浙江省品牌建設聯(lián)合會發(fā)布IT/ZZB1683—2020前言 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語和定義 14分類和基本參數(shù) 25基本要求 26技術(shù)要求 37試驗方法 78檢驗規(guī)則 99標志、包裝、貯存和運輸 附錄A（規(guī)范性附錄）量、符號、單位 T/ZZB1683—2020本標準依據(jù)GB/T1.1給出的規(guī)則起草。本標準的某些內(nèi)容可能涉及專利，本標準的發(fā)布機構(gòu)不承擔識別這些專利的責任。本標準由浙江省品牌建設聯(lián)合會提出并歸口。本標準由浙江省機械工業(yè)聯(lián)合會牽頭組織制定。本標準主要起草單位：浙江華昌液壓機械有限公司。本標準參與起草單位（排名不分先后）：杭叉集團股份有限公司、浙江省機械工業(yè)聯(lián)合會。本標準主要起草人：程三紅、馬彬榮、鄭秀靜、朱征東、陳攀、吳鋒、胡凱波、黃夢奇、李文鋒。本標準評審組長：柯曉東。本標準由浙江省機械工業(yè)聯(lián)合會負責解釋。T/ZZB1683—20201叉車用液壓缸本標準規(guī)定了叉車用液壓缸（以下簡稱液壓缸）的術(shù)語和定義、分類和基本參數(shù)、基本要求、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標志、包裝、貯存和運輸以及質(zhì)量承諾。本標準適用于叉車配套的以液壓油或性能相當?shù)钠渌V物油為工作介質(zhì)，工作介質(zhì)溫度范圍為-20℃~95℃,使用環(huán)境溫度范圍為-20℃~50℃的單、雙作用液壓缸。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T786.1流體傳動系統(tǒng)及元件圖形符號和回路圖第l部分：用于常規(guī)用途和數(shù)據(jù)處理的圖形符號GB/T1771—2007色漆和清漆耐中性鹽霧性能的測定GB/T2346液壓氣動系統(tǒng)及元件公稱壓力系列GB/T2348流體傳動系統(tǒng)及元件缸徑及活塞桿直徑GB/T2350液壓氣動系統(tǒng)及元件活塞桿螺紋型式和尺寸系列GB/T2828.1計數(shù)抽樣檢驗程序第1部分：按接收質(zhì)量限(AQL)檢索的逐批檢驗抽樣計劃GB/T2878.1液壓傳動連接帶米制螺紋和O形圈密封的油口和螺柱端第1部分：油口GB/T2879液壓缸活塞和活塞桿動密封溝槽尺寸和公差GB/T2880液壓缸活塞和活塞桿窄斷面動密封溝槽尺寸系列和公差GB/T6461金屬基體上金屬和其它無機覆蓋層經(jīng)腐蝕試驗后的試樣和試件的評級GB/T6577液壓缸活塞用帶支承環(huán)密封溝槽型式、尺寸和公差GB/T6578液壓缸活塞桿用防塵圈溝槽型式、尺寸和公差GB/T7935—2005液壓元件通用技術(shù)條件GB/T9286—1998色漆和清漆漆膜的劃格試驗GB/T10125—2012人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗GB/T13306標牌GB/T14039—2002液壓傳動油液固體顆粒污染等級代號GB/T15622—2005液壓缸試驗方法GB/T17446流體傳動系統(tǒng)及元件詞匯JB/T7858液壓元件清潔度評定方法及液壓元件清潔度指標JB/T10205—2010液壓缸3術(shù)語和定義T/ZZB1683—20202GB/T17446—2012、JB/T10205—2010中界定的術(shù)語和定義適用于本文件。4分類和基本參數(shù)4.1分類4.1.1液壓缸以工作方式劃分為單作用缸和雙作用缸。4.1.2液壓缸以結(jié)構(gòu)劃分為活塞式、柱塞式、套筒式和其他液壓缸。4.2基本參數(shù)4.2.1液壓缸的基本參數(shù)應包括缸內(nèi)徑、活塞桿直徑、公稱壓力、行程、安裝尺寸；量、符號、單位見附錄A。4.2.2液壓缸內(nèi)徑、活塞桿(柱塞桿)直徑系列可按照GB/T2348的規(guī)定。4.2.3液壓缸的公稱壓力系列可按照GB/T2346的規(guī)定。4.2.4活塞桿螺紋型式和尺寸系列可按照GB/T2350的規(guī)定。4.2.5油口連接螺紋的尺寸可按照GB/T2878.1的規(guī)定。4.2.6密封溝槽可按照GB/T2879、GB/T2880、GB/T6577、GB/T6578的規(guī)定制造。5基本要求5.1設計研發(fā)5.1.1應采用計算機輔助設計軟件，對液壓缸結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化設計。5.1.2應具備液壓缸活塞桿壓桿穩(wěn)定性潛在失效分析的能力。5.1.3應對主要零件缸筒和活塞桿進行受力分析、強度校核，并試驗驗證其可靠性。5.2原材料5.2.1活塞桿應優(yōu)先選用45#、35CrMo、40Cr、42CrMo等鋼材。5.2.2缸筒應優(yōu)先選用45#、20#、Q345B、27SiMn、25Mn等管材。5.2.3無導向環(huán)活塞應優(yōu)先選用HT300、QT500—7等材料。5.2.4有導向環(huán)活塞應優(yōu)先選用45#鋼材。5.2.5鑄件導向套應優(yōu)先選用HT300、QT500—7等材料。5.2.6鋼件導向套應優(yōu)先選用45#鋼材。5.3工藝和裝備5.3.1活塞桿應采用調(diào)質(zhì)處理工藝。5.3.2裝配前導向套、活塞等零件應采用超聲波工藝清洗。5.3.3缸體裝配前應采用自動壓力清洗和烘干工藝。5.3.4應配備液壓缸專用加工中心、高速刮削滾光機、多功能機器人焊接設備、全自動循環(huán)式缸體清洗系統(tǒng)、油液自動循環(huán)裝置、全自動涂裝線等自動化加工制造設備。5.4檢驗檢測5.4.1應具備超聲波探傷、油液清潔度、耐腐蝕等項目的測試能力。T/ZZB1683—202035.4.2應具備起動壓力特性、耐壓性能、泄漏性能、緩沖性能、負載效率、耐高溫、耐久性能、行程檢驗等項目的測試能力。5.4.3應具備油液清潔度在線檢測系統(tǒng)。6技術(shù)要求6.1外觀質(zhì)量液壓缸的外觀質(zhì)量應滿足下列要求：a)法蘭結(jié)構(gòu)的缸，兩法蘭接合面徑向錯位量≤0.5mm；b)鑄鍛件表面應光潔，無缺陷；c)焊縫應平整、均勻美觀，不得有焊渣、飛濺物等；d)標志、標牌應清晰、正確、平整；e)外接螺紋和油口邊緣應無損傷。6.2涂層6.2.1活塞桿鍍鉻層厚度應不低于0.03mm，硬度應不低于HV800。6.2.2液壓缸表面油漆涂層附著力應控制在GB/T9286—1998規(guī)定的0級～2級之間。6.2.3單層漆膜厚度應不低于0.03mm，雙層漆膜總厚度應不低于0.06mm。6.3試運行液壓缸應進行空載試運行試驗，經(jīng)20次往復運行，排盡空氣后，液壓缸應運動自如、無卡滯、抖動等現(xiàn)象。6.4起動壓力6.4.1雙作用液壓缸的最低起動壓力應不大于表1的規(guī)定。表1雙作用液壓缸最低起動壓力公稱壓力×6%公稱壓力×9%公稱壓力×4%公稱壓力×6%6.4.2單作用液壓缸的最低起動壓力應符合以下規(guī)定：a)活塞式單作用液壓缸的最低起動壓力不得大于表2的規(guī)定。T/ZZB1683—20204表2活塞式單作用液壓缸最低起動壓力>16公稱壓力×3.5%公稱壓力×9%公稱壓力×3.4%公稱壓力×6%b)柱塞式單作用液壓缸的最低起動壓力應不大于表3的規(guī)定。表3柱塞式單作用液壓缸最低起動壓力>16公稱壓力×3.5%公稱壓力×6%6.4.3多級套筒式單、雙作用液壓缸的最低起動壓力應不大于表4的規(guī)定。表4多級套筒式單、雙作用液壓缸最低起動壓力公稱壓力×3.5%公稱壓力×5%>16公稱壓力×4%公稱壓力×6%6.5耐壓性能液壓缸的缸體應能承受其公稱壓力1.5倍的壓力，不得有外滲漏及零件損壞等現(xiàn)象。6.6泄漏6.6.1內(nèi)泄漏6.6.1.1雙作用液壓缸的內(nèi)泄漏量不得大于表5的規(guī)定。表5雙作用液壓缸內(nèi)泄漏量液壓缸內(nèi)徑D液壓缸內(nèi)徑DT/ZZB1683—20205表5（續(xù)）液壓缸內(nèi)徑D液壓缸內(nèi)徑D——6.6.1.2活塞式單作用液壓缸的內(nèi)泄漏量不得大于表6的規(guī)定。表6活塞式單作用液壓缸的內(nèi)泄漏量液壓缸內(nèi)徑D液壓缸內(nèi)徑D6.6.2外滲漏6.6.2.1除活塞桿(柱塞桿)處外，其他各部位不得有滲漏。6.6.2.2活塞桿(柱塞桿)靜止時不得有滲漏。6.6.2.3當液壓缸運動部件換向20萬次，活塞桿處外滲漏不成滴。6.6.3低壓下的泄漏液壓缸在低壓試驗過程中，應符合下列要求：a)液壓缸應無振動或爬行；b)活塞桿密封處無油液泄漏，試驗結(jié)束時，活塞桿上的油膜應不足以形成油滴或油環(huán)；c)所有靜密封處及焊接處無油液泄漏；d)液壓缸安裝的節(jié)流和（或）緩沖元件無油液泄漏。6.7緩沖性能對于帶緩沖結(jié)構(gòu)的液壓缸，在0.5倍公稱壓力下往復運動，運行至緩沖腔時，應能有效減速，并無明顯撞擊現(xiàn)象。T/ZZB1683—202066.8負載效率雙作用液壓缸的負載效率應不低于93%，單作用液壓缸的負載效率應不低于92%。6.9高溫性能對于有高溫要求的液壓缸，高溫試驗過程中活塞桿密封處應無油液泄漏。試驗結(jié)束時，活塞桿上的油膜應不足以形成油滴或油環(huán)，內(nèi)泄漏量應符合表5或表6的要求。6.10耐久性能液壓缸經(jīng)耐久試驗后，內(nèi)泄漏量增加值不得大于6.6.1規(guī)定值的2倍，零件不應有異常磨損和其他形式的損壞。6.11清潔度液壓缸內(nèi)部清潔度指標值應不高于表7的規(guī)定。表7清潔度指標行程為1m時的清潔度指G表中給出的指標值，單位為活塞式、柱塞式單<40<706.12行程液壓缸的活塞行程長度公差應符合表8的規(guī)定。T/ZZB1683—20207表8行程長度公差6.13最小安裝距液壓缸的最小安裝距公差應符合表9的規(guī)定。表9最小安裝距公差6.14耐腐蝕6.14.1活塞桿涂層經(jīng)5%中性鹽霧試驗持續(xù)72h，應符合GB/T6461規(guī)定的9級或以上的要求。6.14.2缸體外表面油漆經(jīng)5%中性鹽霧試驗持續(xù)48h，應符合GB/T6461規(guī)定的3級或以上的要求。7試驗方法7.1試驗條件7.1.1試驗裝置應符合JB/T10205—2010中7.1的規(guī)定。7.1.2試驗用油液應符合JB/T10205—2010中7.2的規(guī)定。7.2外觀質(zhì)量兩法蘭接合面徑向錯位量采用塞尺測量，其余采用目測法。7.3涂層7.3.1涂層厚度采用涂層測厚儀測量。7.3.2硬度采用硬度計測量。7.3.3漆膜附著力試驗應按GB/T9286的規(guī)定進行。T/ZZB1683—202087.4試運行試運行按照JB/T10205—2010中的7.3.1的規(guī)定進行。7.5起動壓力起動壓力試驗按照JB/T10205—2010中7.3.2的規(guī)定進行。7.6耐壓性能耐壓性能試驗按JB/T10205—2010中7.3.3的規(guī)定進行，出廠檢驗進行的耐壓試驗保壓時間為15s。7.7泄漏7.7.1內(nèi)泄漏在被試液壓缸工作腔輸入油液，加壓至公稱壓力，測定經(jīng)活塞泄漏至未加壓腔的油液體積。7.7.2外滲漏7.7.2.1按照7.5、7.6、7.7.1進行試驗，檢查活塞桿表面密封處、結(jié)合面處、焊縫處和可調(diào)節(jié)機構(gòu)處有無滲漏。7.7.2.2按照7.11進行試驗，檢查活塞桿表面密封處泄漏有無成滴現(xiàn)象，檢查其它靜密封處、結(jié)合面處、焊縫處和可調(diào)節(jié)機構(gòu)處有無滲漏。7.7.3低壓下的泄漏當液壓缸內(nèi)徑大于32mm時，在最低壓力為0.5MPa下；當液壓缸內(nèi)徑小于等于32mm時，在1MPa壓力下，使液壓缸全行程往復運動三次以上，每次在行程端部停留10s，觀察泄漏情況。7.8緩沖性能將被試液壓缸工作腔的緩沖閥全部松開，調(diào)節(jié)試驗壓力為公稱壓力的0.5倍，以設計的最高速度運行，當運行至緩沖閥全部關(guān)閉或到緩沖腔時，檢查液壓缸有無有效減速，并有無明顯撞擊現(xiàn)象。7.9負載效率負載效率試驗按照JB/T10205—2010中7.3.7的規(guī)定進行。7.10高溫性能高溫性能試驗按照GB/T15622—2005中6.8的規(guī)定進行。7.11耐久性能在額定壓力下，使被試液壓缸以設計要求的最高速度連續(xù)運行，速度誤差±10%，每次連續(xù)運行8h以上。當活塞行程L≤500mm時，累計行程≥100km；當活塞行程L＞500mm時，允許按行程500mm換向，累計換向次數(shù)N≥20萬次。在試驗期間，被試液壓缸的零部件均不得進行調(diào)整，記錄累計行程或換向次數(shù)條件下液壓缸內(nèi)泄漏量，檢查零件有無異常磨損和其他形式的損壞。7.12清潔度清潔度檢測按照JB/T7858的規(guī)定進行。T/ZZB1683—202097.13行程行程檢驗按照GB/T15622—2005中6.9的規(guī)定進行。7.14最小安裝距采用游標卡尺或者專用量具檢測。7.15耐腐蝕7.15.1活塞桿鹽霧試驗按照GB/T10125的規(guī)定進行。7.15.2缸體鹽霧試驗按照GB/T1771的規(guī)定進行。8檢驗規(guī)則8.1檢驗分類產(chǎn)品檢驗分型式檢驗和出廠檢驗。8.2出廠檢驗8.2.1液壓缸經(jīng)制造企業(yè)質(zhì)量檢驗部門檢驗合格方可出廠。8.2.2以相同工藝、材料和同一型號產(chǎn)品為一檢驗批。8.2.3出廠檢驗項目按照表10的規(guī)定進行。8.2.4出廠檢驗分全檢和抽檢，抽檢項目抽樣按照GB/T2828.1規(guī)定的一次抽樣方案進行,采用特殊檢驗水平S-1。8.2.5出廠檢驗項目全部合格判定為該批次合格，出廠檢驗出現(xiàn)一項不合格即判定為該批次不合格。8.3型式檢驗8.3.1有下列情況之一時，應進行型式檢驗：a)新產(chǎn)品試制及轉(zhuǎn)廠生產(chǎn)定型鑒定時；b)正式投產(chǎn)后，如產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、材料、工藝、關(guān)鍵工序的加工方法有重大改變，可能影響產(chǎn)品的性c)發(fā)生重大質(zhì)量事故或者出廠檢驗與上一次型式檢驗有較大差異時；d)產(chǎn)品長期停產(chǎn)，恢復生產(chǎn)時；e)正常連續(xù)生產(chǎn)，每五年應進行一次型式檢驗；f)國家市場監(jiān)管部門提出要求時。8.3.2型式檢驗項目應按表10的規(guī)定進行。8.3.3型式試驗的樣品應從出廠檢驗合格批中隨機抽取，送樣數(shù)量為3支。8.3.4對于系列產(chǎn)品，可在液壓缸缸筒內(nèi)徑為63mm～160mm范圍內(nèi)選取一個基型產(chǎn)品進行型式試驗，對于批量配套產(chǎn)品，可在同一主機配套，結(jié)構(gòu)相同的產(chǎn)品中選取工況最惡劣的產(chǎn)品進行試驗；對于批量專用產(chǎn)品，應按實際生產(chǎn)規(guī)格確定型式試驗產(chǎn)品。8.3.5型式檢驗項目為本標準所有項目，有一項不合格即判定為不合格。T/ZZB1683—2020表10型式檢驗項目、出廠檢驗項目1★/★2/★★3★/★4★/★5★/★6★/★7★/★8//★9//★//★/★★/★★/★★//★9標志、包裝、貯存和運輸9.1應在液壓缸明顯的位置做出清晰和永久的標志或銘牌。9.2標志或