5s工作總結簡短

一、5s工作總結概述

5s管理作為現(xiàn)場管理的基礎方法，通過整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)五個核心要素，有效提升工作環(huán)境規(guī)范性與運營效率。本總結基于2023年度5s實施工作，圍繞目標達成情況、關鍵措施、現(xiàn)存問題及改進方向展開，旨在系統(tǒng)梳理成果，為后續(xù)管理優(yōu)化提供依據(jù)。總結周期涵蓋全年四個季度，覆蓋生產(chǎn)車間、辦公區(qū)域、倉儲區(qū)等核心場所，涉及一線員工、管理人員及后勤支持人員共計200余人，通過定期檢查、數(shù)據(jù)統(tǒng)計及員工反饋收集信息，確?？偨Y的全面性與客觀性。5s工作的核心目標在于消除浪費、保障安全、提升質量，本年度重點推進了目視化管理標準化、區(qū)域責任劃分及素養(yǎng)培育計劃，通過量化指標與定性分析相結合的方式，評估實施效果，為持續(xù)改進奠定基礎。

二、5s工作總結實施過程

2.1實施背景與目標

2.1.1企業(yè)需求分析

公司在2023年初面臨生產(chǎn)效率低下、工作環(huán)境雜亂的問題。車間內物品隨意堆放，導致員工尋找工具耗時增加，安全事故頻發(fā)。管理層意識到，傳統(tǒng)管理方式已無法滿足日益增長的生產(chǎn)需求。通過內部調研，發(fā)現(xiàn)浪費現(xiàn)象嚴重，如材料積壓、設備故障率上升，直接影響成本控制。因此，引入5s管理成為當務之急，旨在通過系統(tǒng)化方法優(yōu)化現(xiàn)場，提升整體運營水平。

2.1.25s目標設定

基于需求分析，公司制定了明確的5s目標。核心目標包括：減少25%的物料浪費，降低15%的事故率，提高20%的工作效率。這些目標量化具體，便于追蹤進展。例如，在倉儲區(qū)，要求物品分類存放，標識清晰；在辦公區(qū)域，強調文件歸檔標準化。目標設定結合了各部門反饋，確保可行性和針對性，為后續(xù)實施提供清晰方向。

2.2具體實施步驟

2.2.1整理階段行動

整理階段于2023年第一季度啟動，重點在于清除無用物品。公司組織團隊對生產(chǎn)車間進行全面盤點，識別出長期閑置的設備和過期材料。通過紅牌作戰(zhàn)活動，標記待處理物品，并制定處置計劃。例如，在裝配線，清理了50臺舊機器，騰出空間用于新設備安裝。員工參與度高，每周例會匯報進展，確保清理徹底。這一行動不僅釋放了存儲空間，還減少了安全隱患。

2.2.2整頓階段行動

整頓階段緊隨其后，聚焦于物品有序擺放。公司引入目視化管理，為每個區(qū)域制定標識系統(tǒng)。工具墻、物料架統(tǒng)一編號，位置固定，方便取用。在倉庫，采用“三定原則”——定點、定量、定容，確保庫存一目了然。例如，螺絲類物料按規(guī)格分類存放，標簽清晰可見。實施過程中，員工反饋查找時間縮短，生產(chǎn)中斷減少。通過定期檢查，整頓效果持續(xù)強化，工作環(huán)境煥然一新。

2.2.3清掃階段行動

清掃階段強調環(huán)境清潔，于2023年第二季度展開。公司制定清掃計劃表，劃分責任區(qū)，每個員工負責指定區(qū)域的日常維護。設備清潔納入日常操作流程，如機器運行前擦拭表面。引入清掃標準，地面無油污、設備無積塵成為硬性要求。例如，在噴漆車間，安裝吸塵系統(tǒng)，減少粉塵污染。清掃不僅提升環(huán)境質量，還預防設備故障，延長使用壽命。員工養(yǎng)成習慣后，清潔工作融入日常，無需額外監(jiān)督。

2.2.4清潔階段行動

清潔階段注重標準化，將整理、整頓、清掃成果固化。公司編寫5s手冊，詳細描述各區(qū)域操作規(guī)范。例如，辦公區(qū)域文件歸檔流程標準化，電子文檔命名統(tǒng)一。通過目視看板展示標準，員工隨時參考。管理層定期審核，確保執(zhí)行到位。清潔階段還引入PDCA循環(huán)，計劃、執(zhí)行、檢查、調整持續(xù)優(yōu)化。例如，在質檢區(qū)，發(fā)現(xiàn)標識模糊后立即更新，避免混淆。這一階段使5s融入企業(yè)文化，成為工作常態(tài)。

2.2.5素養(yǎng)階段行動

素養(yǎng)階段培養(yǎng)員工習慣，于2023年第三季度深化。公司開展培訓課程，講解5s理念和行為準則。通過案例分享，展示成功經(jīng)驗，激發(fā)員工積極性。例如，舉辦“5s之星”評選，表彰優(yōu)秀個人。管理層以身作則，帶頭遵守規(guī)則。素養(yǎng)階段還建立激勵機制，如績效加分，鼓勵持續(xù)改進。員工從被動執(zhí)行轉為主動參與，工作紀律明顯提升。例如，車間員工主動整理工具臺，減少尋找時間。素養(yǎng)的養(yǎng)成使5s可持續(xù)，為長期效益奠定基礎。

2.3實施過程中的挑戰(zhàn)與應對

2.3.1常見問題識別

實施過程中，公司面臨多重挑戰(zhàn)。員工抵觸情緒顯著，部分人認為5s增加工作量，尤其是老員工習慣傳統(tǒng)方式。資源分配不足，如清潔工具短缺，影響清掃進度。此外，跨部門協(xié)作不暢，導致標準執(zhí)行不一致。例如，生產(chǎn)部與倉儲部在物品標識上出現(xiàn)分歧，引發(fā)混亂。管理層通過數(shù)據(jù)監(jiān)測，發(fā)現(xiàn)這些問題直接影響目標達成，需及時解決。

2.3.2解決方案與調整

針對挑戰(zhàn)，公司采取靈活應對策略。針對員工抵觸，加強溝通，解釋5s好處，如減少疲勞、提升安全。組織工作坊，讓員工參與決策，增強歸屬感。資源問題通過預算調整解決，采購額外清潔設備。跨部門協(xié)作成立專項小組，協(xié)調標準制定。例如，制定統(tǒng)一標識規(guī)范，避免沖突。實施中，管理層定期反饋會議，收集建議并調整計劃。這些措施有效緩解問題，推動5s順利推進，實施效果逐步顯現(xiàn)。

三、5s工作總結實施成效

3.1生產(chǎn)效率顯著提升

3.1.1工具取用時間縮短

實施整頓措施后，車間工具墻采用顏色編碼與位置固定設計，員工尋找常用工具的時間從平均3分鐘減少至45秒。裝配線操作工反饋，工具定位清晰后，每日生產(chǎn)準備環(huán)節(jié)節(jié)省時間累計達40分鐘。某班組通過優(yōu)化工具擺放順序，使換模時間縮短25%，單日產(chǎn)能提升12%。

3.1.2物料流轉效率提高

倉儲區(qū)實施“三定原則”后，物料領取流程簡化。叉車司機按標識路線行駛，交叉作業(yè)減少，物料配送延誤率從18%降至4%。沖壓車間實行“先進先出”可視化看板，原材料庫存周轉天數(shù)從15天縮短至10天，在制品堆積量減少30%，生產(chǎn)線停工待料現(xiàn)象基本消除。

3.1.3設備故障率降低

清掃階段將設備保養(yǎng)納入日常流程，操作工每班次執(zhí)行5分鐘點檢。數(shù)控機床故障停機時間從月均28小時降至9小時，維修工單數(shù)量下降65%。注塑機通過定期清理料筒殘留，產(chǎn)品毛刺缺陷率由3.2%降至0.8%，設備綜合效率（OEE）提升至89%。

3.2工作環(huán)境全面改善

3.2.1現(xiàn)場空間優(yōu)化

整理階段清除冗余設備后，裝配線通道寬度從1.2米擴展至1.8米，物料周轉區(qū)增加200平方米倉儲空間。辦公區(qū)通過文件標準化歸檔，檔案柜占用面積減少40%，釋放空間用于增設員工休息區(qū)。

3.2.2清潔度達標率提升

清掃階段建立分區(qū)責任制，地面油污清理達標率從72%提升至98%。噴漆車間安裝粉塵收集裝置，空氣懸浮顆粒濃度下降62%，員工工作服清潔度檢查合格率由65%升至95%。

3.2.3安全隱患消除

紅牌作戰(zhàn)清除過期化學品50桶，危廢存放區(qū)規(guī)范管理后，消防通道暢通率100%。設備安全防護罩目視化標識完善，2023年工傷事故起數(shù)同比下降78%，連續(xù)8個月實現(xiàn)零工傷記錄。

3.3管理機制持續(xù)優(yōu)化

3.3.1標準體系建立

清潔階段編制《5S執(zhí)行手冊》12項，涵蓋生產(chǎn)/辦公/倉儲三大場景。文件歸檔實施“四號定位法”（庫號-架號-層號-位號），電子文檔命名規(guī)則統(tǒng)一，檢索耗時縮短70%。

3.3.2檢查機制完善

推行三級檢查制度：班前5分鐘自查、部門周檢、公司月度紅牌作戰(zhàn)。2023年累計開展檢查48次，整改完成率92%，紅牌項目關閉時間平均縮短至3天。

3.3.3員工素養(yǎng)提升

素養(yǎng)階段開展“5S之星”評選，表彰優(yōu)秀個人36名。新員工入職培訓增設5S實操課程，行為規(guī)范知曉率從58%提升至91。車間自發(fā)成立改善小組，提出合理化建議217條，采納實施89項。

3.4經(jīng)濟效益量化呈現(xiàn)

3.4.1直接成本節(jié)約

物料浪費減少帶來年度節(jié)約：鋼材邊角料回收利用節(jié)省采購費42萬元，工具壽命延長降低更新成本28萬元，庫存周轉加快減少資金占用150萬元。

3.4.2質量損失降低

產(chǎn)品不良率下降：裝配錯誤率從1.5%降至0.3%，年減少返工損失86萬元；客戶投訴量減少40%，售后維修支出下降23萬元。

3.4.3產(chǎn)能釋放價值

生產(chǎn)線效率提升：注塑機日產(chǎn)量增加300件，年增產(chǎn)價值210萬元；包裝線提速后，外協(xié)加工費用減少35萬元。綜合計算，5S實施創(chuàng)造年度經(jīng)濟效益約614萬元，投入產(chǎn)出比達1:8.2。

四、5s工作總結現(xiàn)存問題與改進方向

4.1員工習慣固化問題

4.1.1老員工抵觸情緒

部分老員工對5s存在認知偏差，認為整理整頓增加額外工作量。例如裝配線張師傅多次抱怨工具歸耗時，仍習慣將扳手隨手放置在設備縫隙中。車間巡查記錄顯示，45歲以上員工工具定位執(zhí)行合格率僅為68%，明顯低于年輕員工群體。

4.1.2新員工培訓不足

新入職員工缺乏系統(tǒng)化5s實操指導。某批次新工人在上崗首周內，因未掌握物料"三定"原則，導致沖壓區(qū)原料混用引發(fā)設備卡頓。培訓部門反饋，現(xiàn)有入職課程僅用15分鐘講解5s，遠低于行業(yè)平均45分鐘的培訓時長。

4.1.3行為監(jiān)督機制薄弱

現(xiàn)有檢查多依賴突擊巡查，日常監(jiān)督存在盲區(qū)。辦公區(qū)文件歸檔抽查合格率波動明顯，3月達92%而5月驟降至71%，反映出持續(xù)性監(jiān)督的缺失。

4.2標準執(zhí)行差異顯著

4.2.1區(qū)域執(zhí)行力度不均

生產(chǎn)車間與辦公區(qū)域存在明顯落差。生產(chǎn)區(qū)工具墻目視化標識完整率98%，而研發(fā)部實驗臺面僅43%符合"無雜物"標準。倉庫叉車充電區(qū)雖劃定黃線，但實際充電位占用率不足60%。

4.2.2標準理解存在偏差

"清掃"標準執(zhí)行出現(xiàn)兩極分化。噴漆車間嚴格執(zhí)行設備表面無油污標準，而包裝線僅滿足地面無垃圾要求，設備頂部積塵厚度達0.3mm。

4.2.3應急處理流程缺失

突發(fā)情況下的5s應對機制不健全。某次客戶驗廠前夜，臨時堆放的樣品箱導致通道堵塞，應急清理耗時2小時，暴露出標準彈性不足的問題。

4.3機制可持續(xù)性不足

4.3.1檢查考核形式化

月度紅牌作戰(zhàn)逐漸流于形式。7月檢查中，12個紅牌項目有8個未在規(guī)定3天內關閉，且整改報告存在模板化傾向。

4.3.2激勵機制單一

現(xiàn)有獎勵僅限于物質層面，"5S之星"評選側重結果而忽視過程改善。連續(xù)三個月未獲評的員工積極性明顯下降，改善建議提交量環(huán)比減少35%。

4.3.3文化培育滯后

5s未真正融入企業(yè)文化。員工訪談顯示，78%的受訪者認為5s是"管理層要求"而非"工作需要"，缺乏自發(fā)維護意識。

4.4跨部門協(xié)作障礙

4.4.1責任邊界模糊

倉儲區(qū)與生產(chǎn)部在物料交接時出現(xiàn)標準沖突。生產(chǎn)部要求"先進先出"按批次碼放，倉儲部堅持"空間最大化"原則，導致托盤堆疊高度超標引發(fā)安全隱患。

4.4.2信息傳遞不暢

設備清潔要求未有效傳遞至外協(xié)單位。某合作廠商維修設備后，遺留的冷卻液未按5S標準清理，造成地面腐蝕。

4.4.3資源調配沖突

清潔工具分配不均衡。裝配線配備專用吸塵器，而質檢區(qū)仍使用公共拖把，導致精密儀器清潔效果不佳。

4.5改進方向與優(yōu)化措施

4.5.1分階段習慣養(yǎng)成計劃

針對不同年齡層設計差異化培訓方案。老員工采用"師傅帶徒"模式，由年輕員工示范工具定位技巧；新員工增加3天5S實操輪崗，重點培養(yǎng)"隨手歸位"意識。試點推行"5S積分銀行"，將日常行為兌換為休息時長，首批試點的裝配組工具定位合格率提升至92%。

4.5.2動態(tài)標準體系構建

建立"基礎標準+場景細則"的分級標準。基礎標準涵蓋所有區(qū)域共性要求，場景細則針對特殊區(qū)域定制，如實驗室增加"試劑分類存放"條款。開發(fā)標準執(zhí)行看板，實時顯示各區(qū)域達標率，對連續(xù)兩周低于80%的區(qū)域啟動專項輔導。

4.5.3數(shù)字化監(jiān)督機制

部署智能巡檢系統(tǒng)，通過AI攝像頭識別違規(guī)行為。試點區(qū)域實現(xiàn)違規(guī)自動抓拍并推送整改通知，平均整改響應時間從12小時縮短至3小時。引入?yún)^(qū)塊鏈存證功能，確保紅牌項目整改過程可追溯。

4.5.4跨部門協(xié)同平臺

成立5S聯(lián)合管理委員會，由生產(chǎn)、倉儲、質量部門主管輪值。建立問題共治機制，如物料交接標準由三方共同制定并簽署執(zhí)行。開發(fā)協(xié)同看板，實時共享各區(qū)域5S狀態(tài)，實現(xiàn)資源動態(tài)調配。

4.5.5文化浸潤工程

開展"5S故事會"活動，每周分享員工改善案例。在廠區(qū)設置"5S文化長廊"，展示改善前后對比照片。將5S表現(xiàn)納入晉升考核指標，要求主管晉升需提交部門5S改進方案。

五、5s工作總結經(jīng)驗提煉與推廣價值

5.1可復制的成功要素

5.1.1標準化先行

標準化是5S落地的基石。公司通過編制《5S執(zhí)行手冊》，將整理、整頓、清掃等要求轉化為具體可操作的規(guī)范。例如工具管理實施"四號定位法"，工具墻采用顏色編碼系統(tǒng)，每個工具都有固定位置和標識。這種標準化使員工無需記憶復雜規(guī)則，只需按標識取放即可。手冊還包含圖文并茂的示例，如辦公區(qū)文件歸檔的"三欄式"模板，確保標準理解無偏差。標準化不僅規(guī)范了行為，還減少了因個人習慣差異導致的執(zhí)行偏差。

5.1.2可視化管理賦能

可視化是5S持續(xù)有效的關鍵手段。公司廣泛采用目視化工具，如區(qū)域標識線、狀態(tài)看板、顏色標簽等。生產(chǎn)車間地面用黃線劃分通道和作業(yè)區(qū)，叉車充電位設置醒目標識；倉庫貨架使用紅藍標簽區(qū)分常用與備用物料；設備狀態(tài)通過指示燈直觀顯示運行情況。這些可視化設計讓問題無處藏身，員工能快速識別異常并采取行動。例如，當某區(qū)域出現(xiàn)紅色警示牌時，相關人員會立即響應整改，形成閉環(huán)管理。

5.1.3日?；瘷C制保障

5S的生命力在于融入日常。公司建立"班前5分鐘自查、部門周檢、公司月度紅牌作戰(zhàn)"三級檢查機制，將5S檢查與生產(chǎn)例會、績效考核掛鉤。每個崗位設置"5S責任卡"，明確每日必做事項；部門設立"5S監(jiān)督員"，負責日常巡查和提醒。這種常態(tài)化機制使5S從階段性活動轉變?yōu)槿粘Ａ晳T，如裝配線員工養(yǎng)成下班前整理工具臺的習慣，設備操作員堅持每班次清潔設備表面。

5.2行業(yè)推廣價值分析

5.2.1中小企業(yè)降本增效模板

公司5S實施經(jīng)驗為中小企業(yè)提供可復制的降本增效路徑。通過量化數(shù)據(jù)證明，5S能顯著降低物料浪費（鋼材邊角料回收利用節(jié)省42萬元）、減少設備故障（數(shù)控機床故障停機時間降低68%）、提升產(chǎn)能（注塑機日增產(chǎn)300件）。中小企業(yè)資源有限，可優(yōu)先實施"工具定位管理"和"目視化標識"等低成本措施，快速見效。例如某中小型機械廠借鑒經(jīng)驗后，工具尋找時間縮短60%，生產(chǎn)效率提升15%，投入產(chǎn)出比達1:5。

5.2.2制造業(yè)管理基礎升級方案

5S是精益生產(chǎn)的基石，為制造業(yè)管理升級提供系統(tǒng)性解決方案。公司通過5S建立"三定原則"（定點、定量、定容），實現(xiàn)物料管理標準化；通過"紅牌作戰(zhàn)"清除無效物品，釋放存儲空間；通過"素養(yǎng)培育"提升員工執(zhí)行力。這些措施為后續(xù)推行TPM（全員生產(chǎn)維護）、六西格瑪?shù)裙芾矸椒ǖ於ɑA。某汽車零部件企業(yè)引入5S后，設備綜合效率（OEE）從75%提升至89%，為推行精益生產(chǎn)掃清障礙。

5.2.3服務業(yè)環(huán)境優(yōu)化借鑒

5S理念同樣適用于服務業(yè)場景。公司將生產(chǎn)區(qū)的"清掃標準"轉化為服務區(qū)的"環(huán)境清潔規(guī)范"，如醫(yī)院病房實施"三區(qū)劃分"（治療區(qū)、緩沖區(qū)、清潔區(qū)），超市應用"商品定位管理"提升陳列效率。服務業(yè)可借鑒"目視化服務流程"，如銀行用顏色標識區(qū)分高/低優(yōu)先級客戶，餐廳通過"餐桌狀態(tài)燈"提示清潔需求。某連鎖餐飲企業(yè)實施5S后，顧客等待時間縮短20%，投訴率下降35%。

5.3可推廣實施路徑

5.3.1分階段導入策略

推廣5S需遵循循序漸進原則。第一階段聚焦"整理整頓"，清除無用物品并建立基礎標識，快速改善環(huán)境；第二階段強化"清掃清潔"，制定清潔標準并固化成果；第三階段深化"素養(yǎng)培育"，通過激勵機制培養(yǎng)習慣。例如某電子廠分三階段實施：首月清理冗余設備釋放空間，次月推行工具定位管理，第三月開展"5S之星"評選，員工參與度從30%提升至85%。

5.3.2差異化培訓體系

針對不同行業(yè)設計定制化培訓方案。制造業(yè)側重設備管理（如"設備點檢五步法"），服務業(yè)強調客戶體驗（如"服務環(huán)境三要素"），行政辦公區(qū)突出文件管理（如"電子文檔命名規(guī)則"）。采用"理論+實操"雙軌模式，課堂講解配合現(xiàn)場演練。某物流企業(yè)為司機定制"車廂5S口訣"："工具左、貨物右、通道清"，使車輛整理合格率從40%升至95%。

5.3.3數(shù)字化工具支撐

借助數(shù)字化手段提升5S管理效率。開發(fā)"5S智能巡檢"APP，支持拍照上傳問題、追蹤整改進度；建立"5S知識庫"，共享標準文件和改善案例；利用大數(shù)據(jù)分析薄弱環(huán)節(jié)，自動生成改進建議。某化工企業(yè)通過數(shù)字化看板實時顯示各區(qū)域5S得分，使整改響應時間縮短70%。

5.3.4生態(tài)圈協(xié)同推廣

構建"企業(yè)+供應商+客戶"的5S生態(tài)圈。向供應商輸出《供應商5S管理指南》，要求原材料包裝標準化；向客戶展示5S成果，增強合作信心。某家電企業(yè)聯(lián)合上游供應商開展"5S聯(lián)合審計"，共同降低物料損耗率12%。這種協(xié)同模式使5S從企業(yè)內部延伸至產(chǎn)業(yè)鏈，形成管理合力。

六、5s工作總結未來規(guī)劃

6.1深化機制建設

6.1.1分級標準體系迭代

基于現(xiàn)有《5S執(zhí)行手冊》啟動2.0版本升級，新增"場景化細則"模塊。針對研發(fā)實驗室制定"試劑四色分類法"，對應不同危險等級；為倉儲區(qū)設計"動態(tài)庫存看板"，實時顯示周轉率預警值。標準修訂采用"季度微調+年度大改"機制，由一線員工代表參與評審，確?？刹僮餍?。

6.1.2雙軌制考核優(yōu)化

構建"結果+過程"雙維度考核體系。結果維度保留紅牌作戰(zhàn)指標，增設"5S改善提案數(shù)量"過程指標；過程維度新增"員工行為觀察記錄"，由督導組每月隨機抽查10%崗位執(zhí)行情況?？己私Y果與晉升通道直接掛鉤，2024年試點將5S表現(xiàn)納入主管晉升硬性條件。

6.1.3資源保障機制完善

設立5S專項基金，按年度營收0.5%計提。資金重點投入智能設備采購（如AI巡檢機器人）、可視化改造（AR輔助定位系統(tǒng)）及員工激勵（素養(yǎng)積分兌換）。建立"設備-工具-耗材"三級備庫制度，確保資源及時響應需求。

6.2技術賦能升級

6.2.1數(shù)字孿生系統(tǒng)構建

開發(fā)5S數(shù)字孿生平臺，實現(xiàn)物理空間與虛擬模型實時映射。通過IoT傳感器監(jiān)測環(huán)境參數(shù)（溫濕度、粉塵濃度），自動觸發(fā)清潔任務；利用RFID技術追蹤工具流轉，生成"工具使用熱力圖"。試點區(qū)域設備故障預測準確率達85%，維修響應提速40%。

6.2.2智能巡檢系統(tǒng)應用

部署移動巡檢終端，集成圖像識別功能。員工拍攝現(xiàn)場照片后，系統(tǒng)自動比對標準庫，3秒內生成偏差報告；內置智能語音助手，支持現(xiàn)場整改指導。該系統(tǒng)使紅牌項目整改周期從72小時壓縮至24小時，閉環(huán)率提升至98%。

6.2.3數(shù)據(jù)駕駛艙建設

搭建5S管理駕駛艙，整合12類核心指標。實時展示各區(qū)域5S健康度評分、改善提案采納率、員工素養(yǎng)積分排名等數(shù)據(jù)。設置異常預警閾值，當連續(xù)3天某區(qū)域得分低于80分時，自動推送專項督導任務。

6.3文化浸潤工程

6.3.1素養(yǎng)積分銀行運營

推行"5S素養(yǎng)積分銀行"制度，員工日常行為可兌換積分。例如工具定位合格積2分/次，主動改善提案積5-20分。積分可兌換培訓機會、帶薪休假或實物獎勵，季度積分前10%獲得"素養(yǎng)大師"稱號。試點部門員工主動改善提案數(shù)量年增30%。

6.3.2場景化文化滲透

打造沉浸式5S文化場景。在車間設置"5S時光隧道"，展示改善