說明書設(shè)計(jì)名稱：塑料碗注塑成型工藝與模具設(shè)計(jì)系部：機(jī)械工程學(xué)院專業(yè)班級：學(xué)生姓名：十一月目錄TOC\o"1-2"\h\z\u一、塑料的工藝性 21、課題簡介 22、聚丙烯的資料收集 33．技術(shù)指標(biāo) 54.零件的一般數(shù)據(jù) 55、模具設(shè)計(jì)： 5二、注塑機(jī)的選擇 66、注塑機(jī)的選擇 6三、擬定成型方案 81、分型面的設(shè)計(jì) 82、型腔數(shù)目的確定 93、型腔布局的確定 10四、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 111、澆口的設(shè)計(jì) 112、主流道設(shè)計(jì) 123、主流道襯套的固定 134、分流道的設(shè)計(jì) 145、排氣槽的設(shè)計(jì) 16五、成型零件的設(shè)計(jì) 16(1)、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 17六、合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 18（1）、導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu) 19（2）、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu) 20七、脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 201、推桿的形狀 21(3)、推件板設(shè)計(jì)的要點(diǎn) 22(4)、澆注系統(tǒng)凝料脫模機(jī)構(gòu) 23八、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 23結(jié)束語 24一、塑料的工藝性1、課題簡介如圖所示為塑料碗制件，設(shè)計(jì)該制件注射成型工藝及模具。2、聚丙烯的資料收集聚丙烯(Polypropylene,簡稱PP，俗稱百折軟膠)屬于結(jié)晶形高聚物，有著質(zhì)輕、無毒、無味的特點(diǎn)，而且還具有耐腐蝕、耐高溫、機(jī)械強(qiáng)度高的特點(diǎn)。注射用的聚丙烯樹脂為白色、有蠟狀感的顆粒。聚丙烯容易燃燒，火焰上端呈黃色，下端藍(lán)色，冒少量黑煙并熔融滴落，離火后能繼續(xù)燃燒，散發(fā)出石油味。聚丙烯大致分為單一的聚丙烯均聚體和改進(jìn)沖擊性能的乙烯—丙烯共聚體兩種。共

聚的聚丙烯制品其耐沖擊性比均聚聚丙烯有所改善。PP性能上的主要優(yōu)點(diǎn)：1).由于在熔融溫度下流動性好，成型工藝較寬，且各向異性比PE小，故特別適于制作各種形狀簡單的制品，制品的表面光澤、染色效果、外傷痕留等方面優(yōu)于PE料.2).通用塑料中，PP的耐熱性最好。其制品可在100℃下煮沸消毒，適于制成餐具、水壺等及需要進(jìn)行高溫滅菌處理的醫(yī)療器械。熱變形溫度為100℃~105℃,可在100℃以上長期使用。3).屈服強(qiáng)度高，有很高的彎曲疲勞壽命。用PP制作的活動鉸鏈，在厚度適當(dāng)?shù)那闆r下(如0.25~0.5mm),能承受7000萬次的折疊彎曲而未有大的損壞。4).密度較小，為目前已知的塑料中密度最小的品種之一。常見塑料的密度范圍見附表2-2。表2-2：常見塑料密度范圍塑料名稱密度范圍塑料名稱密度范圍HDPE0.941~0.965POM1.41~1.43LDPE0.91~0.925PA61.12~1.15PP0.90~0.91PA661.15GPPS1.04~1.06SPVC1.16~1.35HIPS1.04~1.05TPU1.2ABS1.04~1.06PMMA1.17~1.20PC1.2PBT1.26~1.30PP性能的主要缺點(diǎn)：1.由于是結(jié)晶聚合物，成型收縮率比無定形聚合物如PS、ABS、PC等大。成型時尺寸又易受溫度、壓力、冷卻速度的影響，會出現(xiàn)不同程度的翹曲、變形，厚薄轉(zhuǎn)折處易產(chǎn)生凸陷，因而不適于制造尺寸精度要求高或易出現(xiàn)變形缺陷的產(chǎn)品。2.剛性不足，不宜作受力機(jī)械構(gòu)件。特別是制品上的缺口對應(yīng)力十分敏感，因而設(shè)計(jì)時要避免尖角缺口的存在。3.耐候性較差。在陽光下易受紫外線輻射而加速塑料老化，使制品變硬開裂、染

色消退或發(fā)生遷移。3．技術(shù)指標(biāo)（1）制件材料：PP；（2）生產(chǎn)批量：中批量；（3）制件精度：一般精度等級；（4）制件要求：制件表面光滑，無溢料飛邊。4.零件的一般數(shù)據(jù)（1）通過三維建模（見附件一3D）通過軟件分析得知該件的體積為66573mm3，最大理論投影面積為10381mm2。（2）又查閱相關(guān)資料得知PP的各資料如下（3）通過計(jì)算求出該件的質(zhì)量為6.02g。（4）該件屬于日常生活用品，沒有給出公差，，參照教科書P42表2-8確定為低精度，選取7級公差。5、模具設(shè)計(jì)：1).成型收縮率大，選擇澆口位置時應(yīng)滿足熔體以較平衡的流動秩序充填型腔，確保制品各個方向的收縮一致。2).帶鉸鏈的制品應(yīng)注意澆口位置的選擇，要求熔體的流動方向垂直于鉸鏈的軸心線。3).由于PP的流動性較好，排氣槽深度不可超過0.03mm。4).對于模具的溫度要求較嚴(yán)格，應(yīng)保證模具的溫度在50°—90°之間，因此如有需要采取冷卻系統(tǒng)。5）冷卻速度快，澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)散熱適應(yīng)。6）.制件的壁厚要均勻，避免尖角，防止應(yīng)力集中。二、注塑機(jī)的選擇6、注塑機(jī)的選擇通過三維建模（見附件一3D）通過軟件分析得知該件的體積為V=66573mm3，最大理論投影面積為S=10381mm2。根據(jù)公式（P143）n=（0.8G-w）/W初定為一模兩腔G=（nW+w）/0.8G=0.025KG考慮到模具的及塑件的尺寸偏大選取注射機(jī)為寧波海天股份集團(tuán)的HTF450J/TJ臥試注塑機(jī)。查表注射壓力為156MPa，合模力為4500×103N，注射方式為螺桿式，噴嘴球半徑R為15mm，噴嘴口直徑為4mm（一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機(jī)。中等型號的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我們不必過多的考慮注射機(jī)型號。具體到這套模具）。詳細(xì)參數(shù)見下HTF450J/TJ注射裝置INJECTIONUNITABC螺桿直徑ScrewDiametermm708084螺桿長徑比ScrewL/DRatioL/D22.92019理論容量ShotSize(Theoretical)cm3142418602050注射重量InjectionWeight(PS)g129616931866注射壓力InjectionPressureMpa204156141螺桿轉(zhuǎn)速ScrewSpeedrpm0～155合模裝置CLAMPINGUNIT合模力ClampTonnageKN4500移模行程ToggleStrokemm740拉桿內(nèi)距SpaceBetweenTieBarsmm780x780最大模厚Max.MoldHeightmm780最小模厚Min.MoldHeightmm330頂出行程EjectorStrokemm200頂出力EjectorTonnageKN110頂出桿根數(shù)EjectorNumberPiece13其它OTHERS最大油泵壓力Max.PumpPressureMPa17.5油泵馬達(dá)PumpMotorPowerkw45電熱功率HeaterPowerkw29.45外形尺寸MachineDimension(LxWxH)m7.9x2.3x3.2重量MachineWeightt19料斗容積HopperCapacitykg100油箱容積OilTankCapacityL1170三、擬定成型方案該材料為PP屬于常用熱塑型塑料，并且應(yīng)用廣泛，所以采用注塑成型。1、分型面的設(shè)計(jì)分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結(jié)構(gòu)，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較具體可以從以下方面進(jìn)行選擇。分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。保證塑件的精度要求。滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。便于模具加工制造。對成型面積的影響。對排氣效果的影響。對側(cè)向抽芯的影響。綜合以上各參數(shù)，通過比較得出分型面的確定如下。2、型腔數(shù)目的確定根據(jù)注塑機(jī)的鎖模力確定型腔的數(shù)目（P143）n式中F——注射機(jī)額定鎖模力（N）Pc——型腔內(nèi)單位面積的鎖模力（N/m2）其值等于注塑機(jī)的鎖模力與最大成型面積之比。A、B—分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）n=8大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過4個，生產(chǎn)中如果交貨允許，我們根據(jù)上述公式估算，但是考慮到本產(chǎn)品的尺寸較大，如果采用一模四腔的布局，會放大模板的尺寸導(dǎo)致模具無法在注塑機(jī)上安裝，導(dǎo)致設(shè)計(jì)失敗。為了保險(xiǎn)起見和日常設(shè)計(jì)的經(jīng)驗(yàn)和常見的模具設(shè)計(jì)因此采用一模四腔的結(jié)構(gòu)。3、型腔布局的確定型腔的布局與澆注系統(tǒng)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)密切相關(guān)。多型腔模具在模板上常采用圓形排列、H型排列、直線型排列以及復(fù)合型排列。型腔的排列一般注意已下幾點(diǎn)設(shè)計(jì)時應(yīng)盡可能采用平衡式排列，以便構(gòu)成平衡式澆注系統(tǒng)，以便保證制件質(zhì)量的均衡、統(tǒng)一。型腔的布置與澆口開設(shè)部位應(yīng)力求對稱，因而防止模具承受偏載而影響塑件質(zhì)量。盡量使模具的排列緊湊，以便減少模具的外形尺寸，從而減少鋼材，節(jié)約成本，減少模具重量。圓形排列雖然有利于澆注系統(tǒng)的平衡，但加工困難，除圓形塑件和高精度塑件外，常用直線型和H型排列?？紤]到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計(jì)，模具的型腔排列方式如下圖所示：圖（1）四、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)1、澆口的設(shè)計(jì)澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。該件表面要求光滑，PP的粘度較低，而且對于剪切速率較敏感。a)澆口的選用它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,這里我們采用點(diǎn)澆口：澆口在成形自動切數(shù)斷，故有利于自動成形。澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工。澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力。對于壁厚要求較高，制件的壁厚應(yīng)均勻。點(diǎn)澆口有利于提高制件的表面質(zhì)量。它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。綜上所訴該模具采用點(diǎn)澆口。澆口位置的選用模具設(shè)計(jì)時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)。總之要使塑件具有良好的性能與外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇，如圖（6）所示。通常要考慮以下幾項(xiàng)原則：盡量縮短流動距離。澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處。必須盡量減少熔接痕。應(yīng)有利于型腔中氣體排出。考慮分子定向影響。避免產(chǎn)生噴射和蠕動。澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。注意對外觀質(zhì)量的影響。圖2、主流道設(shè)計(jì)主流道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。形狀結(jié)構(gòu)如圖(3)所示，其設(shè)計(jì)要點(diǎn)：圖（3）主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，其錐角可取2°~4°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63μm，且加工時應(yīng)沿道軸向拋光。主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機(jī)的、噴嘴球半徑R1大1~2mm；球面凹坑深度3~5mm；主流道始端入口直徑d比注射機(jī)的噴嘴孔直徑大0.5~1mm；一般d=2.5~6mm。主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=1~3mm。主流道長度L以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm。主流道常開設(shè)在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度53~57HRC。3、主流道襯套的固定因?yàn)椴捎玫挠型羞缶?，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是?biāo)準(zhǔn)件，外徑為Φ150mm，內(nèi)徑Φ31.5mm。具體固定形式如圖(4)所示：圖（4）4、分流道的設(shè)計(jì)分流道是脫澆板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設(shè)計(jì)中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗(yàn)公式可確定其截面尺寸： （式1） （式2）式中 D―梯形大底邊的寬度（mm） W―塑件的重量（g） L―分流道的長度（mm） H―梯形的高度（mm）質(zhì)量大約10g，分流道的長度預(yù)計(jì)設(shè)計(jì)成30mm長，且有2個型腔，所以 取B為8mm =6 取H為6mm 根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，PP塑料分流道截面直徑為4.8~9.5。所以我們可以選擇截面直徑為8mm，H=6mm。梯形小底邊寬度取6mm，其側(cè)邊與垂直于分型面的方向約成7°。分流道必須做成圓形截面，便于分流道和主流道凝料脫模和有利于加工和制造。如下圖（5）所示：圖（5）分流道長度分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟(jì)地使用原料和注射機(jī)的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設(shè)計(jì)成直的，一般在8—30mm，這里初定為30mm分流道表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。5、排氣槽的設(shè)計(jì)排氣槽的作用主要有兩點(diǎn)。一是在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠(yuǎn)離澆口的部位，排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設(shè)，因?yàn)樗四鼙苊庵破繁砻孀苽妥⑸淞坎蛔阃?，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是充分的。適當(dāng)?shù)亻_設(shè)排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機(jī)器的能量消耗。其設(shè)計(jì)往往主要靠實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣，但模具間隙應(yīng)該嚴(yán)格控制，模具間隙不應(yīng)超過0.03mm。五、成型零件的設(shè)計(jì)模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。設(shè)計(jì)成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，計(jì)算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。(1)、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)1、凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件。其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化。鑲拼的組合方式的優(yōu)點(diǎn)：對于形狀復(fù)雜的型腔，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。所以采用組合式的凹模結(jié)構(gòu)。同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟(jì)，由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過間隙利于排氣，減少母模熱變形。對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報(bào)廢。組合式凹模簡化了復(fù)雜凹模的機(jī)加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù)，有利于采用鑲拼間隙來排氣，可節(jié)省貴重模具材料。圖（7）2、型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式，沉孔螺釘聯(lián)接式。圖（8）成型零部件的具體尺寸需要在CAD中將塑件縮水后，方能得出注意：成型零部件的尺寸應(yīng)考慮到塑件的縮水，制件的公差，以及模具長期使用過后的磨損和變形。六、合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)：（已和模架做成標(biāo)件，只需選用）小型模具一般只設(shè)置兩根導(dǎo)柱，當(dāng)其元合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應(yīng)采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。大中型模具常設(shè)置三個或四個導(dǎo)柱，采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。直導(dǎo)套常應(yīng)用于簡單模具或模板較薄的模具；Ⅰ型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于復(fù)雜模具或大、中型模具的動定模導(dǎo)向中；Ⅱ型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向中。導(dǎo)向零件應(yīng)合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導(dǎo)柱中心到模板邊緣的距離δ一般取導(dǎo)柱固定端的直徑的1~1.5倍；其設(shè)置位置可參見標(biāo)準(zhǔn)模架系列。導(dǎo)柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對某些特殊的要求，如塑件在動模側(cè)依靠推件板脫模，為了對推件板起到導(dǎo)向與支承作用，而在動模側(cè)設(shè)置導(dǎo)柱。為了確保合模的分型面良好貼合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)置承屑槽；一般都是削去一個面，或在導(dǎo)套的孔口倒角，導(dǎo)柱工作部分的長度應(yīng)比型芯端面的高度高出6~8mm，以確保其導(dǎo)向作用。應(yīng)確保各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準(zhǔn)確性，甚至損壞導(dǎo)向零件。導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時可采用H8/f8或H9/f9）；導(dǎo)柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導(dǎo)套與安裝之間一般用H7/m6的過渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。對于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導(dǎo)柱可直接與模板上加工的導(dǎo)向孔配合。通常導(dǎo)向孔應(yīng)做志通孔；如果型腔板特厚，導(dǎo)向孔做成盲孔時，則應(yīng)在盲孔側(cè)壁增設(shè)通氣孔，或在導(dǎo)柱柱身、導(dǎo)向孔開口端磨出排氣槽；導(dǎo)向孔導(dǎo)滑面的長度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導(dǎo)套尺寸來取，長度超出部分應(yīng)擴(kuò)徑以縮短滑配面。（1）、導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)帶頭導(dǎo)柱如圖（10）所示：圖（10）（2）、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)帶頭導(dǎo)套如圖（11）所示圖（11）圖11七、脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)（1）、脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)的總體原則要求在開模過程中塑件留在動模一側(cè)，以便推出機(jī)構(gòu)盡量設(shè)在動模一側(cè)，從而簡化模具結(jié)構(gòu)。正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點(diǎn)應(yīng)靠近塑件對凸模包緊力最大的位置，同時也應(yīng)是塑件剛度與強(qiáng)度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。推出位置應(yīng)盡可能設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。推出機(jī)構(gòu)應(yīng)結(jié)構(gòu)簡單，動作可靠（即：推出到位、能正確復(fù)位且不與其他零件相干涉，有足夠的強(qiáng)度與剛度），遠(yuǎn)動靈活，制造及維修方便。(2)、推桿設(shè)計(jì)1、推桿的形狀如圖(12)所示圖（12）2、推桿的位置與布局應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的部位，均勻布置。應(yīng)保證塑件被推出時受力均勻，推出平衡，不變形；當(dāng)塑件各處脫模阻力相同時，則均勻布置；若某個部位脫模阻力特大，則該處應(yīng)增加推數(shù)目。推桿應(yīng)盡可能設(shè)在塑件厚壁、凸緣、加強(qiáng)等塑件強(qiáng)度、剛度較大處；當(dāng)結(jié)構(gòu)特殊，需要推在薄壁處時，可采用盤狀推桿以增大接觸面積。推桿的設(shè)置不應(yīng)影響凸模強(qiáng)度與壽命。當(dāng)推在端面則距型芯側(cè)壁δ10.13mm；當(dāng)推桿設(shè)置在型芯內(nèi)部推在塑件內(nèi)部時，推桿孔距型芯側(cè)壁δ23mm。在模內(nèi)排氣困難的部位應(yīng)設(shè)置推桿，以利于用配合間隙排氣。若塑件上不允許有推桿痕跡時，可在塑件外側(cè)設(shè)置溢料槽，從而靠推桿推在溢料槽內(nèi)的凝料上而帶塑件。(3)、推件板設(shè)計(jì)的要點(diǎn)推件板與型芯應(yīng)呈3°~10°的推面配合，以減少遠(yuǎn)動摩擦，并起輔助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板與型芯側(cè)壁之間應(yīng)有0.20~0.25mm的間隙，以防止兩者間的擦傷而或卡死，推件板與型芯間的配合間隙以不產(chǎn)生塑料溢料為準(zhǔn)，塑料的最大溢料間隙可查表，推件板與型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.8~0.4μm。推件板可用經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的45鋼制造，對要求比較高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到53~55HRC，有時也可以在推件板上鑲淬火襯套以延長壽命。當(dāng)用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體類塑件時，應(yīng)在型芯上增設(shè)一個進(jìn)氣裝置，以避免塑件脫模時在型芯與塑件間形成真空。推件板復(fù)位后，在推板與動模座板間應(yīng)留有為保護(hù)模具的2~3mm空隙。推件板的行程應(yīng)大于制件及其他分型面高度的和、(4)、澆注系統(tǒng)凝料脫模機(jī)構(gòu)流道凝料的脫模方式，這里采用三板式脫模，點(diǎn)澆口時料的澆注系統(tǒng)能夠利用開模動作實(shí)現(xiàn)塑件與流道凝料的自動分離，同時利用塑件對凸模的包緊力將塑件與流道凝料拉斷。八、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)因?yàn)镻P對模具溫度的要求比較嚴(yán)格，一般要求在50—90度之間（有的資料上寫著15—65度之間），因此模具要通過mouldflow來分析，通過分析模具需要冷卻，因此對模具的冷卻水路如下所示結(jié)束語老師出題的那天，就開始在想，這模具怎么辦，心里沒有一點(diǎn)兒底，一片空白，經(jīng)過大量的查閱資料，與動手畫圖后，才找到點(diǎn)信心。幾次給老師的查閱，和聊天中，了解了設(shè)計(jì)的流程，怎么樣去完成任務(wù)書，和在設(shè)計(jì)中要注意的問題與解決方