DCC干排管安裝與維護技術標準手冊前言本手冊旨在規(guī)范DCC干排管（DryCokeCoolingDryDischargePipe，或對應工藝場景的干排管系統(tǒng)）的安裝與運維作業(yè)，確保管道系統(tǒng)在工業(yè)生產(chǎn)（如干熄焦、化工物料輸送等場景）中安全、高效、穩(wěn)定運行。適用于從事DCC干排管設計、安裝、運維的工程技術人員及作業(yè)人員，為施工與維護工作提供技術指導與質(zhì)量依據(jù)。一、安裝前準備1.材料與構配件要求DCC干排管系統(tǒng)的管材、管件、密封材料等應符合設計文件及相關國家標準要求：管材：宜采用耐溫、耐磨、耐腐蝕的合金鋼管（如12Cr1MoV、06Cr19Ni10）或特種陶瓷復合管（輸送高溫焦粉時，需耐受≥800℃溫度且具備抗沖刷性能）；管材壁厚公差、直線度應滿足《無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差》（GB/T____）要求。管件：彎頭、三通等管件的曲率半徑、壁厚應與管材匹配，焊縫等級需滿足設計壓力等級要求（如設計壓力≥1.6MPa時，焊縫應達到Ⅱ級以上探傷標準）。密封材料：優(yōu)先選用金屬纏繞墊（耐溫≤600℃）或柔性石墨復合墊（耐溫≤800℃），其耐溫、耐壓參數(shù)需覆蓋系統(tǒng)工作條件。2.施工機具與檢測設備安裝機具：配備氬弧焊機（焊接合金管時）、電動坡口機、液壓彎管機（曲率半徑≥3倍管徑）、吊裝設備（額定載荷需滿足管道組件最大重量的1.5倍以上）、管鉗、扭矩扳手等。檢測設備：便攜式硬度計（檢測焊接接頭硬度，避免脆化）、超聲波測厚儀（檢測管材壁厚偏差）、焊縫探傷儀（射線或超聲探傷，按設計要求執(zhí)行）、氣密性檢測儀（用于密封試驗）。3.作業(yè)環(huán)境要求安裝現(xiàn)場應搭設防雨、防塵、防風的臨時防護棚，環(huán)境溫度低于-5℃時，需對管材進行預熱（預熱溫度≥15℃）；焊接作業(yè)時風速≥8m/s應停止室外焊接。作業(yè)區(qū)域應設置警戒標識，與生產(chǎn)區(qū)域隔離，避免交叉作業(yè)干擾。二、安裝工藝標準1.管道預制加工切割：采用機械切割（砂輪鋸、等離子切割），嚴禁氣割（合金管需避免碳含量變化）；切割面應平整，端面傾斜偏差≤管徑的1%且≤3mm。坡口加工：坡口形式按設計要求（V型、U型等），鈍邊厚度0.5~2mm，坡口角度30°~35°（合金管焊接時需控制熱輸入，坡口角度可適當調(diào)整）；加工后需清除坡口表面氧化皮、油污，露出金屬光澤。預制組裝：在預制平臺上組對，組對間隙2~4mm，錯邊量≤壁厚的10%且≤2mm；預制管段長度應考慮現(xiàn)場安裝空間，避免過度拼接。2.管道安裝流程1.基礎驗收：檢查管架基礎的軸線、標高、平整度，允許偏差≤5mm；混凝土基礎強度需達到設計值的75%以上方可安裝。2.管道吊裝：采用專用吊具（尼龍吊帶，避免劃傷管材），吊裝點間距≤12m（或按設計支吊架間距），起吊時保持管道水平，避免變形。3.對口連接：管道對口時，應在自然狀態(tài)下調(diào)整同軸度，偏差≤1mm/m，總偏差≤10mm；焊接前需進行定位焊（定位焊長度20~30mm，間距100~200mm，焊材與正式焊接一致）。4.焊接作業(yè)：合金管焊接時，采用小電流、短弧、多層多道焊，層間溫度控制在150~250℃（鉻鉬鋼需≤300℃）；焊接后立即進行消氫處理（溫度250~350℃，保溫1~2h），防止冷裂紋產(chǎn)生。焊縫表面應無氣孔、夾渣、咬邊，余高≤2mm，寬度比坡口寬0.5~2mm。3.連接方式與密封要求法蘭連接：法蘭面應平整，密封面無劃痕、銹蝕；螺栓擰緊采用對稱、分次原則（從中間向兩側擴展），最終扭矩偏差≤5%；金屬纏繞墊安裝時，不得使用密封膠，墊片應與法蘭同心（偏差≤1mm）。承插連接（陶瓷復合管）：承口與插口的間隙應均勻，填充耐高溫密封膠（有機硅密封膠，耐溫≥300℃），并采用不銹鋼卡箍緊固（卡箍間距≤500mm）。4.支吊架安裝支吊架形式（固定、滑動、導向）應符合設計要求，安裝位置偏差≤10mm；承重支吊架應在管道安裝前安裝，確保受力均勻?；瑒又Ъ艿幕瑒用鎽鍧?、無毛刺，導向支架的導向板與管道間隙2~5mm，確保管道熱脹冷縮時自由位移。5.防腐與絕熱施工防腐：管道外表面（非絕熱段）采用環(huán)氧富鋅底漆（干膜厚度≥80μm）+聚氨酯面漆（干膜厚度≥60μm）；內(nèi)壁（輸送腐蝕性介質(zhì)時）采用陶瓷涂層或襯里（厚度≥0.5mm）。絕熱：高溫管道（工作溫度≥200℃）采用硅酸鋁纖維氈（密度≥128kg/m3，厚度50~100mm），外包鍍鋅鐵皮或鋁皮，接縫處用密封膠封閉。三、質(zhì)量驗收標準1.外觀與尺寸檢驗管道安裝坡度（如輸送焦粉時需0.3%~0.5%的坡度）偏差≤設計值的1/3；垂直度偏差≤5mm/m，總偏差≤30mm。焊縫外觀：表面余高、寬度符合焊接工藝要求，咬邊深度≤0.5mm，長度≤焊縫總長的10%且≤100mm。2.壓力試驗與密封性檢測壓力試驗：液壓試驗介質(zhì)為潔凈水，試驗壓力為設計壓力的1.5倍，保壓30min，壓力降≤0.05MPa；氣壓試驗（設計允許時）壓力為設計壓力的1.15倍，保壓20min，壓力降≤0.02MPa，且用皂液檢查焊縫、法蘭無泄漏。密封性檢測：輸送有毒、可燃介質(zhì)的管道，需進行氦氣泄漏檢測，泄漏率≤1×10??Pa·m3/s（或按設計要求）。3.驗收文件與記錄施工過程記錄：管材合格證、檢驗報告、焊接記錄（焊接參數(shù)、探傷報告）、支吊架安裝記錄、防腐絕熱施工記錄等。驗收報告：包含外觀檢驗、壓力試驗、密封性檢測結果，參與驗收人員簽字確認。四、維護技術規(guī)范1.日常巡檢要點外觀檢查：每周檢查管道表面防腐層是否脫落、支吊架是否變形、法蘭密封是否滲漏（觀察結焦、結垢或介質(zhì)泄漏痕跡）。溫度與壓力監(jiān)測：每日記錄管道進出口溫度、壓力，與設計值偏差超過±10%時，分析原因（如堵塞、閥門故障）。振動監(jiān)測：采用測振儀檢測管道振動幅值，超過4.5mm/s（有效值）時，檢查支吊架是否松動、管道是否共振。2.周期性維護內(nèi)容月度維護：清理管道外部積灰、油污，檢查支吊架螺栓扭矩（采用扭矩扳手復緊，扭矩值按設計要求）。季度維護：對焊縫進行磁粉探傷（表面裂紋檢測），對絕熱層破損處進行修補，檢查密封墊片老化情況（如變硬、龜裂則更換）。年度維護：采用超聲波測厚檢測管材壁厚（磨損量超過原壁厚的20%時，評估是否更換）；對管道內(nèi)部進行內(nèi)窺鏡檢查（輸送焦粉管道需檢查結焦、堵塞）。3.故障診斷與處理堵塞故障：輸送焦粉或顆粒介質(zhì)時，若壓力升高、流量下降，可采用高壓水沖洗（壓力≤10MPa，避免損傷管道）或機械疏通（軟軸疏通器）；高溫管道需先降溫至≤100℃再處理。泄漏故障：法蘭泄漏時，先降壓至≤0.5MPa，更換密封墊片（同規(guī)格、耐溫耐壓）；焊縫泄漏時，需補焊（補焊前打磨、預熱，補焊后探傷）。腐蝕故障：內(nèi)壁腐蝕嚴重時，采用襯里修復（噴涂陶瓷涂層）或局部更換管段（更換長度≥500mm，與原管道材質(zhì)、壁厚一致）。4.維護安全注意事項維護作業(yè)前，需切斷介質(zhì)來源，進行氮氣置換（可燃介質(zhì)）或空氣置換（有毒介質(zhì)），檢測氧含量≥19.5%、可燃氣體濃度≤爆炸下限的20%。進入管道內(nèi)部作業(yè)時，需辦理受限空間作業(yè)票，設置專人監(jiān)護，配備通風、照明設備（電壓≤12V）。高溫管道維護時，需佩戴隔熱手套、護目鏡，使用防爆工具（銅制扳手），防止燙傷或火花引發(fā)事故。附錄相關國家標準：《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》（GB____）