鐵路箱梁內(nèi)模施工專項(xiàng)方案一、工程概況本項(xiàng)目為新建鐵路客運(yùn)專線箱梁預(yù)制工程，涉及32m、24m兩種跨度后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支箱梁，共計616孔。箱梁內(nèi)模采用液壓自動伸縮式鋼模板與橡膠氣囊組合體系，其中液壓內(nèi)模分5節(jié)拼裝，單節(jié)重量3.5t，總長度31.5m，適應(yīng)梁體漸變段角度0-15°調(diào)節(jié)需求。橡膠氣囊內(nèi)模采用氯丁橡膠與錦綸布硫化工藝制成，工作壓力0.05-0.08MPa，適用溫度范圍-10℃至90℃，重復(fù)使用次數(shù)不低于70次。二、施工準(zhǔn)備（一）技術(shù)準(zhǔn)備圖紙會審：組織技術(shù)人員核對箱梁設(shè)計圖紙，重點(diǎn)復(fù)核內(nèi)模截面尺寸、變坡點(diǎn)位置、預(yù)埋件預(yù)留孔洞坐標(biāo)，形成圖紙會審記錄并經(jīng)設(shè)計單位簽認(rèn)。測量控制：在制梁臺座兩側(cè)布設(shè)4個永久性控制點(diǎn)，采用全站儀建立三維坐標(biāo)系統(tǒng)，每榀箱梁施工前復(fù)核底模中線、反拱度及內(nèi)模定位軸線，反拱設(shè)置按二次拋物線布置，32m梁端支點(diǎn)處反拱值18mm，跨中反拱值25mm。方案交底：編制內(nèi)模施工工藝細(xì)則，對操作人員進(jìn)行專項(xiàng)培訓(xùn)，內(nèi)容包括液壓系統(tǒng)操作、氣囊充氣控制、模板安裝精度標(biāo)準(zhǔn)等，考核合格后方可上崗。（二）材料與設(shè)備準(zhǔn)備設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量技術(shù)參數(shù)要求液壓內(nèi)模ZM-3210套伸縮行程3.2m，工作壓力16MPa橡膠氣囊φ1200×20000mm20條爆破壓力≥0.3MPa，氣密性≤0.01MPa/24h龍門吊50t/38m6臺起升高度12m，行走速度20m/min液壓泵站7.5kW10臺流量40L/min，油箱容積200L空壓機(jī)1.5m3/min5臺額定壓力1.0MPa全站儀TS602臺測角精度0.5″，測距精度1mm+1ppm（三）場地準(zhǔn)備內(nèi)模拼裝區(qū)：設(shè)置9個拼裝臺位，臺面采用C30混凝土硬化，平整度誤差≤2mm/m，周邊布設(shè)排水溝及集水井。存儲區(qū)：劃分液壓模塊存放區(qū)與氣囊存放區(qū)，氣囊采用專用支架立式存放，避免陽光直射，環(huán)境溫度控制在5-30℃。檢修區(qū)：配置模板除銹機(jī)、焊縫修補(bǔ)設(shè)備及液壓系統(tǒng)調(diào)試平臺，配備2名專職維修工負(fù)責(zé)日常保養(yǎng)。三、主要施工工藝流程（一）液壓內(nèi)模施工流程模板拼裝在拼裝臺位上按編號順序組拼內(nèi)模，采用M20高強(qiáng)螺栓連接，接縫處粘貼5mm厚丁基橡膠密封條，拼縫錯臺≤1mm。安裝液壓管路，每節(jié)模板設(shè)置獨(dú)立控制油路，采用快速接頭連接，接頭處纏繞生料帶密封。調(diào)試伸縮系統(tǒng)，同步伸展兩側(cè)模板，測量截面尺寸：頂板寬2.4m±2mm，底板寬1.2m±2mm，腹板厚度30cm±1mm。整體吊裝采用雙吊點(diǎn)吊裝工藝，吊點(diǎn)設(shè)置在模板兩端1/4處，使用專用吊具確保起吊平衡，吊裝半徑控制在15m以內(nèi)。內(nèi)模入模時緩慢下降，通過導(dǎo)向輪與底模定位槽對接，到位后立即安裝4個機(jī)械式支撐，防止傾覆。位置調(diào)整利用液壓千斤頂調(diào)整內(nèi)模標(biāo)高，每2m設(shè)置1個監(jiān)測點(diǎn)，頂面標(biāo)高誤差控制在±5mm內(nèi)。采用全站儀校核軸線偏差，沿梁長方向每5m測設(shè)一點(diǎn)，累計偏差≤10mm，確保與外模間距均勻。（二）橡膠氣囊施工流程氣囊檢查：使用前進(jìn)行充氣試驗(yàn)，壓力升至0.1MPa后保持24h，壓力降超過0.02MPa時需修補(bǔ)或更換。表面涂刷脫模劑時采用專用噴霧器，厚度控制在0.2mm。安裝定位：在鋼筋籠內(nèi)設(shè)置φ20mm鋼筋定位環(huán)，縱向間距1.5m，環(huán)內(nèi)徑比氣囊直徑大5cm，氣囊入籠時派專人牽引，避免與鋼筋骨架摩擦。分級充氣：采用分階段充氣工藝，初始壓力0.03MPa（30%工作壓力）→穩(wěn)壓10min→升壓至0.06MPa（75%工作壓力）→最終壓力0.08MPa，每級升壓間隔不少于5min。四、關(guān)鍵施工技術(shù)（一）內(nèi)模支撐體系液壓支撐：內(nèi)模就位后啟動豎向支撐油缸，頂緊梁體頂板鋼筋，每個支撐點(diǎn)設(shè)置壓力傳感器，實(shí)時監(jiān)測支撐力（設(shè)計值80kN），偏差超過±5%時自動報警。機(jī)械加固：在變截面段增設(shè)可拆卸式鋼斜撐，采用M30螺栓與內(nèi)模骨架連接，斜撐角度45°，兩端設(shè)置防滑墊片。防上浮措施：沿梁長方向每3m設(shè)置1道下壓裝置，采用φ25mm精軋螺紋鋼穿過頂板，下端與底模預(yù)埋件連接，預(yù)緊力控制在15kN。（二）混凝土澆筑控制澆筑順序：采用“斜向分段、水平分層”工藝，從箱梁一端向另一端推進(jìn)，分層厚度30cm，布料機(jī)移動速度0.5m/min。振搗工藝：腹板部位使用φ50mm插入式振搗棒，振搗點(diǎn)間距≤50cm，每次振搗時間20-30s；頂板采用平板振搗器，振搗完成后采用鋁合金刮桿找平，誤差≤3mm/m。氣囊保護(hù)：澆筑過程中安排專人監(jiān)控氣囊壓力，當(dāng)壓力下降超過0.01MPa時立即補(bǔ)壓，混凝土初凝前禁止調(diào)整壓力。（三）模板拆除拆除時機(jī)：混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計值的30%（≥30MPa）且芯部與表層溫差≤15℃時拆除端模；預(yù)張拉完成后（張拉力50%設(shè)計值）拆除內(nèi)模，拆除前測量梁體上拱度。液壓內(nèi)模拆除：先收縮兩側(cè)腹板模板，再降低頂部模板，收縮順序遵循“先兩端后中間”原則，每節(jié)收縮時間不少于2min，防止產(chǎn)生沖擊荷載。氣囊放氣：采用分級放氣法，先降至0.05MPa→穩(wěn)壓5min→完全放氣，放氣時間控制在15-20min，嚴(yán)禁突然卸壓導(dǎo)致混凝土開裂。五、質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)（一）內(nèi)模安裝允許偏差項(xiàng)目允許偏差檢查方法檢查頻率內(nèi)模中心線位置±3mm全站儀測設(shè)每榀梁測3點(diǎn)頂面標(biāo)高±5mm水準(zhǔn)儀測量每2m測1點(diǎn)截面尺寸+5mm，-2mm尺量檢查每節(jié)模板測2處相鄰模板錯臺≤1mm2m靠尺檢查全數(shù)檢查支撐間距±100mm鋼卷尺測量每榀梁測5處（二）質(zhì)量檢測方法氣密性檢測：橡膠氣囊組裝后浸入水中，充氣至0.1MPa，觀察30min無氣泡產(chǎn)生。液壓系統(tǒng)檢測：啟動泵站使系統(tǒng)壓力達(dá)到1.1倍工作壓力，保壓1h，壓降≤0.5MPa為合格?；炷镣庥^檢查：拆模后24h內(nèi)檢查箱梁內(nèi)壁，蜂窩麻面面積≤0.5%，深度≤5mm，表面平整度≤3mm/m。（三）質(zhì)量通病防治接縫漏漿：模板拼縫處粘貼雙層海綿膠帶，外側(cè)用膩?zhàn)臃舛?，澆筑前涂刷專用密封膠。截面變形：在腹板模板內(nèi)側(cè)設(shè)置可調(diào)節(jié)式鋼楞，間距60cm，與內(nèi)模支撐形成剛性框架。氣囊破損：鋼筋籠加工時去除毛刺，安裝時在鋼筋與氣囊間墊橡膠墊片，充氣嘴處設(shè)置防護(hù)套管。六、安全與環(huán)保措施（一）安全防護(hù)高空作業(yè)：內(nèi)模頂部設(shè)置1.2m高防護(hù)欄桿，走道板采用防滑花紋鋼板，作業(yè)人員系雙鉤安全帶，每個作業(yè)面配備2個救生繩梯。液壓系統(tǒng)安全：液壓管路設(shè)置防護(hù)套管，壓力表定期校驗(yàn)（有效期6個月），系統(tǒng)檢修前必須釋放壓力，懸掛“禁止操作”警示牌。電氣安全：所有設(shè)備采用TN-S接零保護(hù)系統(tǒng)，配電箱安裝漏電保護(hù)器（動作電流30mA，動作時間0.1s），電纜架空高度≥2.5m。（二）環(huán)保措施噪聲控制：液壓泵站設(shè)置隔音罩，晝間噪聲≤70dB，夜間施工噪聲≤55dB，必要時設(shè)置聲屏障。廢棄物處理：橡膠氣囊邊角料集中回收，交由專業(yè)單位處置；液壓油更換時采用抽油機(jī)回收，廢油存放于專用桶中，嚴(yán)禁隨意排放。揚(yáng)塵控制：模板除銹采用密閉式除銹機(jī)，作業(yè)區(qū)域?yàn)⑺祲m，PM10濃度控制在0.5mg/m3以下。七、施工進(jìn)度計劃內(nèi)模施工周期按每榀箱梁3天控制，具體工序時間分配如下：內(nèi)模拼裝及調(diào)試：4小時整體吊裝及定位：2小時混凝土澆筑及養(yǎng)護(hù)：48小時模板拆除及整修：6小時采用流水作業(yè)方式，10套內(nèi)模配套11個制梁臺座，月產(chǎn)能可達(dá)50榀，滿足總體工期要求。八、驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)與程序（一）驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)模安裝驗(yàn)收：符合《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》（TB10424-2019）第6.2.5條要求，驗(yàn)收資料包括：模板拼裝檢查記錄表液壓系統(tǒng)調(diào)試報告氣囊氣密性試驗(yàn)記錄箱梁成品驗(yàn)收：按《預(yù)制簡支箱梁施工工藝細(xì)則》進(jìn)行，重點(diǎn)檢查：梁體軸線偏差≤10mm腹板厚度±5mm預(yù)埋件位置偏差≤5mm（二）驗(yàn)收程序自檢：施工班組每道工序完成后進(jìn)行自檢，填寫檢查記錄表并報質(zhì)檢工程師。專檢：質(zhì)檢工程師對內(nèi)模安裝精度、支撐系統(tǒng)穩(wěn)定性進(jìn)行專項(xiàng)檢查，合格后簽署驗(yàn)收意見。監(jiān)理驗(yàn)收：監(jiān)理工程師對關(guān)鍵工序進(jìn)行旁站監(jiān)理，對驗(yàn)收資料進(jìn)行審核，確認(rèn)合格后方可進(jìn)行下道工序。九、應(yīng)急預(yù)案（一）氣囊爆裂應(yīng)急處置立即停止混凝土澆筑，啟動備用氣囊更換程序，更換時間控制在4小時內(nèi)。對已澆筑混凝土進(jìn)行強(qiáng)度檢測，若初凝時間超過6小時，需清除重新澆筑。分析爆裂原因，檢查鋼筋籠是否存在尖銳突出物，調(diào)整定位環(huán)間距至1m。（二）液壓系統(tǒng)故障配備2套備用液壓泵站，發(fā)生故障時30分鐘內(nèi)完成更換。內(nèi)模無法收縮時，采用手動液壓泵強(qiáng)制回油，同步使用倒鏈輔助牽引。建立液壓元件備件庫，儲備比例閥、密封圈等易損件不少于5套。（三）火災(zāi)事故制梁區(qū)每50m設(shè)置2個滅火器箱（含4kg干粉滅火器2具），油庫周邊設(shè)置消防沙池（容積2m3）。電氣火災(zāi)發(fā)生時，立即切斷電源，使用二氧化碳滅火器撲救，嚴(yán)禁用水直接滅火。制定火災(zāi)疏散路線，每月組織1次消防演練，演練記錄存檔備查。十、質(zhì)量記錄與文件管理內(nèi)模施工記錄：包括模板安裝檢驗(yàn)批驗(yàn)收表、液壓系統(tǒng)調(diào)試記錄、氣囊充氣壓力監(jiān)測曲線等，每榀箱梁形成獨(dú)立檔案。