不銹鋼管道安裝工程技術及驗收規(guī)范一、總則1.1目的與依據(jù)為規(guī)范不銹鋼管道安裝工程的施工技術要求，確保工程質量、施工安全及系統(tǒng)運行可靠性，滿足設計及相關標準要求，特制定本規(guī)范。本規(guī)范依據(jù)國家現(xiàn)行有關法律法規(guī)、標準規(guī)范，并結合不銹鋼管道安裝工程的實踐經(jīng)驗編制而成。1.2適用范圍本規(guī)范適用于工業(yè)與民用建筑中，設計壓力不大于特定值、設計溫度在特定范圍的不銹鋼管道（含管件、閥門、法蘭等）的安裝工程。對于特殊介質（如極度或高度危害介質、易燃易爆介質）的不銹鋼管道安裝，除應符合本規(guī)范外，尚應遵守國家及行業(yè)的相關專門規(guī)定。1.3基本要求不銹鋼管道安裝工程應遵循“質量第一、安全為本”的原則。施工單位應具備相應的資質，施工人員應經(jīng)過專業(yè)培訓并考核合格后方可上崗。施工前應編制詳細的施工組織設計或施工方案，并經(jīng)審批。施工過程中應嚴格執(zhí)行本規(guī)范及設計文件的要求，做好質量控制和記錄。二、施工前準備與材料驗收2.1技術準備1.施工前應組織有關人員熟悉設計圖紙、技術文件及相關標準，進行圖紙會審，并做好記錄。2.編制詳細的施工組織設計或施工方案，明確施工工藝、質量標準、安全措施、進度計劃及資源配置。3.進行詳細的技術交底，使施工人員理解設計意圖、掌握施工要點及質量安全要求。2.2現(xiàn)場準備1.清理施工現(xiàn)場，平整場地，做好排水設施。2.根據(jù)施工方案，合理規(guī)劃材料堆放區(qū)、加工區(qū)、半成品存放區(qū)，并設置明顯標識。3.完成測量放線工作，確定管道走向、標高、支架位置。4.搭建必要的臨時設施，如辦公室、材料庫、工具房等，并確保施工用水、用電接入。2.3機具準備1.施工所需的各類工具、量具、設備（如切割機具、坡口機、焊機、拋光機、吊裝設備等）應準備齊全，并確保性能良好，計量器具應在檢定有效期內。2.不銹鋼管道施工專用工具應與碳鋼工具分開存放和使用，避免交叉污染。2.4材料驗收1.一般規(guī)定：所有進場的不銹鋼管材、管件、閥門、法蘭、焊條、焊絲、密封圈等材料，必須具有制造廠的質量證明書（包括材質證明、出廠合格證、檢驗報告等），其規(guī)格、型號、材質、性能應符合設計文件及國家現(xiàn)行標準的要求。2.外觀檢查：*管材、管件表面應光滑、清潔，無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度不應超過產(chǎn)品相應標準允許的壁厚負偏差。*法蘭密封面應平整光潔，不得有徑向溝槽、氣孔、裂紋、毛刺等缺陷。*閥門應進行外觀檢查，閥體無損傷，開啟靈活，關閉嚴密，標牌清晰。3.尺寸檢查：對管材、管件的外徑、壁厚、長度等關鍵尺寸進行抽檢，偏差應符合產(chǎn)品標準要求。4.閥門試驗：閥門安裝前應按設計文件要求進行強度試驗和嚴密性試驗。試驗合格的閥門應做好標記，并及時封閉出入口。5.材料的存放與保管：*不銹鋼材料應單獨存放，嚴禁與碳鋼材料混放，避免接觸鐵、銅等易產(chǎn)生腐蝕的金屬污染物。*管材、管件應存放在干燥、通風的庫房或棚內，遠離熱源及腐蝕性氣體。堆放時應墊置木板或橡膠板，防止擠壓變形和接觸地面銹蝕。*焊條、焊絲應按說明書要求妥善保管，防止受潮、生銹。三、管道加工與預制3.1管道切割1.不銹鋼管道切割應采用專用的切割工具，如等離子切割機、不銹鋼專用砂輪片切割機、機械切割（如切管機）或手動hacksaw。嚴禁使用碳鋼砂輪片切割，以防碳鋼污染。2.切割后的切口應平整，無毛刺、飛邊，切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。3.切割后應及時清理切口內外的熔渣、氧化物及金屬屑，并用專用清潔劑或酒精擦拭干凈。3.2坡口加工1.管道坡口加工應根據(jù)焊接方法和焊接工藝要求確定坡口形式和尺寸。常用的坡口形式有V型、U型、X型等。2.坡口加工可采用坡口機、角磨機、等離子弧等方法。加工后的坡口表面應平整、光潔，無裂紋、分層、夾渣等缺陷，坡口角度、鈍邊、間隙應符合設計及焊接工藝要求。3.坡口加工完成后，應徹底清理坡口及其兩側各不少于20mm范圍內的油污、鐵銹、氧化皮等雜物，直至露出金屬光澤。清理后若不立即焊接，應采取保護措施，防止二次污染。3.3管道彎制1.不銹鋼管道宜采用冷彎，對于大口徑或厚壁管道需熱彎時，加熱溫度應嚴格控制在不銹鋼的敏化溫度區(qū)間之外（具體溫度根據(jù)鋼種確定，應咨詢材料供應商或參考相關標準），嚴禁超溫加熱。2.彎管的彎曲半徑應符合設計要求，一般不宜小于管子外徑的3.5倍。3.彎制后的管道，其橢圓率、波浪度、角度偏差等應符合規(guī)范要求。不得有裂紋、褶皺、過燒等缺陷。彎管內側不得有明顯的凹陷。3.4管道預制1.管道預制應在清潔的場地進行。預制前應對管子、管件進行再次清理和檢查。2.預制組裝時，應嚴格按照施工圖紙和預制方案進行，確保各管段的尺寸、角度、方向正確。3.組對時，管子應做到內壁齊平，錯邊量應符合焊接工藝要求。避免強力組對，以防產(chǎn)生附加應力。4.預制好的管段應進行編號、標識，并妥善存放，防止變形、污染和損壞。對于有方向要求的管件（如閥門、止回閥），應在預制時明確方向。四、管道安裝4.1管道敷設1.管道安裝應按施工圖紙和現(xiàn)場實測放線進行，安裝順序宜先地下后地上，先主管后支管，先大口徑后小口徑。2.管道安裝時，應保持管道的平直度和坡度，其偏差應符合設計及規(guī)范要求。3.明裝管道應排列整齊，橫平豎直，美觀大方。暗裝管道應符合設計要求，安裝牢固，便于檢修。4.管道穿越墻壁、樓板或構筑物時，應設置套管，套管規(guī)格應符合設計要求，套管與管道之間的間隙應采用不燃材料填塞密實。4.2管道支吊架安裝1.管道支吊架的選型、材質、安裝位置、間距應符合設計文件要求。支吊架應安裝牢固，受力均勻。2.不銹鋼管道的支吊架應采用不銹鋼材質或在碳鋼支吊架與不銹鋼管道之間加設不銹鋼或非金屬隔離墊（如氯丁橡膠墊、聚四氟乙烯墊），防止碳鋼與不銹鋼直接接觸產(chǎn)生電化學腐蝕。3.支吊架安裝應平整、牢固，與管道接觸緊密?；瑒又Ъ軕ＷC管道能自由伸縮，導向支架應保證管道按規(guī)定方向移動。4.管道與支吊架之間應避免直接焊接（除非設計允許并采用不銹鋼焊條）。4.3管道連接1.焊接連接：*不銹鋼管道焊接應采用鎢極氬弧焊（TIG）或熔化極氬弧焊（MIG），也可根據(jù)設計要求采用其他焊接方法。焊接工藝應根據(jù)管材材質、壁厚、焊接方法等因素，通過焊接工藝評定確定。*焊接材料（焊條、焊絲）的選用應與母材材質相匹配，并具有質量證明書。焊條使用前應按說明書要求進行烘干，并在使用過程中保持干燥。*焊接前應檢查坡口及兩側的清潔度，確認無誤后方可施焊。對于壁厚大于一定厚度或有特殊要求的管道，焊接前應進行預熱，預熱溫度及方法應符合焊接工藝要求。*焊接過程中應嚴格控制焊接電流、電壓、焊接速度、保護氣體流量等參數(shù)。確保焊縫成形良好，無氣孔、夾渣、裂紋、未熔合、未焊透等缺陷。*對于奧氏體不銹鋼管道，焊接時應采取措施防止敏化區(qū)腐蝕和晶間腐蝕，如控制層間溫度、快速冷卻、采用小線能量焊接等。*管道焊接宜采用雙面成型工藝，當背面無法進行氬氣保護時，應選用背面自保護型焊絲或采取其他有效的背面保護措施。*焊后應及時清理焊縫表面的焊渣、飛濺物，并進行外觀檢查。對于有要求的焊縫，還應進行酸洗鈍化處理。2.法蘭連接：*法蘭連接時，法蘭面應保持平行，偏差不應大于法蘭外徑的1.5‰，且不得大于2mm。法蘭螺栓孔應對中。*法蘭墊片應選用與管道介質、溫度、壓力相適應的不銹鋼墊片、聚四氟乙烯墊片或其他非金屬墊片，嚴禁使用石棉墊片。墊片的尺寸應與法蘭密封面匹配。*螺栓應采用與法蘭材質相匹配的不銹鋼螺栓。緊固螺栓時，應按對稱、均勻的順序分次擰緊，不得一次擰緊。緊固力矩應符合規(guī)范或設計要求，避免過緊導致法蘭變形或墊片損壞，或過松導致泄漏。*法蘭連接完成后，螺栓應露出螺母2-3個螺距。3.螺紋連接（適用于低壓小口徑管道）：*不銹鋼管螺紋連接應采用圓錐管螺紋，螺紋加工應規(guī)整，無斷絲、亂絲。*螺紋連接時，應在螺紋上涂抹專用的不銹鋼密封膠或聚四氟乙烯生料帶（不得使用含油或其他腐蝕性的密封材料）。涂抹時應注意生料帶的纏繞方向，從螺紋端部開始，沿螺紋旋緊方向纏繞，不宜過厚。*螺紋連接應采用扳手擰緊，避免用力過猛導致管件破裂或螺紋滑絲。擰緊后應清理外露的密封材料。4.承插焊與卡壓連接：*承插焊連接時，管子插入承口的深度應符合規(guī)范要求，環(huán)形間隙應均勻。焊接時應先點焊，檢查同心度后再進行焊接，確保焊縫飽滿。*卡壓連接應采用專用的卡壓工具和配套的卡壓式管件。連接時應確保管子插入管件底部，然后進行卡壓，卡壓部位應正確，卡壓力度應符合產(chǎn)品說明書要求。四、管道焊接質量控制（補充強調）焊接是不銹鋼管道安裝的關鍵工序，其質量直接關系到系統(tǒng)的安全運行。除上述焊接要求外，還應特別注意：*焊工必須持有相應項目的焊工合格證，并在有效期內。*焊接環(huán)境應符合要求，當風速、濕度、溫度等超出規(guī)定范圍時，應采取有效的防護措施。*每道焊縫焊完后，焊工應進行自檢，并在焊縫附近打上焊工鋼印號。*焊縫外觀質量應符合規(guī)范要求：焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、未熔合等缺陷；焊縫余高、寬度應均勻一致，過渡圓滑；咬邊深度、長度應在允許范圍內。*對于設計有要求的焊縫，應按規(guī)定進行無損檢測（如射線檢測RT、超聲波檢測UT等），檢測比例和合格級別應符合設計文件要求。五、管道系統(tǒng)試驗5.1一般規(guī)定管道安裝完畢，應按設計文件要求進行壓力試驗，以檢驗管道系統(tǒng)的強度和嚴密性。試驗介質宜采用潔凈水，當對不銹鋼管道有腐蝕時，應選用其他合適的介質或采取防腐措施。當設計或施工條件不允許用水作試驗時，可采用氣壓試驗，但必須采取有效的安全措施。5.2試驗前準備1.管道系統(tǒng)安裝完畢，除涂漆、保溫外，其余工序均已完成，并符合設計要求及本規(guī)范規(guī)定。2.支吊架安裝牢固，管道坡度正確，法蘭、閥門等連接部位未進行涂漆和保溫。3.試驗用壓力表已校驗，并在有效期內，其精度等級不應低于1.6級，量程應為試驗壓力的1.5-2倍，表盤直徑不應小于100mm，試驗系統(tǒng)中壓力表不應少于2塊。4.試驗方案已批準，并進行了技術交底。5.對不參與試驗的設備、儀表、閥門、安全閥等，應加以隔離或拆除，待試驗合格后再復位。系統(tǒng)中的閥門應處于全開狀態(tài)。6.試驗前應將管道系統(tǒng)內充滿水，排凈空氣。5.3強度試驗1.管道系統(tǒng)強度試驗壓力應為設計壓力的1.5倍。2.試驗時，應緩慢升壓，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓30分鐘，然后降至設計壓力，穩(wěn)壓60分鐘。3.檢查各連接處有無滲漏，管道有無變形。若無滲漏、無變形，且壓降在允許范圍內，則強度試驗合格。5.4嚴密性試驗1.嚴密性試驗應在強度試驗合格后進行。試驗壓力應為設計壓力。2.試驗時，應緩慢升壓至試驗壓力，穩(wěn)壓不少于24小時（或按設計規(guī)定）。3.采用發(fā)泡劑（如肥皂水）或其他方法檢查所有密封點，無泄漏為合格。對于劇毒、可燃介質管道，還應進行泄漏量試驗，泄漏量應符合設計要求。5.5氣壓試驗（當采用時）1.氣壓試驗應有詳細的安全措施，經(jīng)施工單位技術負責人批準，并經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理工程師認可后方可實施。2.試驗壓力應為設計壓力的1.15倍。3.試驗時，應緩慢升壓，首先升至試驗壓力的50%進行檢查，如無泄漏及異常現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3分鐘，直至試驗壓力。穩(wěn)壓10分鐘后，降至設計壓力，進行嚴密性檢查，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。5.6試驗后的處理1.試驗合格后，應及時將管道系統(tǒng)內的試驗介質排凈，并按要求進行吹掃或清洗。2.排水時應防止形成負壓，并不得隨地排放，應引入指定地點。3.試驗過程中發(fā)現(xiàn)的泄漏點，應做好標記，待泄壓后進行修補，修補后重新進行試驗。六、管道吹掃與清洗1.管道系統(tǒng)強度試驗和嚴密性試驗合格后，投入使用前應進行吹掃或清洗（簡稱吹洗），以清除管道內的焊渣、鐵銹、泥沙、水分及其他雜物。2.吹洗方法應根據(jù)管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定，可采用水沖洗、空氣吹掃或蒸汽吹掃。3.吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。吹洗時，管道的臟物不得進入設備，設備吹出的臟物也不得進入已合格的管道。4.水沖洗應使用潔凈水，沖洗流速不應小于1.5m/s。沖洗過程中，宜采用最大流量，直至出口處的水色和透明度與入口處目測一致為合格。5.空氣吹掃應利用壓縮空氣或氮氣，吹掃壓力不得超過管道的設計壓力，流速不宜小于20m/s。吹掃時，在排氣口設置白布或涂有白漆的靶板，5分鐘內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。6.蒸汽吹掃適用于蒸汽管道。吹掃前應緩慢升溫進行暖管，恒溫1小時后進行吹掃，吹掃次數(shù)一般不少于2-3次，每次吹掃間隔時間宜為30分鐘。吹掃時，排汽管應引至安全地點，并有明顯標識。7.吹洗合格后，應及時封堵管道開口，防止二次污染。七、管道防腐與保溫7.1管道防腐1.不銹鋼管道本身具有較好的耐腐蝕性，一般情況下不需要額外防腐處理。但當設計有特殊要求或管道處于腐蝕性較強的環(huán)境中時，應按設計要求進行防腐處理。2.如需進行表面處理（如酸洗鈍化），應嚴格按照操作規(guī)程進行。酸洗鈍化后，應用清水沖洗干凈，并用壓縮空氣吹干或自然晾干，確保表面形成均勻的鈍化膜