焊接工藝控制規(guī)程制定一、概述

焊接工藝控制規(guī)程是確保焊接質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率和保障操作安全的重要技術(shù)文件。本規(guī)程旨在規(guī)范焊接工藝的制定、實(shí)施、檢驗(yàn)與改進(jìn)，適用于各類材料的焊接作業(yè)。制定過程中需綜合考慮材料特性、設(shè)備條件、環(huán)境因素及工藝參數(shù)，確保焊接接頭的性能滿足設(shè)計(jì)要求。

二、焊接工藝規(guī)程的制定步驟

（一）前期準(zhǔn)備

1.確定焊接材料：根據(jù)母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能和用途選擇合適的焊條、焊絲、焊劑等。

2.收集技術(shù)資料：查閱材料手冊、焊接標(biāo)準(zhǔn)及類似工程經(jīng)驗(yàn)，為工藝參數(shù)設(shè)定提供依據(jù)。

3.劃分工藝評定范圍：明確焊接位置（如平焊、立焊、仰焊）、接頭形式（如對接、角接）和厚度范圍。

（二）工藝參數(shù)確定

1.選擇焊接方法：根據(jù)母材類型、厚度及作業(yè)環(huán)境選擇合適的焊接方法（如手工電弧焊、埋弧焊、氣體保護(hù)焊）。

2.設(shè)定焊接電流、電壓、速度等參數(shù)：參考標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)，結(jié)合試驗(yàn)調(diào)整，確定最佳工藝參數(shù)范圍（示例：手工電弧焊電流范圍160–200A，電壓18–22V）。

3.確定預(yù)熱溫度及層間溫度：防止裂紋產(chǎn)生，預(yù)熱溫度需根據(jù)材料碳當(dāng)量（示例：碳當(dāng)量＞0.45%時(shí)，預(yù)熱溫度≥100℃）。

（三）試驗(yàn)驗(yàn)證

1.制作試樣：按工藝規(guī)程焊接試樣，檢測焊縫外觀、內(nèi)部缺陷及力學(xué)性能。

2.數(shù)據(jù)記錄與分析：記錄試驗(yàn)結(jié)果，對比設(shè)計(jì)要求，必要時(shí)調(diào)整參數(shù)并復(fù)驗(yàn)。

3.形成工藝文件：將驗(yàn)證通過的參數(shù)、操作要點(diǎn)及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)整理成正式規(guī)程。

三、焊接工藝規(guī)程的實(shí)施要點(diǎn)

（一）操作要求

1.環(huán)境控制：焊接區(qū)域應(yīng)保持干燥，風(fēng)速不宜超過8m/s，防止氣孔及飛濺物影響。

2.設(shè)備檢查：焊接前檢查設(shè)備接地、電纜絕緣及氣體流量是否正常。

3.焊接順序：多層多道焊時(shí)，按由下至上、先內(nèi)后外的順序施焊，層間溫度≤150℃。

（二）檢驗(yàn)與質(zhì)量控制

1.外觀檢查：使用放大鏡（5×）檢查焊縫表面是否存在咬邊、氣孔、未焊透等缺陷。

2.無損檢測：對重要結(jié)構(gòu)采用超聲波探傷（UT）或射線檢測（RT），缺陷率≤2%。

3.力學(xué)性能測試：按標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行拉伸、彎曲或沖擊試驗(yàn)，確保焊縫強(qiáng)度不低于母材70%。

（三）過程監(jiān)控

1.參數(shù)記錄：實(shí)時(shí)監(jiān)測焊接電流、電壓等參數(shù)，偏差超出±5%時(shí)需停焊分析。

2.現(xiàn)場巡檢：每班次由技術(shù)員抽查焊接質(zhì)量，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并糾正問題。

3.應(yīng)急處理：若出現(xiàn)裂紋等嚴(yán)重缺陷，立即停焊并上報(bào)，分析原因后調(diào)整工藝。

四、工藝規(guī)程的持續(xù)改進(jìn)

（一）定期評審

1.每年組織工藝專家對規(guī)程執(zhí)行情況進(jìn)行分析，統(tǒng)計(jì)廢品率、返修率等指標(biāo)。

2.結(jié)合新技術(shù)（如激光焊接）或材料更新，更新工藝參數(shù)及操作指南。

（二）優(yōu)化建議

1.采用數(shù)值模擬軟件預(yù)測焊接殘余應(yīng)力，優(yōu)化焊接順序減少變形。

2.推廣自動(dòng)化焊接設(shè)備，提高參數(shù)穩(wěn)定性及生產(chǎn)效率。

**三、焊接工藝規(guī)程的實(shí)施要點(diǎn)**（續(xù)）

（一）操作要求（續(xù)）

1.**環(huán)境控制**（續(xù)）

(1)濕度管理：當(dāng)環(huán)境相對濕度超過80%時(shí)，應(yīng)采取遮蔽或加熱措施，或使用焊條烘干設(shè)備，防止焊條受潮導(dǎo)致氣孔。具體措施包括在棚內(nèi)懸掛濕度計(jì)，或?qū)?chǔ)存超過兩周的焊條進(jìn)行200℃±10℃烘干2小時(shí)。

(2)灰塵與雜物：焊接區(qū)域應(yīng)保持清潔，無大于2mm的金屬顆?；蚍墙饘匐s物，以避免嵌入焊縫。必要時(shí)可使用吸塵器清理。

(3)風(fēng)力防護(hù)：對于氣體保護(hù)焊（如MAG焊、TIG焊），風(fēng)速直接影響保護(hù)氣體的保護(hù)效果。當(dāng)現(xiàn)場風(fēng)速超過2m/s時(shí)，必須采用風(fēng)幕機(jī)或遮蔽罩等防風(fēng)措施，確保保護(hù)氣體有效覆蓋熔池。

2.**設(shè)備檢查**（續(xù)）

(1)電纜與接地：檢查焊接電纜外皮有無破損、絕緣層是否老化，確保接地線連接牢固、導(dǎo)電良好。電纜長度應(yīng)符合安全規(guī)定，避免過度彎曲或拖拽。使用萬用表測量接地電阻，應(yīng)小于4Ω。

(2)焊機(jī)性能：檢查焊接機(jī)頭的輸出電流、電壓顯示是否準(zhǔn)確，調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)是否靈活。對于自動(dòng)焊接設(shè)備，還需檢查送絲系統(tǒng)、焊槍定位等是否正常。

(3)保護(hù)氣體：檢查氣瓶壓力是否在正常范圍（示例：氬氣瓶壓力0.5-1.5MPa），減壓閥工作是否穩(wěn)定，氣體流量計(jì)讀數(shù)是否與設(shè)定值一致。定期更換氣瓶，確保氣體純度達(dá)標(biāo)（示例：氬氣純度≥99.99%）。

3.**焊接順序**（續(xù)）

(1)多層多道焊的坡口設(shè)計(jì)：對于較厚的工件，坡口形式（如U型、V型）和層數(shù)需根據(jù)工藝規(guī)程確定。通常采用分層逐步填充的方式，每層厚度不宜超過8mm。

(2)順序原則：先焊內(nèi)層、后焊外層；先焊短焊縫、后焊長焊縫；對稱施焊以平衡熱量輸入，減少焊接變形。例如，對于箱體結(jié)構(gòu)，應(yīng)先焊接側(cè)板與底板的連接縫，再焊接頂板，并從中間向邊緣對稱進(jìn)行。

(3)層間溫度控制：在多層焊過程中，相鄰焊道間的溫度不宜過高，層間溫度（指焊道中心溫度）一般控制在150℃-250℃之間?？刹捎眉t外測溫儀進(jìn)行監(jiān)測，若層間冷卻時(shí)間不足，應(yīng)暫停焊接或采取保溫措施。

（二）檢驗(yàn)與質(zhì)量控制（續(xù)）

1.**外觀檢查**（續(xù)）

(1)允許偏差：根據(jù)規(guī)程標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)定焊縫高度、寬度、余高、咬邊深度等外觀尺寸的允許范圍（示例：對接焊縫余高≤1.5mm，角焊縫余高≤5mm）。

(2)缺陷識別：詳細(xì)記錄發(fā)現(xiàn)的缺陷類型（如氣孔、夾渣、未熔合、裂紋、弧坑等）及其位置、尺寸。使用游標(biāo)卡尺測量缺陷深度，使用5倍或10倍放大鏡觀察表面細(xì)節(jié)。

(3)處理要求：對于超標(biāo)的表面缺陷（如咬邊深度＞0.5mm），必須進(jìn)行打磨處理，打磨后需重新檢驗(yàn)。打磨方向應(yīng)與焊接方向一致，避免產(chǎn)生新缺陷。

2.**無損檢測**（續(xù)）

(1)超聲波探傷（UT）應(yīng)用：適用于檢測焊縫內(nèi)部缺陷，如夾渣、氣孔、裂紋等。根據(jù)工件厚度選擇合適的探傷頻率和探頭類型。對檢測人員需進(jìn)行資質(zhì)認(rèn)證，并對探傷設(shè)備進(jìn)行日常校驗(yàn)。

(2)射線檢測（RT）應(yīng)用：主要用于檢測厚焊縫或?qū)θ毕菪螤?、尺寸有詳?xì)要求的場合。需使用合適的膠片或數(shù)字探測器，并控制好曝光參數(shù)。對射線防護(hù)區(qū)域需進(jìn)行監(jiān)測，確保符合安全標(biāo)準(zhǔn)。

(3)檢測報(bào)告：每次無損檢測完成后，需出具詳細(xì)的檢測報(bào)告，包含檢測日期、工件編號、檢測方法、缺陷位置（長度、深度）、評定結(jié)果（合格/不合格）等信息。不合格焊縫必須進(jìn)行返修，返修后需重新檢測。

3.**力學(xué)性能測試**（續(xù)）

(1)樣品制備：按照標(biāo)準(zhǔn)（如GB/T2654-2011）從合格焊縫上切取拉伸試樣、彎曲試樣或沖擊試樣。試樣尺寸、數(shù)量和位置需符合規(guī)程要求。

(2)試驗(yàn)項(xiàng)目：根據(jù)材料等級和接頭重要性選擇合適的力學(xué)性能試驗(yàn)，通常包括抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度（若適用）、延伸率、彎曲性能（180°或彎曲角度）和沖擊韌性（示例：夏比V型缺口沖擊功≥27J）。

(3)結(jié)果判定：將試驗(yàn)結(jié)果與規(guī)程中規(guī)定的性能指標(biāo)（通常不低于母材標(biāo)準(zhǔn)值的70%，或直接引用相關(guān)材料標(biāo)準(zhǔn)要求）進(jìn)行對比，判定焊縫性能是否合格。所有力學(xué)性能試驗(yàn)項(xiàng)目均需全部達(dá)標(biāo)。

（三）過程監(jiān)控（續(xù)）

1.**參數(shù)記錄**（續(xù)）

(1)記錄內(nèi)容：除了焊接電流、電壓，還應(yīng)記錄焊接速度、層間溫度、預(yù)熱溫度、保溫時(shí)間等關(guān)鍵工藝參數(shù)。對于自動(dòng)化焊接，可由系統(tǒng)自動(dòng)記錄，人工核對確認(rèn)。

(2)記錄方式：采用焊接記錄卡或電子記錄系統(tǒng)，確保數(shù)據(jù)準(zhǔn)確、及時(shí)、不可篡改。每條焊縫應(yīng)有唯一標(biāo)識碼，與記錄內(nèi)容對應(yīng)。

(3)異常報(bào)警：設(shè)定參數(shù)允許波動(dòng)范圍，當(dāng)參數(shù)超出上限或下限時(shí)，系統(tǒng)應(yīng)發(fā)出聲光報(bào)警，并提示操作員停焊檢查原因。

2.**現(xiàn)場巡檢**（續(xù)）

(1)巡檢頻率：對于連續(xù)焊接作業(yè)，技術(shù)員或質(zhì)檢員應(yīng)每2-4小時(shí)進(jìn)行一次現(xiàn)場巡檢。對于關(guān)鍵或高風(fēng)險(xiǎn)焊接任務(wù)，巡檢頻率應(yīng)增加。

(2)巡檢內(nèi)容：檢查實(shí)際焊接參數(shù)是否與設(shè)定值一致，觀察焊縫成型是否良好，有無異常煙霧或火花，設(shè)備運(yùn)行是否平穩(wěn)，操作人員是否遵守規(guī)程。

(3)問題記錄：發(fā)現(xiàn)任何偏離規(guī)程或潛在質(zhì)量問題時(shí)，立即記錄并通知相關(guān)人員處理。例如，發(fā)現(xiàn)焊工操作手法與規(guī)程不符，應(yīng)立即糾正并進(jìn)行再培訓(xùn)。

3.**應(yīng)急處理**（續(xù)）

(1)缺陷識別：一旦發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋、未熔合、嚴(yán)重氣孔等即時(shí)可見的重大缺陷，應(yīng)立即停止焊接。

(2)原因分析：組織焊工、技術(shù)人員對缺陷進(jìn)行初步分析，查找可能的原因，如：電流過大、電壓過低、焊接速度過快、層間溫度過高、母材或焊材不合格、拘束應(yīng)力過大等。

(3)措施制定：根據(jù)分析結(jié)果，制定糾正措施?？赡馨ǎ航档秃附訁?shù)、調(diào)整焊接順序、增加預(yù)熱或?qū)娱g保溫時(shí)間、更換焊材、調(diào)整工件固定方式等。所有措施需經(jīng)技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方可實(shí)施，并重新進(jìn)行工藝評定或驗(yàn)證。

**四、焊接工藝規(guī)程的持續(xù)改進(jìn)**（續(xù)）

（一）定期評審（續(xù)）

1.**數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析**：收集一定周期內(nèi)（如每季度或每年）的焊接數(shù)據(jù)，包括合格率、廢品率、返修率、一次合格率、生產(chǎn)效率等。利用統(tǒng)計(jì)工具（如SPC控制圖）分析質(zhì)量穩(wěn)定性趨勢。

2.**問題匯總與優(yōu)先級排序**：匯總評審期內(nèi)出現(xiàn)的典型質(zhì)量問題、設(shè)備故障、工藝瓶頸等，根據(jù)其對產(chǎn)品質(zhì)量、成本、安全的影響程度進(jìn)行優(yōu)先級排序。

3.**評審會(huì)議**：召集工藝、生產(chǎn)、質(zhì)量、設(shè)備等部門人員召開評審會(huì)議，針對高優(yōu)先級問題進(jìn)行深入討論，制定改進(jìn)目標(biāo)和行動(dòng)計(jì)劃。

（二）優(yōu)化建議（續(xù)）

1.**引入先進(jìn)技術(shù)**：關(guān)注行業(yè)內(nèi)焊接技術(shù)的發(fā)展動(dòng)態(tài)，評估引入新工藝（如激光填絲焊、攪拌摩擦焊）、新材料（如高強(qiáng)鋼、耐蝕合金）的可行性。例如，對于薄板連接，可研究應(yīng)用激光焊接替代傳統(tǒng)TIG焊，以提高效率和接頭質(zhì)量。

2.**數(shù)字化與智能化**：探索應(yīng)用焊接過程監(jiān)控與智能控制系統(tǒng)，實(shí)時(shí)采集和分析焊接數(shù)據(jù)，實(shí)現(xiàn)參數(shù)的自適應(yīng)優(yōu)化。開發(fā)基于模型的焊接缺陷預(yù)測軟件，提前預(yù)警潛在風(fēng)險(xiǎn)。

3.**標(biāo)準(zhǔn)化操作**：制作詳細(xì)的焊接操作指導(dǎo)書（WeldingProcedureSpecification,WPS）和焊接操作規(guī)程（WeldingProcedureQualificationRecord,WPQR）的簡化版，以圖文并茂的形式展示關(guān)鍵操作步驟和質(zhì)量要求，便于一線操作人員理解和執(zhí)行。建立關(guān)鍵崗位焊工的技能認(rèn)證和再培訓(xùn)機(jī)制，確保操作一致性。

一、概述

焊接工藝控制規(guī)程是確保焊接質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率和保障操作安全的重要技術(shù)文件。本規(guī)程旨在規(guī)范焊接工藝的制定、實(shí)施、檢驗(yàn)與改進(jìn)，適用于各類材料的焊接作業(yè)。制定過程中需綜合考慮材料特性、設(shè)備條件、環(huán)境因素及工藝參數(shù)，確保焊接接頭的性能滿足設(shè)計(jì)要求。

二、焊接工藝規(guī)程的制定步驟

（一）前期準(zhǔn)備

1.確定焊接材料：根據(jù)母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能和用途選擇合適的焊條、焊絲、焊劑等。

2.收集技術(shù)資料：查閱材料手冊、焊接標(biāo)準(zhǔn)及類似工程經(jīng)驗(yàn)，為工藝參數(shù)設(shè)定提供依據(jù)。

3.劃分工藝評定范圍：明確焊接位置（如平焊、立焊、仰焊）、接頭形式（如對接、角接）和厚度范圍。

（二）工藝參數(shù)確定

1.選擇焊接方法：根據(jù)母材類型、厚度及作業(yè)環(huán)境選擇合適的焊接方法（如手工電弧焊、埋弧焊、氣體保護(hù)焊）。

2.設(shè)定焊接電流、電壓、速度等參數(shù)：參考標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)，結(jié)合試驗(yàn)調(diào)整，確定最佳工藝參數(shù)范圍（示例：手工電弧焊電流范圍160–200A，電壓18–22V）。

3.確定預(yù)熱溫度及層間溫度：防止裂紋產(chǎn)生，預(yù)熱溫度需根據(jù)材料碳當(dāng)量（示例：碳當(dāng)量＞0.45%時(shí)，預(yù)熱溫度≥100℃）。

（三）試驗(yàn)驗(yàn)證

1.制作試樣：按工藝規(guī)程焊接試樣，檢測焊縫外觀、內(nèi)部缺陷及力學(xué)性能。

2.數(shù)據(jù)記錄與分析：記錄試驗(yàn)結(jié)果，對比設(shè)計(jì)要求，必要時(shí)調(diào)整參數(shù)并復(fù)驗(yàn)。

3.形成工藝文件：將驗(yàn)證通過的參數(shù)、操作要點(diǎn)及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)整理成正式規(guī)程。

三、焊接工藝規(guī)程的實(shí)施要點(diǎn)

（一）操作要求

1.環(huán)境控制：焊接區(qū)域應(yīng)保持干燥，風(fēng)速不宜超過8m/s，防止氣孔及飛濺物影響。

2.設(shè)備檢查：焊接前檢查設(shè)備接地、電纜絕緣及氣體流量是否正常。

3.焊接順序：多層多道焊時(shí)，按由下至上、先內(nèi)后外的順序施焊，層間溫度≤150℃。

（二）檢驗(yàn)與質(zhì)量控制

1.外觀檢查：使用放大鏡（5×）檢查焊縫表面是否存在咬邊、氣孔、未焊透等缺陷。

2.無損檢測：對重要結(jié)構(gòu)采用超聲波探傷（UT）或射線檢測（RT），缺陷率≤2%。

3.力學(xué)性能測試：按標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行拉伸、彎曲或沖擊試驗(yàn)，確保焊縫強(qiáng)度不低于母材70%。

（三）過程監(jiān)控

1.參數(shù)記錄：實(shí)時(shí)監(jiān)測焊接電流、電壓等參數(shù)，偏差超出±5%時(shí)需停焊分析。

2.現(xiàn)場巡檢：每班次由技術(shù)員抽查焊接質(zhì)量，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并糾正問題。

3.應(yīng)急處理：若出現(xiàn)裂紋等嚴(yán)重缺陷，立即停焊并上報(bào)，分析原因后調(diào)整工藝。

四、工藝規(guī)程的持續(xù)改進(jìn)

（一）定期評審

1.每年組織工藝專家對規(guī)程執(zhí)行情況進(jìn)行分析，統(tǒng)計(jì)廢品率、返修率等指標(biāo)。

2.結(jié)合新技術(shù)（如激光焊接）或材料更新，更新工藝參數(shù)及操作指南。

（二）優(yōu)化建議

1.采用數(shù)值模擬軟件預(yù)測焊接殘余應(yīng)力，優(yōu)化焊接順序減少變形。

2.推廣自動(dòng)化焊接設(shè)備，提高參數(shù)穩(wěn)定性及生產(chǎn)效率。

**三、焊接工藝規(guī)程的實(shí)施要點(diǎn)**（續(xù)）

（一）操作要求（續(xù)）

1.**環(huán)境控制**（續(xù)）

(1)濕度管理：當(dāng)環(huán)境相對濕度超過80%時(shí)，應(yīng)采取遮蔽或加熱措施，或使用焊條烘干設(shè)備，防止焊條受潮導(dǎo)致氣孔。具體措施包括在棚內(nèi)懸掛濕度計(jì)，或?qū)?chǔ)存超過兩周的焊條進(jìn)行200℃±10℃烘干2小時(shí)。

(2)灰塵與雜物：焊接區(qū)域應(yīng)保持清潔，無大于2mm的金屬顆?；蚍墙饘匐s物，以避免嵌入焊縫。必要時(shí)可使用吸塵器清理。

(3)風(fēng)力防護(hù)：對于氣體保護(hù)焊（如MAG焊、TIG焊），風(fēng)速直接影響保護(hù)氣體的保護(hù)效果。當(dāng)現(xiàn)場風(fēng)速超過2m/s時(shí)，必須采用風(fēng)幕機(jī)或遮蔽罩等防風(fēng)措施，確保保護(hù)氣體有效覆蓋熔池。

2.**設(shè)備檢查**（續(xù)）

(1)電纜與接地：檢查焊接電纜外皮有無破損、絕緣層是否老化，確保接地線連接牢固、導(dǎo)電良好。電纜長度應(yīng)符合安全規(guī)定，避免過度彎曲或拖拽。使用萬用表測量接地電阻，應(yīng)小于4Ω。

(2)焊機(jī)性能：檢查焊接機(jī)頭的輸出電流、電壓顯示是否準(zhǔn)確，調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)是否靈活。對于自動(dòng)焊接設(shè)備，還需檢查送絲系統(tǒng)、焊槍定位等是否正常。

(3)保護(hù)氣體：檢查氣瓶壓力是否在正常范圍（示例：氬氣瓶壓力0.5-1.5MPa），減壓閥工作是否穩(wěn)定，氣體流量計(jì)讀數(shù)是否與設(shè)定值一致。定期更換氣瓶，確保氣體純度達(dá)標(biāo)（示例：氬氣純度≥99.99%）。

3.**焊接順序**（續(xù)）

(1)多層多道焊的坡口設(shè)計(jì)：對于較厚的工件，坡口形式（如U型、V型）和層數(shù)需根據(jù)工藝規(guī)程確定。通常采用分層逐步填充的方式，每層厚度不宜超過8mm。

(2)順序原則：先焊內(nèi)層、后焊外層；先焊短焊縫、后焊長焊縫；對稱施焊以平衡熱量輸入，減少焊接變形。例如，對于箱體結(jié)構(gòu)，應(yīng)先焊接側(cè)板與底板的連接縫，再焊接頂板，并從中間向邊緣對稱進(jìn)行。

(3)層間溫度控制：在多層焊過程中，相鄰焊道間的溫度不宜過高，層間溫度（指焊道中心溫度）一般控制在150℃-250℃之間?？刹捎眉t外測溫儀進(jìn)行監(jiān)測，若層間冷卻時(shí)間不足，應(yīng)暫停焊接或采取保溫措施。

（二）檢驗(yàn)與質(zhì)量控制（續(xù)）

1.**外觀檢查**（續(xù)）

(1)允許偏差：根據(jù)規(guī)程標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)定焊縫高度、寬度、余高、咬邊深度等外觀尺寸的允許范圍（示例：對接焊縫余高≤1.5mm，角焊縫余高≤5mm）。

(2)缺陷識別：詳細(xì)記錄發(fā)現(xiàn)的缺陷類型（如氣孔、夾渣、未熔合、裂紋、弧坑等）及其位置、尺寸。使用游標(biāo)卡尺測量缺陷深度，使用5倍或10倍放大鏡觀察表面細(xì)節(jié)。

(3)處理要求：對于超標(biāo)的表面缺陷（如咬邊深度＞0.5mm），必須進(jìn)行打磨處理，打磨后需重新檢驗(yàn)。打磨方向應(yīng)與焊接方向一致，避免產(chǎn)生新缺陷。

2.**無損檢測**（續(xù)）

(1)超聲波探傷（UT）應(yīng)用：適用于檢測焊縫內(nèi)部缺陷，如夾渣、氣孔、裂紋等。根據(jù)工件厚度選擇合適的探傷頻率和探頭類型。對檢測人員需進(jìn)行資質(zhì)認(rèn)證，并對探傷設(shè)備進(jìn)行日常校驗(yàn)。

(2)射線檢測（RT）應(yīng)用：主要用于檢測厚焊縫或?qū)θ毕菪螤睢⒊叽缬性敿?xì)要求的場合。需使用合適的膠片或數(shù)字探測器，并控制好曝光參數(shù)。對射線防護(hù)區(qū)域需進(jìn)行監(jiān)測，確保符合安全標(biāo)準(zhǔn)。

(3)檢測報(bào)告：每次無損檢測完成后，需出具詳細(xì)的檢測報(bào)告，包含檢測日期、工件編號、檢測方法、缺陷位置（長度、深度）、評定結(jié)果（合格/不合格）等信息。不合格焊縫必須進(jìn)行返修，返修后需重新檢測。

3.**力學(xué)性能測試**（續(xù)）

(1)樣品制備：按照標(biāo)準(zhǔn)（如GB/T2654-2011）從合格焊縫上切取拉伸試樣、彎曲試樣或沖擊試樣。試樣尺寸、數(shù)量和位置需符合規(guī)程要求。

(2)試驗(yàn)項(xiàng)目：根據(jù)材料等級和接頭重要性選擇合適的力學(xué)性能試驗(yàn)，通常包括抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度（若適用）、延伸率、彎曲性能（180°或彎曲角度）和沖擊韌性（示例：夏比V型缺口沖擊功≥27J）。

(3)結(jié)果判定：將試驗(yàn)結(jié)果與規(guī)程中規(guī)定的性能指標(biāo)（通常不低于母材標(biāo)準(zhǔn)值的70%，或直接引用相關(guān)材料標(biāo)準(zhǔn)要求）進(jìn)行對比，判定焊縫性能是否合格。所有力學(xué)性能試驗(yàn)項(xiàng)目均需全部達(dá)標(biāo)。

（三）過程監(jiān)控（續(xù)）

1.**參數(shù)記錄**（續(xù)）

(1)記錄內(nèi)容：除了焊接電流、電壓，還應(yīng)記錄焊接速度、層間溫度、預(yù)熱溫度、保溫時(shí)間等關(guān)鍵工藝參數(shù)。對于自動(dòng)化焊接，可由系統(tǒng)自動(dòng)記錄，人工核對確認(rèn)。

(2)記錄方式：采用焊接記錄卡或電子記錄系統(tǒng)，確保數(shù)據(jù)準(zhǔn)確、及時(shí)、不可篡改。每條焊縫應(yīng)有唯一標(biāo)識碼，與記錄內(nèi)容對應(yīng)。

(3)異常報(bào)警：設(shè)定參數(shù)允許波動(dòng)范圍，當(dāng)參數(shù)超出上限或下限時(shí)，系統(tǒng)應(yīng)發(fā)出聲光報(bào)警，并提示操作員停焊檢查原因。

2.**現(xiàn)場巡檢**（續(xù)）

(1)巡檢頻率：對于連續(xù)焊接作業(yè)，技術(shù)員或質(zhì)檢員應(yīng)每2-4小時(shí)進(jìn)行一次現(xiàn)場巡檢。對于關(guān)鍵或高風(fēng)險(xiǎn)焊接任務(wù)，巡檢頻率應(yīng)增加。

(2)巡檢內(nèi)容：檢查實(shí)際焊接參數(shù)是否與設(shè)定值一致，觀察焊縫成型是否良好，有無異常煙霧或火花，設(shè)備運(yùn)行是否平穩(wěn)，操作人員是否遵守規(guī)程。

(3)問題記錄：發(fā)現(xiàn)任何偏離規(guī)程或潛在質(zhì)量問題時(shí)，立即記錄并通知相關(guān)人員處理。例如，發(fā)現(xiàn)焊工操作手法與規(guī)程不符，應(yīng)立即糾正并進(jìn)行再培訓(xùn)。

3.**應(yīng)急處理**（續(xù)）

(1)缺陷識別：一旦發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋、未熔合、嚴(yán)重氣孔等即時(shí)可見的重大缺陷，應(yīng)立即停止焊接。

(2)