主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給率、冷卻液壓力等參數(shù)。

五、安全注意事項(xiàng)

1.加工過程中禁止觸摸運(yùn)動(dòng)部件，防護(hù)罩必須處于鎖定狀態(tài)。

2.每日檢查刀具夾持器松緊度，松動(dòng)值＞0.02mm需緊固。

3.高速切削時(shí)，操作者需佩戴防沖擊眼鏡。

一、概述

數(shù)控機(jī)床精加工技術(shù)是現(xiàn)代制造業(yè)中確保零件尺寸精度、表面質(zhì)量及功能實(shí)現(xiàn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。本規(guī)定旨在規(guī)范精加工操作流程，提升加工效率與產(chǎn)品質(zhì)量，適用于各類數(shù)控車床、銑床、加工中心等設(shè)備的精密加工任務(wù)。

二、精加工前準(zhǔn)備

（一）設(shè)備檢查與校準(zhǔn)

1.檢查主軸、導(dǎo)軌、絲杠等運(yùn)動(dòng)部件的潤(rùn)滑狀態(tài)，確保油膜均勻無破損。

-檢查油位是否在標(biāo)識(shí)線以上，油液是否清澈無雜質(zhì)。

-用手轉(zhuǎn)動(dòng)主軸和導(dǎo)軌，確認(rèn)運(yùn)轉(zhuǎn)順暢，無卡滯感。

-使用油液粘度計(jì)檢測(cè)油液粘度，確保在推薦范圍內(nèi)（如液壓油粘度30–50mm2/s）。

2.使用激光干涉儀或?qū)Φ秲x校準(zhǔn)機(jī)床坐標(biāo)系，誤差范圍控制在±0.01mm以內(nèi)。

-將激光干涉儀或?qū)Φ秲x安裝在機(jī)床工作臺(tái)上，對(duì)X、Y、Z軸進(jìn)行逐項(xiàng)校準(zhǔn)。

-校準(zhǔn)時(shí)，機(jī)床應(yīng)處于鎖緊狀態(tài)，避免振動(dòng)干擾。

-記錄校準(zhǔn)前后的數(shù)據(jù)，計(jì)算誤差并調(diào)整機(jī)床參數(shù)或機(jī)械部件。

3.檢查刀具庫(kù)中的刀具磨損情況，必要時(shí)更換或修磨。

-使用刀具預(yù)調(diào)儀測(cè)量刀具的長(zhǎng)度和半徑，與設(shè)計(jì)值偏差不超過±0.005mm。

-觀察刀具刃口，檢查是否有崩刃、卷邊或磨損。

-對(duì)磨損的刀具進(jìn)行修磨，修磨后的刃口應(yīng)光滑鋒利。

（二）工件裝夾與定位

1.選擇合適的裝夾方式（如專用夾具、真空吸盤），確保工件剛性。

-根據(jù)工件形狀和加工部位，選擇能提供足夠支撐的夾具。

-夾緊力應(yīng)均勻分布，避免局部過緊導(dǎo)致工件變形。

-使用扭力扳手控制夾緊力，鋼件夾緊力通常為10–20N/mm2。

2.通過劃線或基準(zhǔn)塊確定工件原點(diǎn)，重復(fù)檢查定位誤差不超過0.02mm。

-在工件基準(zhǔn)面上劃線，與機(jī)床坐標(biāo)系對(duì)齊。

-使用千分尺或百分表測(cè)量基準(zhǔn)塊的平面度和平行度，確保誤差＜0.01mm。

-通過試切或G54/G55指令確認(rèn)工件原點(diǎn)位置。

3.裝夾后進(jìn)行輕敲振動(dòng)檢查，排除松動(dòng)隱患。

-用木錘輕輕敲擊工件四周，聽聲音是否均勻，有無松動(dòng)感。

-必要時(shí)使用磁力表座固定百分表，檢測(cè)工件在裝夾后的位移量，應(yīng)＜0.005mm。

（三）切削參數(shù)設(shè)定

1.根據(jù)材料硬度選擇切削速度（鋼件取100–300m/min，鋁合金取300–600m/min）。

-使用材料硬度表查找推薦切削速度，考慮冷卻液類型（干式/冷卻液）調(diào)整。

-高速切削時(shí)，需檢查機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速和電機(jī)功率是否匹配。

2.進(jìn)給率根據(jù)表面粗糙度要求調(diào)整（Ra0.8μm時(shí)進(jìn)給量0.1–0.2mm/r）。

-使用表面粗糙度計(jì)算公式（f=af·vc/n，其中a為系數(shù)，取0.1–0.15）確定進(jìn)給量。

-考慮刀具磨損率，初始進(jìn)給量應(yīng)比計(jì)算值低20%。

3.切削深度優(yōu)先采用0.1–0.3mm，分多層遞減完成。

-每層切削深度應(yīng)小于刀具刃口鋒利部分的長(zhǎng)度。

-使用分層切削程序段，如“G01Z-0.2F0.15”表示切削深度0.2mm，進(jìn)給率0.15mm/r。

三、精加工操作規(guī)范

（一）刀具路徑優(yōu)化

1.采用等高加工或環(huán)切模式，減少空行程時(shí)間。

-等高加工適用于陡峭曲面，刀具沿Z軸等距離行進(jìn)。

-環(huán)切模式適用于平坦區(qū)域，刀具沿同心圓路徑行進(jìn)。

-使用CAM軟件生成刀具路徑，并進(jìn)行碰撞檢測(cè)。

2.刀具切入切出路徑需預(yù)留0.5–1mm安全過渡段。

-在刀具路徑程序中添加G00快速移動(dòng)至安全區(qū)，再以G01緩慢切入工件。

-切出時(shí)同樣增加過渡段，避免刀具與工件分離時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)。

3.加工復(fù)雜曲面時(shí)，單次行程長(zhǎng)度不超過200mm。

-長(zhǎng)行程易導(dǎo)致刀具負(fù)載不均，增加表面波紋。

-使用動(dòng)態(tài)分塊技術(shù)，根據(jù)刀具負(fù)載自動(dòng)調(diào)整行程長(zhǎng)度。

（二）切削過程監(jiān)控

1.實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)切削力（使用測(cè)力儀，動(dòng)態(tài)值不超過額定值的90%）。

-將測(cè)力儀安裝在主軸或刀柄上，實(shí)時(shí)顯示X、Y、Z軸切削力。

-當(dāng)切削力突然增大時(shí)，檢查是否發(fā)生崩刃或工件松動(dòng)。

2.溫度異常時(shí)（如主軸溫度＞80℃），立即降低轉(zhuǎn)速或暫停冷卻。

-使用紅外測(cè)溫儀檢測(cè)主軸和切削區(qū)的溫度。

-溫度過高時(shí)，降低切削速度10–20%，或增加冷卻液流量至30–40L/min。

3.出現(xiàn)異響或振動(dòng)時(shí)，立即停機(jī)檢查刀具或工件松動(dòng)情況。

-異響通常由刀具不鋒利、工件夾持不當(dāng)或機(jī)床不平衡引起。

-使用頻譜分析儀檢測(cè)振動(dòng)頻率，判斷振動(dòng)源。

（三）表面質(zhì)量控制

1.精加工前清理工件表面，去除毛刺或氧化層。

-使用砂輪機(jī)或電解拋光去除表面缺陷。

-清理后用無水乙醇擦拭工件，確保無油脂殘留。

2.使用流量為10–20L/min的冷卻液，確保切削區(qū)域充分潤(rùn)滑。

-對(duì)鋁合金等粘性材料，可增加微量潤(rùn)滑（MQL）噴射壓力至0.5–1MPa。

-檢查冷卻液過濾系統(tǒng)，堵塞率超過50%需更換濾芯。

3.對(duì)易粘刀材料（如不銹鋼）增加MQL微量潤(rùn)滑工藝。

-使用干冰噴射或油霧發(fā)生器，流量控制在1–3L/min。

-MQL可減少積屑瘤，提高表面質(zhì)量至Ra0.2μm。

四、后續(xù)處理

（一）測(cè)量與修正

1.使用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)（CMM）抽檢關(guān)鍵尺寸，誤差超0.03mm需重新加工。

-選擇3–5個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)進(jìn)行測(cè)量，記錄數(shù)據(jù)與設(shè)計(jì)值的偏差。

-使用補(bǔ)償軟件調(diào)整刀具路徑參數(shù)，重新加工。

2.對(duì)曲面形位公差采用輪廓投影儀復(fù)檢。

-將工件放置在投影儀工作臺(tái)上，使用測(cè)量頭掃描曲面輪廓。

-對(duì)比掃描數(shù)據(jù)與CAD模型，形位公差超差需進(jìn)行研磨修正。

（二）清潔與維護(hù)

1.清除切削區(qū)域殘留的切屑，特別是深孔加工后的碎屑。

-使用壓縮空氣吹掃或?qū)Ｓ盟⒆忧謇怼?/p>

-深孔內(nèi)切屑可用專用清孔鉆頭清除。

2.更換切削液，油基液使用周期不超過200小時(shí)。

-使用折光儀檢測(cè)切削液濃度，低于標(biāo)準(zhǔn)值需更換。

-更換后的廢液需按環(huán)保要求處理。

3.記錄設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)，包括主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給率、冷卻液壓力等參數(shù)。

-每日記錄至少5組運(yùn)行數(shù)據(jù)，分析參數(shù)穩(wěn)定性。

-數(shù)據(jù)異常時(shí)，檢查液壓系統(tǒng)或電氣系統(tǒng)是否故障。

五、安全注意事項(xiàng)

1.加工過程中禁止觸摸運(yùn)動(dòng)部件，防護(hù)罩必須處于鎖定狀態(tài)。

-使用急停按鈕測(cè)試防護(hù)罩互鎖功能，確保有效。

-修改變更刀具時(shí)，必須按下急停開關(guān)。

2.每日檢查刀具夾持器松緊度，松動(dòng)值＞0.02mm需緊固。

-使用扭力扳手檢測(cè)，刀柄扭矩應(yīng)達(dá)到制造商推薦值（如40–60N·m）。

-松動(dòng)會(huì)導(dǎo)致刀具跳刀，加工表面產(chǎn)生劃痕。

3.高速切削時(shí)，操作者需佩戴防沖擊眼鏡。

-眼鏡應(yīng)通過ANSI/ISEAZ87.1標(biāo)準(zhǔn)認(rèn)證。

-每次啟動(dòng)高速加工前，確認(rèn)防護(hù)罩和眼鏡佩戴到位。

一、概述

數(shù)控機(jī)床精加工技術(shù)是現(xiàn)代制造業(yè)中確保零件尺寸精度、表面質(zhì)量及功能實(shí)現(xiàn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。本規(guī)定旨在規(guī)范精加工操作流程，提升加工效率與產(chǎn)品質(zhì)量，適用于各類數(shù)控車床、銑床、加工中心等設(shè)備的精密加工任務(wù)。

二、精加工前準(zhǔn)備

（一）設(shè)備檢查與校準(zhǔn)

1.檢查主軸、導(dǎo)軌、絲杠等運(yùn)動(dòng)部件的潤(rùn)滑狀態(tài)，確保油膜均勻無破損。

2.使用激光干涉儀或?qū)Φ秲x校準(zhǔn)機(jī)床坐標(biāo)系，誤差范圍控制在±0.01mm以內(nèi)。

3.檢查刀具庫(kù)中的刀具磨損情況，必要時(shí)更換或修磨。

（二）工件裝夾與定位

1.選擇合適的裝夾方式（如專用夾具、真空吸盤），確保工件剛性。

2.通過劃線或基準(zhǔn)塊確定工件原點(diǎn)，重復(fù)檢查定位誤差不超過0.02mm。

3.裝夾后進(jìn)行輕敲振動(dòng)檢查，排除松動(dòng)隱患。

（三）切削參數(shù)設(shè)定

1.根據(jù)材料硬度選擇切削速度（鋼件取100–300m/min，鋁合金取300–600m/min）。

2.進(jìn)給率根據(jù)表面粗糙度要求調(diào)整（Ra0.8μm時(shí)進(jìn)給量0.1–0.2mm/r）。

3.切削深度優(yōu)先采用0.1–0.3mm，分多層遞減完成。

三、精加工操作規(guī)范

（一）刀具路徑優(yōu)化

1.采用等高加工或環(huán)切模式，減少空行程時(shí)間。

2.刀具切入切出路徑需預(yù)留0.5–1mm安全過渡段。

3.加工復(fù)雜曲面時(shí)，單次行程長(zhǎng)度不超過200mm。

（二）切削過程監(jiān)控

1.實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)切削力（使用測(cè)力儀，動(dòng)態(tài)值不超過額定值的90%）。

2.溫度異常時(shí)（如主軸溫度＞80℃），立即降低轉(zhuǎn)速或暫停冷卻。

3.出現(xiàn)異響或振動(dòng)時(shí)，立即停機(jī)檢查刀具或工件松動(dòng)情況。

（三）表面質(zhì)量控制

1.精加工前清理工件表面，去除毛刺或氧化層。

2.使用流量為10–20L/min的冷卻液，確保切削區(qū)域充分潤(rùn)滑。

3.對(duì)易粘刀材料（如不銹鋼）增加MQL微量潤(rùn)滑工藝。

四、后續(xù)處理

（一）測(cè)量與修正

1.使用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)（CMM）抽檢關(guān)鍵尺寸，誤差超0.03mm需重新加工。

2.對(duì)曲面形位公差采用輪廓投影儀復(fù)檢。

（二）清潔與維護(hù)

1.清除切削區(qū)域殘留的切屑，特別是深孔加工后的碎屑。

2.更換切削液，油基液使用周期不超過200小時(shí)。

3.記錄設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)，包括主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給率、冷卻液壓力等參數(shù)。

五、安全注意事項(xiàng)

1.加工過程中禁止觸摸運(yùn)動(dòng)部件，防護(hù)罩必須處于鎖定狀態(tài)。

2.每日檢查刀具夾持器松緊度，松動(dòng)值＞0.02mm需緊固。

3.高速切削時(shí)，操作者需佩戴防沖擊眼鏡。

一、概述

數(shù)控機(jī)床精加工技術(shù)是現(xiàn)代制造業(yè)中確保零件尺寸精度、表面質(zhì)量及功能實(shí)現(xiàn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。本規(guī)定旨在規(guī)范精加工操作流程，提升加工效率與產(chǎn)品質(zhì)量，適用于各類數(shù)控車床、銑床、加工中心等設(shè)備的精密加工任務(wù)。

二、精加工前準(zhǔn)備

（一）設(shè)備檢查與校準(zhǔn)

1.檢查主軸、導(dǎo)軌、絲杠等運(yùn)動(dòng)部件的潤(rùn)滑狀態(tài)，確保油膜均勻無破損。

-檢查油位是否在標(biāo)識(shí)線以上，油液是否清澈無雜質(zhì)。

-用手轉(zhuǎn)動(dòng)主軸和導(dǎo)軌，確認(rèn)運(yùn)轉(zhuǎn)順暢，無卡滯感。

-使用油液粘度計(jì)檢測(cè)油液粘度，確保在推薦范圍內(nèi)（如液壓油粘度30–50mm2/s）。

2.使用激光干涉儀或?qū)Φ秲x校準(zhǔn)機(jī)床坐標(biāo)系，誤差范圍控制在±0.01mm以內(nèi)。

-將激光干涉儀或?qū)Φ秲x安裝在機(jī)床工作臺(tái)上，對(duì)X、Y、Z軸進(jìn)行逐項(xiàng)校準(zhǔn)。

-校準(zhǔn)時(shí)，機(jī)床應(yīng)處于鎖緊狀態(tài)，避免振動(dòng)干擾。

-記錄校準(zhǔn)前后的數(shù)據(jù)，計(jì)算誤差并調(diào)整機(jī)床參數(shù)或機(jī)械部件。

3.檢查刀具庫(kù)中的刀具磨損情況，必要時(shí)更換或修磨。

-使用刀具預(yù)調(diào)儀測(cè)量刀具的長(zhǎng)度和半徑，與設(shè)計(jì)值偏差不超過±0.005mm。

-觀察刀具刃口，檢查是否有崩刃、卷邊或磨損。

-對(duì)磨損的刀具進(jìn)行修磨，修磨后的刃口應(yīng)光滑鋒利。

（二）工件裝夾與定位

1.選擇合適的裝夾方式（如專用夾具、真空吸盤），確保工件剛性。

-根據(jù)工件形狀和加工部位，選擇能提供足夠支撐的夾具。

-夾緊力應(yīng)均勻分布，避免局部過緊導(dǎo)致工件變形。

-使用扭力扳手控制夾緊力，鋼件夾緊力通常為10–20N/mm2。

2.通過劃線或基準(zhǔn)塊確定工件原點(diǎn)，重復(fù)檢查定位誤差不超過0.02mm。

-在工件基準(zhǔn)面上劃線，與機(jī)床坐標(biāo)系對(duì)齊。

-使用千分尺或百分表測(cè)量基準(zhǔn)塊的平面度和平行度，確保誤差＜0.01mm。

-通過試切或G54/G55指令確認(rèn)工件原點(diǎn)位置。

3.裝夾后進(jìn)行輕敲振動(dòng)檢查，排除松動(dòng)隱患。

-用木錘輕輕敲擊工件四周，聽聲音是否均勻，有無松動(dòng)感。

-必要時(shí)使用磁力表座固定百分表，檢測(cè)工件在裝夾后的位移量，應(yīng)＜0.005mm。

（三）切削參數(shù)設(shè)定

1.根據(jù)材料硬度選擇切削速度（鋼件取100–300m/min，鋁合金取300–600m/min）。

-使用材料硬度表查找推薦切削速度，考慮冷卻液類型（干式/冷卻液）調(diào)整。

-高速切削時(shí)，需檢查機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速和電機(jī)功率是否匹配。

2.進(jìn)給率根據(jù)表面粗糙度要求調(diào)整（Ra0.8μm時(shí)進(jìn)給量0.1–0.2mm/r）。

-使用表面粗糙度計(jì)算公式（f=af·vc/n，其中a為系數(shù)，取0.1–0.15）確定進(jìn)給量。

-考慮刀具磨損率，初始進(jìn)給量應(yīng)比計(jì)算值低20%。

3.切削深度優(yōu)先采用0.1–0.3mm，分多層遞減完成。

-每層切削深度應(yīng)小于刀具刃口鋒利部分的長(zhǎng)度。

-使用分層切削程序段，如“G01Z-0.2F0.15”表示切削深度0.2mm，進(jìn)給率0.15mm/r。

三、精加工操作規(guī)范

（一）刀具路徑優(yōu)化

1.采用等高加工或環(huán)切模式，減少空行程時(shí)間。

-等高加工適用于陡峭曲面，刀具沿Z軸等距離行進(jìn)。

-環(huán)切模式適用于平坦區(qū)域，刀具沿同心圓路徑行進(jìn)。

-使用CAM軟件生成刀具路徑，并進(jìn)行碰撞檢測(cè)。

2.刀具切入切出路徑需預(yù)留0.5–1mm安全過渡段。

-在刀具路徑程序中添加G00快速移動(dòng)至安全區(qū)，再以G01緩慢切入工件。

-切出時(shí)同樣增加過渡段，避免刀具與工件分離時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)。

3.加工復(fù)雜曲面時(shí)，單次行程長(zhǎng)度不超過200mm。

-長(zhǎng)行程易導(dǎo)致刀具負(fù)載不均，增加表面波紋。

-使用動(dòng)態(tài)分塊技術(shù)，根據(jù)刀具負(fù)載自動(dòng)調(diào)整行程長(zhǎng)度。

（二）切削過程監(jiān)控

1.實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)切削力（使用測(cè)力儀，動(dòng)態(tài)值不超過額定值的90%）。

-將測(cè)力儀安裝在主軸或刀柄上，實(shí)時(shí)顯示X、Y、Z軸切削力。

-當(dāng)切削力突然增大時(shí)，檢查是否發(fā)生崩刃或工件松動(dòng)。

2.溫度異常時(shí)（如主軸溫度＞80℃），立即降低轉(zhuǎn)速或暫停冷卻。

-使用紅外測(cè)溫儀檢測(cè)主軸和切削區(qū)的溫度。

-溫度過高時(shí)，降低切削速度10–20%，或增加冷卻液流量至30–40L/min。

3.出現(xiàn)異響或振動(dòng)時(shí)，立即停機(jī)檢查刀具或工件松動(dòng)情況。

-異響通常由刀具不鋒利、工件夾持不當(dāng)或機(jī)床不平衡引起。

-使用頻譜分析儀檢測(cè)振動(dòng)頻率，判斷振動(dòng)源。

（三）表面質(zhì)量控制

1.精加工前清理工件表面，去除毛刺或氧化層。

-使用砂輪機(jī)或電解拋光去除表面缺陷。

-清理后用無水乙醇擦拭工件，確保無油脂殘留。

2.使用流量為10–20L/min的冷卻液，確保切削區(qū)域充分潤(rùn)滑。

-對(duì)鋁合金等粘性材料，可增加微量潤(rùn)滑（MQL）噴射壓力至0.5–1MPa。

-檢查冷卻液過濾系統(tǒng)，堵塞率超過50%需更換濾芯。

3.