安全生產風險辨識評估制度

一、安全生產風險辨識評估制度概述

1.1制度定義

安全生產風險辨識評估制度是指企業(yè)為實現(xiàn)安全生產目標，通過系統(tǒng)化的方法識別生產經營活動中存在的危險、有害因素，分析其可能導致事故的可能性及后果嚴重程度，確定風險等級，并制定相應管控措施的管理規(guī)范。該制度是企業(yè)安全生產標準化建設的核心內容，旨在通過科學、規(guī)范的風險辨識與評估流程，實現(xiàn)風險的提前預防、分級管控和持續(xù)改進。

1.2制度目的

建立安全生產風險辨識評估制度的目的在于：全面識別企業(yè)生產經營活動中的各類風險，準確評估風險等級，為風險管控提供依據(jù)；有效預防和減少生產安全事故，保障從業(yè)人員生命財產安全；提升企業(yè)安全管理水平，確保生產經營活動符合法律法規(guī)及行業(yè)標準要求；促進企業(yè)安全生產責任落實，形成風險辨識、評估、管控、改進的閉環(huán)管理機制。

1.3制度依據(jù)

本制度依據(jù)《中華人民共和國安全生產法》《生產安全事故應急條例》《危險化學品安全管理條例》《安全生產風險分級管控體系建設通則》（AQ/T3022-2019）《生產安全事故隱患排查治理通則》（AQ/T3012-2018）等法律法規(guī)及行業(yè)標準，結合企業(yè)生產經營實際情況制定。

1.4適用范圍

本制度適用于企業(yè)內所有生產經營單位、部門及崗位，覆蓋從規(guī)劃、設計、建設、生產、儲存、運輸?shù)綇U棄處置等全生命周期環(huán)節(jié)，以及設備設施、作業(yè)環(huán)境、人員行為、管理措施等各類風險。企業(yè)所屬各單位及承包商、供應商等相關方在生產經營活動中的風險辨識評估工作，均應遵守本制度。

1.5基本原則

（1）系統(tǒng)性原則：涵蓋所有生產經營活動及環(huán)節(jié)，確保風險辨識全面無遺漏，避免因片面性導致風險失控。

（2）科學性原則：采用合理的辨識方法和評估模型，結合歷史數(shù)據(jù)、行業(yè)經驗及專家意見，確保風險辨識與評估結果客觀準確。

（3）動態(tài)性原則：定期開展風險辨識評估，當生產工藝、設備設施、作業(yè)環(huán)境、人員結構等發(fā)生變化時，及時重新評估風險，確保風險管控與實際狀況相適應。

（4）分級管控原則：根據(jù)風險等級實施差異化管控，優(yōu)先管控重大風險，制定針對性措施降低風險等級，確保風險處于可控范圍內。

（5）全員參與原則：明確各層級、各崗位人員風險辨識評估職責，鼓勵從業(yè)人員積極參與風險識別與隱患排查，形成“人人講安全、個個會辨識”的管理氛圍。

二、組織機構與職責

2.1組織架構設置

2.1.1領導小組

企業(yè)安全生產風險辨識評估領導小組由主要負責人擔任組長，分管安全、生產、技術等工作的負責人擔任副組長，成員包括各部門負責人及關鍵崗位代表。領導小組負責統(tǒng)籌規(guī)劃風險辨識評估工作，審批相關制度方案，協(xié)調解決跨部門資源調配問題，定期聽取工作進展匯報，確保制度有效落地。

2.1.2工作小組

工作小組由安全管理部門牽頭，吸納生產、設備、技術、人力資源等部門專業(yè)人員組成，設組長1名（由安全總監(jiān)兼任），副組長2-3名。工作小組具體負責制度細化、培訓組織、辨識方法指導、評估結果審核及風險清單編制，每月召開工作例會，梳理問題并制定改進措施。

2.1.3基層單位

各車間、班組設立風險辨識聯(lián)絡員，由班組長或安全員兼任?；鶎訂挝回撠煴緟^(qū)域內風險日常辨識，組織員工參與風險排查，及時上報風險信息，并落實管控措施。聯(lián)絡員需定期接受工作小組培訓，確保辨識準確性。

2.2職責分工

2.2.1領導小組職責

（1）制定企業(yè)風險辨識評估總體目標和工作計劃，明確時間節(jié)點和責任分工；（2）審批風險辨識評估報告及重大風險管控方案，確保資源投入；（3）組織重大風險專題會議，協(xié)調解決跨部門爭議；（4）監(jiān)督檢查制度執(zhí)行情況，對重大失職行為追責。

2.2.2工作小組職責

（1）編制風險辨識評估實施細則，選擇適用的辨識方法（如JSA工作安全分析、HAZOP危險與可操作性分析等）；（2）組織開展全員培訓，確保員工掌握辨識技能；（3）指導基層單位開展風險辨識，審核評估結果的科學性；（4）建立風險數(shù)據(jù)庫，動態(tài)更新風險等級及管控措施；（5）協(xié)助各部門制定風險管控方案，跟蹤落實效果。

2.2.3各部門職責

（1）生產部門負責生產環(huán)節(jié)風險辨識，包括設備操作、工藝流程、作業(yè)環(huán)境等；（2）設備部門負責設備設施風險排查，涵蓋特種設備、安全附件、維護保養(yǎng)等；（3）人力資源部門負責人員行為風險識別，包括培訓資質、操作規(guī)范、應急能力等；（4）采購部門負責供應商及承包商風險評估，確保其資質符合要求。

2.2.4崗位人員職責

（1）熟悉本崗位風險清單，掌握管控措施；（2）每日上崗前檢查作業(yè)環(huán)境及設備狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)異常及時上報；（3）參與班組風險辨識討論，提出改進建議；（4）嚴格執(zhí)行風險管控措施，杜絕違章操作。

2.3監(jiān)督與考核

2.3.1日常監(jiān)督

安全管理部門通過現(xiàn)場巡查、視頻監(jiān)控、資料檢查等方式，對風險辨識評估工作進行日常監(jiān)督。重點檢查各部門是否按規(guī)定開展辨識，評估記錄是否完整，管控措施是否落實。每月形成監(jiān)督報告，向領導小組匯報問題及整改情況。

2.3.2考核評價

將風險辨識評估工作納入企業(yè)安全生產績效考核體系，設置量化指標，如風險辨識覆蓋率、評估準確率、措施落實率等。每季度組織考核，對表現(xiàn)突出的部門和個人給予獎勵，對未達標單位進行通報批評并限期整改。

2.3.3責任追究

對因未履行風險辨識職責導致事故的，按照《安全生產法》及企業(yè)相關規(guī)定嚴肅追責。情節(jié)較輕的給予經濟處罰，情節(jié)嚴重的調離崗位或解除勞動合同，涉嫌違法的移交司法機關處理。建立責任追究臺賬，確保每起事件都有明確處理結果。

三、風險辨識方法與流程

3.1辨識方法選擇

3.1.1基礎辨識方法

安全檢查表法（SCL）通過系統(tǒng)化清單逐項排查設備設施、操作規(guī)程和管理制度的符合性，適用于常規(guī)作業(yè)環(huán)境。工作安全分析法（JSA）將作業(yè)分解為具體步驟，識別每一步驟的潛在危險，如高處作業(yè)、動火作業(yè)等高風險場景。預先危險性分析法（PHA）在項目初期識別設計、施工階段的潛在風險，避免后期整改成本增加。

3.1.2專項辨識方法

危險與可操作性分析法（HAZOP）針對化工、冶金等復雜工藝系統(tǒng)，通過引導詞（如"無""過量""反向"）分析偏差導致的危險事件。故障類型和影響分析法（FMEA）通過識別設備部件的潛在故障模式及其對系統(tǒng)的影響，適用于關鍵設備維護場景。故障樹分析法（FTA）從頂事件（如火災爆炸）逆向追溯基本原因，適用于重大事故預防。

3.1.3動態(tài)補充方法

現(xiàn)場觀察法由安全管理人員深入作業(yè)現(xiàn)場，記錄員工操作習慣、環(huán)境異常等隱性風險。員工訪談法通過班組長、老員工了解歷史事故案例和未遂事件，補充技術手段難以覆蓋的風險。變更管理評審法針對新工藝、新設備投用前的系統(tǒng)性風險驗證，確保過渡期安全可控。

3.2辨識實施流程

3.2.1準備階段

收集企業(yè)工藝流程圖、設備臺賬、操作規(guī)程、歷史事故記錄等基礎資料，編制風險辨識任務書。組建跨部門辨識小組，明確各專業(yè)領域分工，如工藝工程師負責流程風險，設備工程師負責機械風險。開展專項培訓，使成員掌握辨識工具的使用方法和風險判定標準。

3.2.2實施階段

按照作業(yè)區(qū)域、設備類型或工藝流程劃分辨識單元。采用"自下而上"與"自上而下"相結合的方式：基層員工通過JSA識別崗位操作風險，技術部門通過HAZOP分析系統(tǒng)性風險。對辨識出的危險源，記錄其存在位置、觸發(fā)條件、可能導致的后果及現(xiàn)有控制措施。

3.2.3分析階段

采用風險矩陣法評估風險等級，可能性分為"極不可能、不太可能、可能、很可能、幾乎確定"五級，后果嚴重度分為"輕微、一般、嚴重、重大、災難性"五級。通過可能性與嚴重度的交叉定位風險等級（紅、橙、黃、藍四級），優(yōu)先管控紅色和橙色風險。對復雜系統(tǒng)采用FTA或ETA進行定量分析，計算事故發(fā)生概率。

3.2.4輸出階段

編制《風險辨識清單》，包含危險源描述、風險等級、責任部門、管控措施等要素。繪制風險分布熱力圖，直觀展示高風險區(qū)域和環(huán)節(jié)。形成《風險分析報告》，說明辨識范圍、方法、主要發(fā)現(xiàn)及改進建議。所有文檔經工作小組審核后發(fā)布實施，并納入安全生產信息系統(tǒng)管理。

3.3動態(tài)管理機制

3.3.1定期復評

建立年度風險復評制度，每年至少開展一次全面辨識。季度內發(fā)生事故、未遂事件或重大工藝變更時，啟動專項復評。復評范圍覆蓋新增設備、新員工崗位、季節(jié)性作業(yè)（如夏季防汛、冬季防凍）等場景，確保風險清單與實際狀況同步更新。

3.3.2變更管理

對工藝路線、設備參數(shù)、作業(yè)環(huán)境等變更實施"先辨識后實施"原則。變更前由技術部門提交《變更風險分析報告》，評估變更引入的新風險及對現(xiàn)有風險的影響。變更后30天內開展效果驗證，確認管控措施有效性。變更記錄納入風險數(shù)據(jù)庫，實現(xiàn)歷史追溯。

3.3.3信息共享

建立風險信息通報機制，通過安全生產例會、電子看板等渠道公示重大風險及管控措施。鼓勵員工通過隱患上報平臺反饋新發(fā)現(xiàn)的危險源，對有效建議給予獎勵。定期組織跨部門風險交流，如生產部門向設備部門反饋設備異常導致的操作風險，促進風險信息橫向流動。

四、風險分級管控措施

4.1風險分級標準

4.1.1分級依據(jù)

風險等級依據(jù)事故發(fā)生的可能性與后果嚴重程度綜合判定?？赡苄苑譃槲鍌€等級：極不可能（每年發(fā)生概率低于0.01%）、不太可能（0.01%-0.1%）、可能（0.1%-1%）、很可能（1%-10%）、幾乎確定（高于10%）。后果嚴重度分為五個等級：輕微（僅影響局部作業(yè)）、一般（造成輕傷或小范圍停產）、嚴重（重傷或較大范圍停產）、重大（多人傷亡或全廠停產）、災難性（群死群傷或重大環(huán)境事故）。

4.1.2等級劃分

采用“紅、橙、黃、藍”四色標識體系。紅色風險（重大風險）：可能性高且后果嚴重，如?；繁?、高壓容器泄漏；橙色風險（較大風險）：可能性中等或后果嚴重，如受限空間作業(yè)中毒、機械傷害；黃色風險（一般風險）：可能性低或后果中等，如臨時用電觸電、高處墜落；藍色風險（低風險）：可能性極低且后果輕微，如普通設備噪音、輕微滑跌。

4.1.3動態(tài)調整

當發(fā)生事故、工藝變更或法規(guī)更新時，重新評估風險等級。紅色風險每季度復核，橙色風險每半年復核，黃色風險每年復核。重大風險降級需經領導小組審批，低風險升級需在24小時內通知相關部門。

4.2分級管控要求

4.2.1紅色風險管控

納入企業(yè)重大危險源管理，制定專項管控方案。技術層面采用自動化控制系統(tǒng)、雙重預防機制，如反應釜溫度超自動聯(lián)鎖停車；管理層面執(zhí)行“雙人操作、領導帶班”制度，每日檢查記錄；應急層面配備專業(yè)救援隊伍，每季度開展實戰(zhàn)演練。管控措施必須100%落實，未達標區(qū)域立即停產整改。

4.2.2橙色風險管控

由部門負責人牽頭制定管控計劃，重點監(jiān)控關鍵參數(shù)。技術層面安裝聲光報警裝置，如有毒氣體濃度超標報警；管理層面實施作業(yè)許可制度，如動火作業(yè)需審批；應急層面配備應急物資，每月檢查有效性。建立風險臺賬，每周更新管控狀態(tài)，異常情況2小時內上報工作小組。

4.2.3黃色風險管控

由班組負責人落實日常管控。技術層面完善防護設施，如設備防護罩、防滑地面；管理層面開展班前安全交底，明確操作要點；應急層面制定現(xiàn)場處置方案，每半年培訓演練。風險信息張貼在崗位看板，員工每日簽字確認措施執(zhí)行情況。

4.2.4藍色風險管控

通過日常管理即可控制。技術層面保持設備維護保養(yǎng)，如定期潤滑緊固；管理層面納入新員工培訓，強調基礎規(guī)范；應急層面普及自救互救知識。鼓勵員工自主報告隱患，建立“隨手拍”反饋渠道。

4.3管控措施實施

4.3.1技術措施

針對高風險設備實施本質安全改造，如為老舊機械加裝光幕保護；工藝流程優(yōu)化減少高危環(huán)節(jié)，如自動化替代人工搬運；安全設施定期檢測，如消防系統(tǒng)每月試壓。技術投入納入年度預算，優(yōu)先保障紅色風險項目。

4.3.2管理措施

完善操作規(guī)程，紅色風險作業(yè)增加“停止-思考-行動”確認環(huán)節(jié)；強化培訓考核，橙色風險崗位每季度技能比武；推行目視化管理，如紅色區(qū)域設置警示標識；建立檢查清單，部門每周自查，工作小組每月抽查。

4.3.3應急措施

編制專項應急預案，紅色風險配備專用應急器材；定期組織演練，橙色風險每半年一次，黃色風險每年一次；建立應急響應流程，明確報警、疏散、救援各環(huán)節(jié)責任人；與屬地消防、醫(yī)療單位簽訂聯(lián)動協(xié)議，確保30分鐘內響應。

4.3.4個體防護

根據(jù)風險等級配備防護用品，紅色風險使用正壓式呼吸器、防化服；橙色風險配備防毒面具、安全帶；黃色風險使用安全帽、防護眼鏡；藍色風險佩戴手套、護目鏡。防護用品定期檢測失效日期，建立領用登記制度。

4.4監(jiān)督與改進

4.4.1過程監(jiān)督

安全管理部門通過視頻監(jiān)控抽查高風險作業(yè)，紅色風險作業(yè)必須全程錄像；每月分析風險管控數(shù)據(jù)，如措施落實率、隱患整改率；建立員工監(jiān)督反饋機制，匿名舉報重大風險未管控問題。

4.4.2效果評估

每季度開展風險管控有效性評估，紅色風險通過模擬事故測試驗證；統(tǒng)計事故率、隱患數(shù)量等指標，對比管控前后變化；組織專家評審會，評估技術措施的科學性。

4.4.3持續(xù)改進

根據(jù)評估結果優(yōu)化管控措施，如某車間因聯(lián)鎖裝置失效導致事故，升級為三重冗余設計；推廣先進經驗，如某班組通過“風險預判卡”減少未遂事件；修訂風險清單，將新識別的重大風險納入管控體系。

五、風險監(jiān)測與預警機制

5.1監(jiān)測體系建設

5.1.1實時監(jiān)測系統(tǒng)

企業(yè)在生產區(qū)域安裝傳感器網絡，覆蓋溫度、壓力、有毒氣體濃度等關鍵參數(shù)。例如化工車間每50平方米設置1臺可燃氣體探測器，實時數(shù)據(jù)傳輸至中控室。設備運行狀態(tài)通過振動、油液分析等在線監(jiān)測系統(tǒng)跟蹤，異常數(shù)據(jù)自動觸發(fā)報警。監(jiān)測系統(tǒng)與DCS控制系統(tǒng)聯(lián)動，當參數(shù)超限時自動調整設備運行狀態(tài)。

5.1.2人工巡檢機制

制定《巡檢標準化作業(yè)指導書》，明確巡檢路線、頻次和內容。高風險區(qū)域每2小時巡查一次，記錄設備運行參數(shù)、環(huán)境狀態(tài)及安全設施完好性。巡檢人員配備移動終端，現(xiàn)場拍照上傳異常情況，系統(tǒng)自動生成巡檢報告。班組長每日審核巡檢記錄，對未達標項48小時內整改閉環(huán)。

5.1.3歷史數(shù)據(jù)分析

建立安全生產數(shù)據(jù)庫，存儲三年內事故、隱患、監(jiān)測數(shù)據(jù)等信息。運用趨勢分析工具，識別季節(jié)性風險特征（如夏季高溫時段設備故障率上升）。通過對比不同時段數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)風險變化規(guī)律，例如某反應釜壓力波動周期與原料批次相關，據(jù)此調整監(jiān)測重點。

5.2預警分級標準

5.2.1預警等級劃分

設立四級預警體系：藍色預警（輕微異常，如設備參數(shù)輕微偏離）、黃色預警（中度異常，如安全防護裝置失效）、橙色預警（嚴重異常，如有毒氣體濃度接近限值）、紅色預警（緊急狀態(tài)，如壓力容器超壓）。預警閾值根據(jù)風險評估結果設定，如可燃氣體濃度達到爆炸下限的20%啟動黃色預警。

5.2.2預警觸發(fā)條件

技術層面：監(jiān)測系統(tǒng)連續(xù)3次超限或數(shù)據(jù)突變；設備關鍵部件故障報警；安全聯(lián)鎖裝置動作。管理層面：巡檢發(fā)現(xiàn)重大隱患；員工報告未遂事件；第三方檢查提出嚴重問題。外部因素：極端天氣預警；周邊企業(yè)發(fā)生同類事故；法規(guī)標準更新。

5.2.3預警信息發(fā)布

預警信息通過企業(yè)安全信息平臺推送，覆蓋管理層、技術員和崗位人員。紅色預警同步觸發(fā)聲光報警裝置，中控室廣播通知相關人員。預警信息包含風險描述、影響范圍、處置建議及責任人，確保信息傳遞準確及時。

5.3預警響應流程

5.3.1即時處置

崗位人員發(fā)現(xiàn)藍色預警時，立即檢查設備狀態(tài)，調整運行參數(shù)；黃色預警時，啟動備用設備，撤離非必要人員；橙色預警時，執(zhí)行緊急停車程序，穿戴防護裝備進入現(xiàn)場；紅色預警時，啟動全廠應急響應，按疏散路線撤離。所有處置動作需在5分鐘內完成。

5.3.2應急指揮

預警啟動后，領導小組10分鐘內召開應急會議，明確處置方案。技術組分析原因，制定臨時措施；物資組調配應急資源；通訊組協(xié)調外部救援力量。重大預警啟動時，邀請外部專家遠程指導，確保處置科學性。

5.3.3后續(xù)處置

風險解除后24小時內，開展事故調查，分析預警失效原因。修訂監(jiān)測參數(shù)閾值，優(yōu)化預警模型。對預警處置過程進行復盤，完善應急預案。每季度匯總預警數(shù)據(jù)，形成《風險監(jiān)測分析報告》，作為制度改進依據(jù)。

5.4預警能力建設

5.4.1技術升級

每年投入專項經費更新監(jiān)測設備，引入AI圖像識別技術自動識別現(xiàn)場違規(guī)操作。建立數(shù)字孿生系統(tǒng)，模擬極端工況下設備響應，提前預判風險。開發(fā)預警APP，支持員工實時上傳現(xiàn)場視頻，系統(tǒng)自動識別安全隱患。

5.4.2人員培訓

開展“監(jiān)測-預警-處置”全流程演練，每季度組織1次實戰(zhàn)化演練。針對不同崗位編寫《應急處置手冊》，配發(fā)便攜式檢測儀。培訓員工掌握基本判斷技能，如通過設備異響判斷軸承故障，通過氣味識別泄漏介質。

5.4.3資源保障

在重點區(qū)域設置應急物資儲備點，配備呼吸器、堵漏工具等專用裝備。建立應急物資電子臺賬，確保24小時可用。與周邊企業(yè)簽訂互助協(xié)議，共享大型應急設備。每年更新應急通訊錄，確保關鍵人員聯(lián)系方式暢通。

六、制度保障與持續(xù)改進

6.1資源保障機制

6.1.1專項經費投入

企業(yè)設立安全生產風險管控專項基金，按年度營收的1.5%計提，優(yōu)先保障監(jiān)測設備更新、防護設施改造及應急物資儲備。經費使用實行預算管理，由領導小組審批，重點投向紅色風險管控項目。建立經費使用臺賬，每季度公示支出明細，接受全員監(jiān)督。

6.1.2技術裝備配置

高風險區(qū)域配備智能監(jiān)測終端，實現(xiàn)數(shù)據(jù)實時采集與傳輸。為巡檢人員配備防爆終端、紅外熱像儀等便攜設備，提升現(xiàn)場辨識能力。建立設備更新計劃，老舊監(jiān)測裝置每三年強制更換，確保技術指標符合最新標準。

6.1.3人才隊伍建設

設立專職風險管控崗位，要求化工、機械等專業(yè)背景，具備三年以上現(xiàn)場經驗。與高校合作開展定向培養(yǎng)，每年選派骨干參加國家注冊安全工程師培訓。建立“安全專家?guī)臁?，吸納退休工程師、行業(yè)協(xié)會專家提供技術支持。

6.2培訓與能力建設

6.2.1分層培訓體系

管理層開展風險管控戰(zhàn)略培訓，每季度組織法規(guī)更新研討會。技術人員聚焦HAZOP、FTA等分析方法，每年完成40學時專業(yè)課程。崗位員工實施“師帶徒”機制，新員工需通過風險辨識實操考核方可上崗。培訓考核結果與績效直接掛鉤。

6.2.2情景化演練

每月開展“無腳本”應急演練，模擬設備泄漏、火災等突發(fā)場景。演練后組織復盤會，重點分析預警響應時間、物資調配效率等關鍵指標。建立演練數(shù)據(jù)庫，記錄歷年處置數(shù)據(jù)，持續(xù)優(yōu)化響應流程。

6.2.3知識管理平臺

搭建安全生產知識庫，收錄典型事故案例、風險管控工具包及操作視頻。開發(fā)手機學習平臺，推送每日風險提示。鼓勵員工上傳創(chuàng)新做法，如某班組發(fā)明的“風險預判卡”在全廠推廣。

6.3監(jiān)督與考核機制

6.3.1內部審計制度

安全管理部門每季度開展風險管控專項審計，采用“四不兩直”方式抽查現(xiàn)場。審計重點包括：風險清單更新及時性、監(jiān)測設備校準記錄、應急物資有效期等。建