管道焊接工藝規(guī)程計劃一、概述

管道焊接工藝規(guī)程計劃是確保管道焊接質(zhì)量、安全性和效率的關(guān)鍵文件。本規(guī)程計劃旨在規(guī)范焊接操作流程，明確技術(shù)要求，指導(dǎo)焊接人員完成高質(zhì)量焊接任務(wù)。通過系統(tǒng)的工藝控制，減少焊接缺陷，延長管道使用壽命，保障生產(chǎn)安全。

二、焊接前的準備工作

（一）材料準備

1.焊接材料：根據(jù)管道材質(zhì)選擇合適的焊條、焊絲、焊劑。例如，碳鋼管道可選用E5018焊條，不銹鋼管道可選用ER308L焊絲。

2.輔助材料：準備清潔劑、打磨工具、保護氣等。

3.檢查材料質(zhì)量：確認焊條、焊絲的批號、有效期，確保無受潮或變質(zhì)。

（二）設(shè)備準備

1.焊接設(shè)備：檢查焊接電源、焊機、送絲機構(gòu)等是否正常工作。

2.輔助設(shè)備：確認角向磨光機、氬氣瓶、流量計等是否齊全。

3.安全防護：配備防護眼鏡、手套、面罩等。

（三）管道準備

1.清理管道表面：去除油污、銹跡、氧化皮等。

2.標記定位：在焊接區(qū)域做明顯標記，確保焊接位置準確。

3.預(yù)組裝檢查：確認管道對接間隙、角度符合設(shè)計要求。

三、焊接工藝參數(shù)

（一）焊接方法選擇

1.手工電弧焊（SMAW）：適用于碳鋼、低合金鋼管道。

2.氬弧焊（TIG）：適用于不銹鋼、鋁合金管道。

3.氣體保護金屬極電弧焊（GMAW）：適用于中厚板管道。

（二）工藝參數(shù)設(shè)定

1.焊條電弧焊參數(shù)：

-焊接電流：80A~120A（根據(jù)管道壁厚調(diào)整）。

-焊接電壓：18V~22V。

-焊接速度：10cm/min~15cm/min。

2.氬弧焊參數(shù)：

-保護氣體流量：10L/min~15L/min。

-焊接電流：50A~100A。

3.氣體保護金屬極電弧焊參數(shù)：

-保護氣體流量：15L/min~20L/min。

-焊接電流：150A~200A。

四、焊接操作步驟

（一）手工電弧焊操作流程

1.打磨焊縫區(qū)域：使用角向磨光機清理管道表面，露出金屬光澤。

2.選擇焊條：根據(jù)管道材質(zhì)選用E5018焊條。

3.點焊固定：在對接處點焊2~3處，確保管道位置穩(wěn)定。

4.分段焊接：采用分層、多道焊技術(shù)，每層厚度控制在2mm~3mm。

5.清理焊渣：每道焊縫完成后，及時清理焊渣。

（二）氬弧焊操作流程

1.預(yù)熱管道：對不銹鋼管道進行150℃~200℃預(yù)熱。

2.通氬氣保護：開啟氬氣保護，確保焊接區(qū)域無氧化。

3.引弧焊接：采用鎢極引弧，保持焊接速度均勻。

4.焊縫檢查：焊接完成后，目視檢查焊縫表面。

（三）氣體保護金屬極電弧焊操作流程

1.管道清潔：確保管道表面無油污，避免飛濺。

2.設(shè)定送絲速度：根據(jù)焊絲直徑調(diào)整送絲速度，一般設(shè)置為200mm/min~250mm/min。

3.分段焊接：采用多層多道焊，每層厚度2mm~3mm。

4.后處理：焊接完成后，清理焊渣并檢查焊縫。

五、焊接質(zhì)量檢驗

（一）外觀檢查

1.焊縫表面應(yīng)光滑、均勻，無咬邊、氣孔、裂紋等缺陷。

2.焊縫寬度、高度應(yīng)符合設(shè)計要求，偏差不超過±2mm。

（二）無損檢測

1.超聲波檢測（UT）：適用于檢測內(nèi)部缺陷，如夾雜物、裂紋。

2.射線檢測（RT）：適用于檢測穿透性缺陷，如氣孔、未焊透。

（三）力學性能測試

1.拉伸試驗：測試焊縫抗拉強度，應(yīng)符合管道材質(zhì)標準。

2.沖擊試驗：測試焊縫韌性，適用于低溫環(huán)境管道。

六、安全注意事項

（一）個人防護

1.必須佩戴防護眼鏡、手套、面罩等。

2.穿防靜電工作服，避免靜電引發(fā)火花。

（二）設(shè)備安全

1.焊接設(shè)備接地良好，避免漏電風險。

2.氬氣瓶放置穩(wěn)固，遠離火源，定期檢查氣瓶壓力。

（三）現(xiàn)場管理

1.保持焊接區(qū)域通風良好，避免有毒氣體積聚。

2.清理易燃物品，確?，F(xiàn)場無安全隱患。

七、焊接記錄與文檔

（一）記錄內(nèi)容

1.焊接日期、焊工姓名、管道材質(zhì)、焊接方法。

2.焊接參數(shù)、檢驗結(jié)果、缺陷處理措施。

（二）文檔歸檔

1.焊接記錄表應(yīng)存檔備查，保存期限為管道使用周期內(nèi)。

2.檢驗報告應(yīng)附有照片、數(shù)據(jù)，作為質(zhì)量追溯依據(jù)。

**一、概述**

管道焊接工藝規(guī)程計劃（WeldingProcedureSpecification,WPS）是指導(dǎo)管道焊接作業(yè)的核心技術(shù)文件，旨在通過規(guī)范化的操作流程、明確的工藝參數(shù)和質(zhì)量控制要求，確保焊接接頭的力學性能、耐腐蝕性及長期可靠性，滿足管道系統(tǒng)安全運行的需求。本規(guī)程計劃綜合考慮了管道的材質(zhì)特性、壁厚范圍、使用環(huán)境以及常見的焊接方法，旨在為焊接操作人員提供一套系統(tǒng)化、標準化的作業(yè)指導(dǎo)。其核心目標是最大限度地減少焊接缺陷，提高一次焊接合格率，降低生產(chǎn)成本，并保障作業(yè)現(xiàn)場的人員安全與設(shè)備安全。本規(guī)程計劃不僅規(guī)定了焊接過程中的技術(shù)細節(jié)，還包括了焊前準備、焊中控制、焊后檢驗等全過程的管理要求。

**二、焊接前的準備工作**

（一）材料準備

1.焊接材料：

***焊條（SMAW）**：根據(jù)管道主體材質(zhì)選擇。例如，碳鋼管道常用E5018（J507）低氫型焊條，不銹鋼管道常用E308L（A102）或E316L（A404）焊條。需核對焊條的牌號、規(guī)格、生產(chǎn)日期、批號及有效期，確保未受潮、無銹蝕或霉變。不同批次焊條性能可能存在差異，同一批次內(nèi)應(yīng)取代表性樣品進行外觀和工藝性能檢驗。

***焊絲（GMAW/FCAW）**：根據(jù)管道材質(zhì)和焊接位置選擇。碳鋼常用H08Mn2SiA（ER50-6）焊絲，不銹鋼常用ER308L或ER316L焊絲。焊絲表面應(yīng)光滑、無銹、無油污，儲存環(huán)境應(yīng)防潮。

***焊劑（SMAW/FCAW）**：對于自保護焊絲或藥芯焊絲需要焊劑時，應(yīng)按說明書要求選用，并確保焊劑干燥，無結(jié)塊。

***保護氣體（TIG/GMAW）**：氬氣（Ar）純度應(yīng)≥99.99%，二氧化碳（CO2）純度應(yīng)≥99.5%。氣瓶應(yīng)定期檢驗，使用時檢查減壓閥功能，確保氣體流量穩(wěn)定。

2.輔助材料：

***清潔劑**：選用適合管道材質(zhì)的清潔劑，如丙酮、酒精或?qū)Ｓ贸蛣糜谌コ缚p區(qū)域及鄰近表面的油污、油脂。

***打磨工具**：角向磨光機、砂輪片、手砂紙等，用于去除管道表面的銹跡、氧化皮、舊漆層、毛刺及污物，直至露出金屬光澤。

***保護用品**：石棉板或?qū)Ｓ帽Ｗo墊，用于遮蓋不需焊接的部位，防止飛濺物損傷或污染。

3.檢查材料質(zhì)量：

***外觀檢查**：檢查焊條、焊絲、焊劑、氣體等是否在有效期內(nèi)，包裝是否完好，有無標識清晰。

***理化檢驗（必要時）**：對于關(guān)鍵管道或首次使用新材料，可進行熔敷金屬化學成分和力學性能的復(fù)驗，確保符合標準要求。

（二）設(shè)備準備

1.焊接設(shè)備：

***手工電弧焊機**：檢查電源連接是否牢固，調(diào)節(jié)手柄是否靈活有效，接地是否可靠。

***氬弧焊機**：檢查高頻引弧裝置、脈沖功能（如需要）是否正常，冷卻系統(tǒng)是否有效，氣管連接是否密封。

***氣體保護金屬極電弧焊機**：檢查送絲機構(gòu)是否運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，松緊適宜，導(dǎo)電嘴、送絲軟管是否完好，焊槍電纜連接是否可靠。

2.輔助設(shè)備：

***角向磨光機**：檢查電機運轉(zhuǎn)是否正常，砂輪片安裝是否牢固。

***氣體瓶**：檢查氬氣、二氧化碳氣瓶壓力是否在正常范圍，減壓閥是否定期校驗，軟管有無老化、破損。

3.安全防護：

***個人防護裝備（PPE）**：檢查焊接面罩的濾光片是否匹配焊接電流，防護眼鏡是否完好，焊接手套是否絕緣、耐熱，勞保鞋是否防砸、防刺穿，工作服是否阻燃、絕緣。

***防護面屏/簾**：根據(jù)需要設(shè)置，保護其他工位或設(shè)備免受弧光輻射。

***通風設(shè)備**：確保作業(yè)區(qū)域通風良好，特別是在密閉空間或通風不良處作業(yè)時，應(yīng)使用移動式通風設(shè)備或強制通風，排除有害氣體和煙塵。

（三）管道準備

1.清理管道表面：

***范圍**：確定需要清理的焊縫區(qū)域，通常為坡口兩側(cè)各50mm~100mm（具體范圍根據(jù)焊接方法、坡口形式和標準確定）。

***方法**：使用角向磨光機或砂紙徹底去除指定區(qū)域內(nèi)的銹蝕（紅銹、黑銹）、氧化皮、焊渣、舊涂層、油污、泥土等。清理后表面應(yīng)呈金屬光澤，無可見缺陷。

***檢驗**：用目視或磁粉探傷（MT/PT）方法檢查清理范圍內(nèi)有無未清除干凈的缺陷。

2.標記定位：

***焊接順序標記**：在管道上明確標注焊縫編號、焊接方向（如由下往上）及焊接順序，避免混淆。

***對口標記**：在管道接口處做標記，確保組對后的間隙、錯邊量符合工藝要求。

3.預(yù)組裝檢查：

***對口間隙**：使用塞尺測量管道對口處的間隙，確保均勻，符合設(shè)計或工藝要求（例如，手工電弧焊碳鋼管道V型坡口根部間隙宜為2mm~4mm）。

***錯邊量**：使用直尺或水平尺測量管道接口處的錯邊量，通常要求不超過壁厚的10%（且不大于2mm）。

***角度偏差**：檢查管道接口角度，確保垂直或按設(shè)計要求控制。

***緊固與支撐**：對薄壁管道或易變形管道，應(yīng)使用合適的夾具或支撐進行固定，防止焊接過程中變形。

**三、焊接工藝參數(shù)**

（一）焊接方法選擇

1.**手工電弧焊（SMAW）**：

*優(yōu)點：設(shè)備簡單、靈活，適應(yīng)性強，可在多種位置進行焊接，對焊工技能要求較高。

*適用范圍：廣泛應(yīng)用于碳鋼、低合金鋼管道的焊接，尤其適用于現(xiàn)場安裝、位置多變、厚度較大的管道，以及打底焊、填充焊、蓋面焊等各道工序。

2.**鎢極氬弧焊（TIG）**：

*優(yōu)點：焊接質(zhì)量高，焊縫成型美觀，熱影響區(qū)小，無飛濺，適用多種有色金屬（如不銹鋼、鋁、鈦）及高合金鋼。

*適用范圍：適用于薄壁管道（通常<6mm壁厚）、不銹鋼管道、精密管道、以及對焊接質(zhì)量要求極高的場合。通常用于打底焊或要求焊縫純凈度高的焊縫。

3.**氣體保護金屬極電弧焊（GMAW，簡稱MIG焊）**：

*優(yōu)點：焊接速度快，生產(chǎn)效率高，操作簡便，適應(yīng)全位置焊接。

*適用范圍：適用于中厚板碳鋼管道、不銹鋼管道的焊接，尤其適合工廠預(yù)制和流水線作業(yè)。

4.**藥芯焊絲電弧焊（FCAW）**：

*優(yōu)點：焊接速度高于手工電弧焊，抗風性好，可進行全位置焊接，焊縫力學性能優(yōu)良。

*適用范圍：適用于碳鋼、低合金鋼管道，特別是室外或風大的環(huán)境，以及要求高效率和高強度的焊接作業(yè)。

（二）工藝參數(shù)設(shè)定

1.**手工電弧焊參數(shù)**：

***電流**：主要影響熔深和熔敷效率。碳鋼常用范圍80A~250A，具體數(shù)值與焊條直徑、工件厚度、焊條類型、焊接位置（如平焊、立焊、仰焊電流通常較低）有關(guān)。

***電壓**：通常隨電流和焊接速度變化而變化，一般控制在18V~24V之間。電壓過高易產(chǎn)生氣孔，過低易產(chǎn)生未熔合或夾渣。

***焊接速度**：影響熔敷量和熱影響區(qū)大小。一般控制在10cm/min~25cm/min，具體取決于焊條直徑、工件厚度和操作習慣。

***層間溫度**：多層焊時，后一層焊縫開始焊接前，前一層焊縫的冷卻溫度不宜低于150℃~200℃，以防止產(chǎn)生冷裂紋。

2.**鎢極氬弧焊參數(shù)**：

***鎢極類型與尺寸**：根據(jù)電流大小和焊接位置選擇合適的鎢極材料（如鈰鎢極、釷鎢極）和直徑。

***焊接電流**：通常比手工電弧焊低，碳鋼常用50A~200A，不銹鋼常用80A~250A，具體取決于鎢極直徑、工件厚度、極性（直流正接TIG通常電弧穩(wěn)定性更好）。

***電弧電壓**：與鎢極伸出長度、氣體流量、工件厚度有關(guān)，一般控制在8V~16V之間。電壓過高易造成鎢極燒損和電弧不穩(wěn)。

***保護氣體流量**：氬氣流量影響保護效果和電弧穩(wěn)定性。一般平焊時為10L/min~15L/min，仰焊時需增大流量至15L/min~25L/min。

***極性選擇**：直流正接（DCEP）電弧穩(wěn)定性好，飛濺小，熔深大，適用于大多數(shù)金屬焊接；直流反接（DCEN）電弧挺度好，適用于薄板或易產(chǎn)生磁偏吹的情況。

3.**氣體保護金屬極電弧焊參數(shù)**：

***焊接電流**：主要受送絲速度、電弧電壓和焊絲直徑影響。常用范圍150A~300A（碳鋼），具體需根據(jù)焊絲類型、工件厚度和焊接位置調(diào)整。

***電弧電壓**：與送絲速度密切相關(guān)，保持電弧穩(wěn)定是關(guān)鍵。通常在17V~24V之間。

***送絲速度**：根據(jù)所需熔敷量和焊絲直徑設(shè)定，一般范圍60m/min~120m/min，需通過試焊確定最佳值。

***保護氣體流量**：CO2焊一般15L/min~25L/min，氬氣混合CO2焊（如75%Ar+25%CO2）流量可適當降低至10L/min~15L/min。流量過小保護不足，易產(chǎn)生氣孔；過大則增加飛濺和氣耗。

***干伸長**：焊絲從導(dǎo)電嘴伸出長度，一般控制在15mm~30mm，過長易導(dǎo)致電弧不穩(wěn)和飛濺增大。

**四、焊接操作步驟**

（一）手工電弧焊操作流程

1.**清理與檢查**：

*再次確認坡口及附近區(qū)域已徹底清理干凈，無油污、銹跡。

*檢查焊條是否已經(jīng)按照規(guī)定烘干（如350℃~400℃烘干2小時，保溫2小時后使用）。

*檢查焊機、接地線、面罩等是否準備就緒。

2.**選擇與安裝**：

*根據(jù)工藝要求選擇合適直徑和類型的焊條。

*將焊條插入焊鉗，確保接觸良好。

3.**引弧**：

*將焊條末端對準焊縫起點，輕微接觸工件。

*緩慢抬起焊條，形成穩(wěn)定的電弧。避免用力過猛或接觸時間過長導(dǎo)致焊條過熱。

4.**焊接（分層多道焊）**：

***第一層（打底）**：通常采用短弧焊，保持電弧穩(wěn)定，焊到坡口根部，確保兩側(cè)熔合良好，厚度均勻。注意控制熔深，避免燒穿。

***填充層**：根據(jù)坡口深度和寬度，可進行一道或多道填充。采用適當弧長，確保焊道與母材及前道焊縫良好熔合。

***蓋面層**：最后焊接的焊道，要求焊縫表面平整、光滑，寬度略大于坡口，余高控制在1mm~3mm。注意收弧質(zhì)量，避免產(chǎn)生弧坑。

5.**收弧與清理**：

*焊到末端時，逐漸降低焊接速度，填滿弧坑，避免留下未熔合或弧坑缺陷。

*焊接完成后，待焊縫冷卻至安全溫度后，清除焊渣和飛濺物。

6.**焊縫標記**：

*在焊縫附近做好標記，注明焊工代號、焊縫編號、焊接日期等信息。

（二）鎢極氬弧焊操作流程

1.**清理與檢查**：

*清理坡口及附近區(qū)域，確保無油污。

*鎢極需使用專用銼刀修磨成適合的形狀（如錐形、球形），去除氧化膜。

*檢查氬氣純度，連接并檢查氣管、減壓閥、流量計是否完好。

*檢查TIG焊槍、地線、高頻引弧裝置是否工作正常。

2.**安裝與設(shè)定**：

*將修磨好的鎢極安裝在焊槍中，緊固牢靠。

*連接地線到工件。

*設(shè)定并檢查焊接電流、電弧電壓、保護氣體流量等參數(shù)。

3.**引弧**：

*將焊槍對準焊縫起點，與工件輕微接觸。

*啟動高頻引弧，形成穩(wěn)定電弧。

4.**焊接（通常先進行打底）**：

*保持適當?shù)碾娀￠L度和焊接速度，沿焊縫方向移動焊槍。

*對于薄板或要求高的焊縫，可一次性焊完整個焊縫。對于厚板，可能需要分層焊。

*焊接過程中保持電弧穩(wěn)定，觀察熔池形態(tài)，確保熔合良好。

*注意保護熔池及熱影響區(qū)，避免氧化。

5.**收弧**：

*焊到末端時，逐漸減小焊接速度，直至電弧自然熄滅或使用焊槍向后拉一小段距離結(jié)束。

*若出現(xiàn)弧坑，應(yīng)在熄弧后補焊一小段。

6.**清理與檢查**：

*待焊縫冷卻后，清理焊縫表面，檢查有無氣孔、未熔合等缺陷。

（三）氣體保護金屬極電弧焊操作流程

1.**清理與檢查**：

*清理坡口及附近區(qū)域，確保無油污。

*檢查焊絲是否已經(jīng)按照規(guī)定烘干（如150℃~200℃烘干1小時，保溫2小時后使用）。

*檢查焊槍、送絲機構(gòu)、導(dǎo)電嘴是否完好，安裝是否正確。

*連接并檢查氣管、焊絲盤、焊槍電纜、地線。

*設(shè)定并檢查焊接電流、電弧電壓、送絲速度、保護氣體流量等參數(shù)。

2.**引弧**：

*將焊槍對準焊縫起點，稍微抬起，按下焊槍上的啟動按鈕。

*焊絲應(yīng)自動送出并接觸工件，引燃電弧。

3.**焊接（分段熔化法，通常先進行打底）**：

*焊槍離開工件一段距離（約10mm~15mm），保持電弧穩(wěn)定燃燒。

*采用分段熔化法焊接：焊槍向前移動一段距離（如10cm~20cm），然后停止移動，讓焊絲繼續(xù)送出，熔化填滿這一段焊道，形成“焊珠”。

*重復(fù)移動和熔化過程，逐步向前推進，完成整個焊縫。

*焊接過程中保持焊槍角度穩(wěn)定（通常平焊為70°~80°，仰焊為90°~100°），觀察熔池和飛濺情況。

4.**收弧**：

*焊到末端時，繼續(xù)向前送絲一小段距離，然后停止送絲并移開焊槍，讓電弧自然熄滅。

*避免在末端突然停止送絲，以防產(chǎn)生弧坑。若需補焊，可在熄弧處進行。

5.**清理與檢查**：

*待焊縫冷卻后，清理焊渣和飛濺物。檢查焊縫表面質(zhì)量。

**五、焊接質(zhì)量檢驗**

（一）外觀檢查（VisualInspection,VT）

1.**方法**：使用肉眼或5倍放大鏡觀察焊縫表面。

2.**檢查內(nèi)容**：

***表面裂紋**：沿焊縫及熱影響區(qū)仔細檢查，有無表面橫向、縱向或熱影響區(qū)裂紋。

***氣孔與夾渣**：檢查焊縫內(nèi)部及表面有無針狀、團狀氣孔，以及未清除干凈的夾渣。

***未熔合與未焊透**：檢查焊縫與母材之間、焊道與焊道之間是否連續(xù)熔合。

***咬邊**：檢查焊縫邊緣是否被熔化金屬過度熔合到母材上，形成凹槽。

***焊瘤與凹陷**：檢查焊縫表面是否有過高的焊瘤或焊接引起的凹陷。

***飛濺**：檢查飛濺是否過多，是否影響焊縫表面評估。

***焊縫尺寸**：檢查焊縫寬度、余高是否符合工藝要求。

3.**評定**：外觀缺陷的分類、尺寸限制應(yīng)參照相應(yīng)的國家或行業(yè)標準（如GB/T3323,ASMEB31.3等）。超出允許范圍的缺陷需進行返修。

（二）無損檢測（Non-DestructiveTesting,NDT）

1.**滲透檢測（PT）**：

***適用范圍**：主要用于檢測焊縫表面開口缺陷，如裂紋、氣孔、夾雜等。

***方法**：清潔焊縫表面，施加滲透劑，等待滲透時間，清洗表面，施加顯像劑，觀察是否有顏色顯示。

2.**磁粉檢測（MT）**：

***適用范圍**：用于檢測鐵磁性材料焊縫表面和近表面缺陷。

***方法**：對焊縫施加磁化場，然后在表面施加磁粉（干粉或濕法），觀察磁粉在缺陷處的聚集情況。

3.**超聲波檢測（UT）**：

***適用范圍**：用于檢測焊縫內(nèi)部缺陷，如夾雜物、裂紋、未熔合、未焊透等。靈敏度高，但需要經(jīng)驗豐富的檢測人員。

***方法**：將超聲波探頭置于焊縫表面，發(fā)射超聲波入射到被檢材料中，通過接收反射波來判斷內(nèi)部是否存在缺陷及其位置、大小。

4.**射線檢測（RT）**：

***適用范圍**：用于檢測焊縫內(nèi)部缺陷，特別是對體積性缺陷（如氣孔、夾渣）檢出率高。能直觀顯示缺陷影像。

***方法**：使用X射線或γ射線源照射焊縫，在膠片或數(shù)字探測器上記錄穿透后的圖像，分析圖像判斷缺陷性質(zhì)和尺寸。

5.**選擇依據(jù)**：根據(jù)管道的重要性、材質(zhì)、厚度以及標準要求，選擇一種或多種無損檢測方法進行檢驗。通常重要管道或厚壁管道會要求進行100%的無損檢測。

（三）力學性能測試（MechanicalTesting）

1.**取樣**：在焊縫或附近區(qū)域按照標準規(guī)定的方式切取試樣。

2.**拉伸試驗（TensileTest）**：

***目的**：測定焊縫的抗拉強度、屈服強度和伸長率，評估焊縫的力學性能是否滿足設(shè)計要求。

***試樣類型**：通常采用板狀拉伸試樣或焊縫金屬試樣。

3.**沖擊試驗（ImpactTest）**：

***目的**：測定焊縫或熱影響區(qū)在沖擊載荷下的吸收能量，評估其韌性，特別是對于在低溫環(huán)境下使用的管道。

***試樣類型**：采用夏比（Charpy）V型缺口沖擊試樣。

4.**硬度試驗（HardnessTest）**：

***目的**：測定焊縫、熱影響區(qū)和母材的硬度分布，判斷是否存在過熱、晶粒粗大等問題。

***方法**：通常使用洛氏（Rockwell）或布氏（Brinell）硬度計進行測量。

5.**要求**：力學性能試驗結(jié)果必須符合相關(guān)的材料標準或設(shè)計文件的要求。若不合格，需分析原因并采取改進措施或進行復(fù)驗。

**六、安全注意事項**

（一）個人防護

1.**必須佩戴**：符合相應(yīng)焊接工藝和電流強度的防護面罩（配正確濾光片）、防護眼鏡、耐熱絕緣手套、阻燃工作服、絕緣安全鞋。

2.**禁止操作**：不戴面罩或濾光片的情況下進行焊接。

3.**其他防護**：在可能產(chǎn)生飛濺或弧光反射的環(huán)境中，應(yīng)佩戴護目鏡或防護面屏；焊接高溫工件時，應(yīng)佩戴隔熱手套。

（二）設(shè)備安全

1.**接地檢查**：焊接設(shè)備必須良好接地或接零，電纜絕緣無破損，焊鉗與焊條接觸良好。

2.**氣瓶安全**：氧氣、乙炔（若使用）、氬氣、CO2氣瓶應(yīng)按規(guī)定存放和使用。氣瓶嚴禁碰撞、曝曬，瓶口、閥門、連接軟管完好無損。減壓閥需定期校驗。

3.**電氣安全**：焊機電源線不應(yīng)拖地或碾壓，避免破損。移動焊機時應(yīng)注意電纜安全。

4.**焊接電纜**：電纜長度應(yīng)適宜，避免過度彎曲、拖拽。檢查電纜有無破損、短路，接頭是否牢固。

（三）現(xiàn)場管理

1.**通風良好**：確保焊接區(qū)域空氣流通，或使用排煙除塵設(shè)備，防止煙塵和有害氣體（如臭氧、氮氧化物）濃度過高。

2.**防火防爆**：焊接現(xiàn)場10m范圍內(nèi)清除易燃易爆物品，或采取有效的防火隔離措施（如鋪設(shè)石棉板）。配備滅火器。

3.**環(huán)境防護**：對不需焊接的表面或設(shè)備進行遮蔽保護，防止焊渣、飛濺、煙塵污染。

4.**作業(yè)許可**：若在特殊環(huán)境（如密閉空間、高空）作業(yè)，需遵守相應(yīng)的安全操作規(guī)程和取得必要的作業(yè)許可。

5.**應(yīng)急準備**：了解應(yīng)急處理程序，如發(fā)生觸電、火災(zāi)、燙傷等事故時的應(yīng)對措施。

**七、焊接記錄與文檔**

（一）記錄內(nèi)容

1.**基本信息**：記錄焊接任務(wù)的日期、時間、管道編號、管道材質(zhì)、焊縫位置、焊接方法（SMAW/TIG/GMAW/FCAW）。

2.**人員信息**：焊工姓名、代號、焊工合格證編號（若適用）。

3.**材料信息**：焊條/焊絲/焊劑牌號、規(guī)格、批號、烘干溫度和時間（若烘干）。

4.**工藝參數(shù)**：詳細記錄每道焊縫（打底、填充、蓋面）所使用的焊接方法、電流、電壓、焊接速度、氣體流量（若適用）、鎢極直徑/類型（TIG）、送絲速度（GMAW）、層間溫度等關(guān)鍵參數(shù)。

5.**檢驗信息**：記錄外觀檢查結(jié)果（合格/不合格，主要缺陷描述）、無損檢測種類（PT/MT/UT/RT）、比例、結(jié)果（合格/不合格，缺陷位置描述）、力學性能試驗結(jié)果（如進行）。

6.**返修信息**：若焊縫不合格，記錄返修原因、返修方法、返修時間、返修后復(fù)檢結(jié)果。

7.**其他**：現(xiàn)場環(huán)境條件（如溫度、濕度）、特殊操作說明等。

（二）文檔歸檔

1.**記錄表單**：使用標準化的焊接記錄表單，確保信息填寫清晰、完整、準確。

2.**附件**：附上外觀檢查照片、無損檢測報告、力學性能試驗報告等支持性文件。

3.**保存**：焊接記錄表應(yīng)按批次或項目整理歸檔，保存期限應(yīng)至少為管道的設(shè)計使用年限或合同規(guī)定的期限，以備質(zhì)量追溯和審計查閱。

（注：本規(guī)程計劃為通用性指導(dǎo)，具體項目的焊接工藝參數(shù)、檢驗要求等需結(jié)合實際管道的設(shè)計文件、材料標準、相關(guān)規(guī)范及現(xiàn)場條件進行詳細確定和調(diào)整。）

一、概述

管道焊接工藝規(guī)程計劃是確保管道焊接質(zhì)量、安全性和效率的關(guān)鍵文件。本規(guī)程計劃旨在規(guī)范焊接操作流程，明確技術(shù)要求，指導(dǎo)焊接人員完成高質(zhì)量焊接任務(wù)。通過系統(tǒng)的工藝控制，減少焊接缺陷，延長管道使用壽命，保障生產(chǎn)安全。

二、焊接前的準備工作

（一）材料準備

1.焊接材料：根據(jù)管道材質(zhì)選擇合適的焊條、焊絲、焊劑。例如，碳鋼管道可選用E5018焊條，不銹鋼管道可選用ER308L焊絲。

2.輔助材料：準備清潔劑、打磨工具、保護氣等。

3.檢查材料質(zhì)量：確認焊條、焊絲的批號、有效期，確保無受潮或變質(zhì)。

（二）設(shè)備準備

1.焊接設(shè)備：檢查焊接電源、焊機、送絲機構(gòu)等是否正常工作。

2.輔助設(shè)備：確認角向磨光機、氬氣瓶、流量計等是否齊全。

3.安全防護：配備防護眼鏡、手套、面罩等。

（三）管道準備

1.清理管道表面：去除油污、銹跡、氧化皮等。

2.標記定位：在焊接區(qū)域做明顯標記，確保焊接位置準確。

3.預(yù)組裝檢查：確認管道對接間隙、角度符合設(shè)計要求。

三、焊接工藝參數(shù)

（一）焊接方法選擇

1.手工電弧焊（SMAW）：適用于碳鋼、低合金鋼管道。

2.氬弧焊（TIG）：適用于不銹鋼、鋁合金管道。

3.氣體保護金屬極電弧焊（GMAW）：適用于中厚板管道。

（二）工藝參數(shù)設(shè)定

1.焊條電弧焊參數(shù)：

-焊接電流：80A~120A（根據(jù)管道壁厚調(diào)整）。

-焊接電壓：18V~22V。

-焊接速度：10cm/min~15cm/min。

2.氬弧焊參數(shù)：

-保護氣體流量：10L/min~15L/min。

-焊接電流：50A~100A。

3.氣體保護金屬極電弧焊參數(shù)：

-保護氣體流量：15L/min~20L/min。

-焊接電流：150A~200A。

四、焊接操作步驟

（一）手工電弧焊操作流程

1.打磨焊縫區(qū)域：使用角向磨光機清理管道表面，露出金屬光澤。

2.選擇焊條：根據(jù)管道材質(zhì)選用E5018焊條。

3.點焊固定：在對接處點焊2~3處，確保管道位置穩(wěn)定。

4.分段焊接：采用分層、多道焊技術(shù)，每層厚度控制在2mm~3mm。

5.清理焊渣：每道焊縫完成后，及時清理焊渣。

（二）氬弧焊操作流程

1.預(yù)熱管道：對不銹鋼管道進行150℃~200℃預(yù)熱。

2.通氬氣保護：開啟氬氣保護，確保焊接區(qū)域無氧化。

3.引弧焊接：采用鎢極引弧，保持焊接速度均勻。

4.焊縫檢查：焊接完成后，目視檢查焊縫表面。

（三）氣體保護金屬極電弧焊操作流程

1.管道清潔：確保管道表面無油污，避免飛濺。

2.設(shè)定送絲速度：根據(jù)焊絲直徑調(diào)整送絲速度，一般設(shè)置為200mm/min~250mm/min。

3.分段焊接：采用多層多道焊，每層厚度2mm~3mm。

4.后處理：焊接完成后，清理焊渣并檢查焊縫。

五、焊接質(zhì)量檢驗

（一）外觀檢查

1.焊縫表面應(yīng)光滑、均勻，無咬邊、氣孔、裂紋等缺陷。

2.焊縫寬度、高度應(yīng)符合設(shè)計要求，偏差不超過±2mm。

（二）無損檢測

1.超聲波檢測（UT）：適用于檢測內(nèi)部缺陷，如夾雜物、裂紋。

2.射線檢測（RT）：適用于檢測穿透性缺陷，如氣孔、未焊透。

（三）力學性能測試

1.拉伸試驗：測試焊縫抗拉強度，應(yīng)符合管道材質(zhì)標準。

2.沖擊試驗：測試焊縫韌性，適用于低溫環(huán)境管道。

六、安全注意事項

（一）個人防護

1.必須佩戴防護眼鏡、手套、面罩等。

2.穿防靜電工作服，避免靜電引發(fā)火花。

（二）設(shè)備安全

1.焊接設(shè)備接地良好，避免漏電風險。

2.氬氣瓶放置穩(wěn)固，遠離火源，定期檢查氣瓶壓力。

（三）現(xiàn)場管理

1.保持焊接區(qū)域通風良好，避免有毒氣體積聚。

2.清理易燃物品，確保現(xiàn)場無安全隱患。

七、焊接記錄與文檔

（一）記錄內(nèi)容

1.焊接日期、焊工姓名、管道材質(zhì)、焊接方法。

2.焊接參數(shù)、檢驗結(jié)果、缺陷處理措施。

（二）文檔歸檔

1.焊接記錄表應(yīng)存檔備查，保存期限為管道使用周期內(nèi)。

2.檢驗報告應(yīng)附有照片、數(shù)據(jù)，作為質(zhì)量追溯依據(jù)。

**一、概述**

管道焊接工藝規(guī)程計劃（WeldingProcedureSpecification,WPS）是指導(dǎo)管道焊接作業(yè)的核心技術(shù)文件，旨在通過規(guī)范化的操作流程、明確的工藝參數(shù)和質(zhì)量控制要求，確保焊接接頭的力學性能、耐腐蝕性及長期可靠性，滿足管道系統(tǒng)安全運行的需求。本規(guī)程計劃綜合考慮了管道的材質(zhì)特性、壁厚范圍、使用環(huán)境以及常見的焊接方法，旨在為焊接操作人員提供一套系統(tǒng)化、標準化的作業(yè)指導(dǎo)。其核心目標是最大限度地減少焊接缺陷，提高一次焊接合格率，降低生產(chǎn)成本，并保障作業(yè)現(xiàn)場的人員安全與設(shè)備安全。本規(guī)程計劃不僅規(guī)定了焊接過程中的技術(shù)細節(jié)，還包括了焊前準備、焊中控制、焊后檢驗等全過程的管理要求。

**二、焊接前的準備工作**

（一）材料準備

1.焊接材料：

***焊條（SMAW）**：根據(jù)管道主體材質(zhì)選擇。例如，碳鋼管道常用E5018（J507）低氫型焊條，不銹鋼管道常用E308L（A102）或E316L（A404）焊條。需核對焊條的牌號、規(guī)格、生產(chǎn)日期、批號及有效期，確保未受潮、無銹蝕或霉變。不同批次焊條性能可能存在差異，同一批次內(nèi)應(yīng)取代表性樣品進行外觀和工藝性能檢驗。

***焊絲（GMAW/FCAW）**：根據(jù)管道材質(zhì)和焊接位置選擇。碳鋼常用H08Mn2SiA（ER50-6）焊絲，不銹鋼常用ER308L或ER316L焊絲。焊絲表面應(yīng)光滑、無銹、無油污，儲存環(huán)境應(yīng)防潮。

***焊劑（SMAW/FCAW）**：對于自保護焊絲或藥芯焊絲需要焊劑時，應(yīng)按說明書要求選用，并確保焊劑干燥，無結(jié)塊。

***保護氣體（TIG/GMAW）**：氬氣（Ar）純度應(yīng)≥99.99%，二氧化碳（CO2）純度應(yīng)≥99.5%。氣瓶應(yīng)定期檢驗，使用時檢查減壓閥功能，確保氣體流量穩(wěn)定。

2.輔助材料：

***清潔劑**：選用適合管道材質(zhì)的清潔劑，如丙酮、酒精或?qū)Ｓ贸蛣糜谌コ缚p區(qū)域及鄰近表面的油污、油脂。

***打磨工具**：角向磨光機、砂輪片、手砂紙等，用于去除管道表面的銹跡、氧化皮、舊漆層、毛刺及污物，直至露出金屬光澤。

***保護用品**：石棉板或?qū)Ｓ帽Ｗo墊，用于遮蓋不需焊接的部位，防止飛濺物損傷或污染。

3.檢查材料質(zhì)量：

***外觀檢查**：檢查焊條、焊絲、焊劑、氣體等是否在有效期內(nèi)，包裝是否完好，有無標識清晰。

***理化檢驗（必要時）**：對于關(guān)鍵管道或首次使用新材料，可進行熔敷金屬化學成分和力學性能的復(fù)驗，確保符合標準要求。

（二）設(shè)備準備

1.焊接設(shè)備：

***手工電弧焊機**：檢查電源連接是否牢固，調(diào)節(jié)手柄是否靈活有效，接地是否可靠。

***氬弧焊機**：檢查高頻引弧裝置、脈沖功能（如需要）是否正常，冷卻系統(tǒng)是否有效，氣管連接是否密封。

***氣體保護金屬極電弧焊機**：檢查送絲機構(gòu)是否運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，松緊適宜，導(dǎo)電嘴、送絲軟管是否完好，焊槍電纜連接是否可靠。

2.輔助設(shè)備：

***角向磨光機**：檢查電機運轉(zhuǎn)是否正常，砂輪片安裝是否牢固。

***氣體瓶**：檢查氬氣、二氧化碳氣瓶壓力是否在正常范圍，減壓閥是否定期校驗，軟管有無老化、破損。

3.安全防護：

***個人防護裝備（PPE）**：檢查焊接面罩的濾光片是否匹配焊接電流，防護眼鏡是否完好，焊接手套是否絕緣、耐熱，勞保鞋是否防砸、防刺穿，工作服是否阻燃、絕緣。

***防護面屏/簾**：根據(jù)需要設(shè)置，保護其他工位或設(shè)備免受弧光輻射。

***通風設(shè)備**：確保作業(yè)區(qū)域通風良好，特別是在密閉空間或通風不良處作業(yè)時，應(yīng)使用移動式通風設(shè)備或強制通風，排除有害氣體和煙塵。

（三）管道準備

1.清理管道表面：

***范圍**：確定需要清理的焊縫區(qū)域，通常為坡口兩側(cè)各50mm~100mm（具體范圍根據(jù)焊接方法、坡口形式和標準確定）。

***方法**：使用角向磨光機或砂紙徹底去除指定區(qū)域內(nèi)的銹蝕（紅銹、黑銹）、氧化皮、焊渣、舊涂層、油污、泥土等。清理后表面應(yīng)呈金屬光澤，無可見缺陷。

***檢驗**：用目視或磁粉探傷（MT/PT）方法檢查清理范圍內(nèi)有無未清除干凈的缺陷。

2.標記定位：

***焊接順序標記**：在管道上明確標注焊縫編號、焊接方向（如由下往上）及焊接順序，避免混淆。

***對口標記**：在管道接口處做標記，確保組對后的間隙、錯邊量符合工藝要求。

3.預(yù)組裝檢查：

***對口間隙**：使用塞尺測量管道對口處的間隙，確保均勻，符合設(shè)計或工藝要求（例如，手工電弧焊碳鋼管道V型坡口根部間隙宜為2mm~4mm）。

***錯邊量**：使用直尺或水平尺測量管道接口處的錯邊量，通常要求不超過壁厚的10%（且不大于2mm）。

***角度偏差**：檢查管道接口角度，確保垂直或按設(shè)計要求控制。

***緊固與支撐**：對薄壁管道或易變形管道，應(yīng)使用合適的夾具或支撐進行固定，防止焊接過程中變形。

**三、焊接工藝參數(shù)**

（一）焊接方法選擇

1.**手工電弧焊（SMAW）**：

*優(yōu)點：設(shè)備簡單、靈活，適應(yīng)性強，可在多種位置進行焊接，對焊工技能要求較高。

*適用范圍：廣泛應(yīng)用于碳鋼、低合金鋼管道的焊接，尤其適用于現(xiàn)場安裝、位置多變、厚度較大的管道，以及打底焊、填充焊、蓋面焊等各道工序。

2.**鎢極氬弧焊（TIG）**：

*優(yōu)點：焊接質(zhì)量高，焊縫成型美觀，熱影響區(qū)小，無飛濺，適用多種有色金屬（如不銹鋼、鋁、鈦）及高合金鋼。

*適用范圍：適用于薄壁管道（通常<6mm壁厚）、不銹鋼管道、精密管道、以及對焊接質(zhì)量要求極高的場合。通常用于打底焊或要求焊縫純凈度高的焊縫。

3.**氣體保護金屬極電弧焊（GMAW，簡稱MIG焊）**：

*優(yōu)點：焊接速度快，生產(chǎn)效率高，操作簡便，適應(yīng)全位置焊接。

*適用范圍：適用于中厚板碳鋼管道、不銹鋼管道的焊接，尤其適合工廠預(yù)制和流水線作業(yè)。

4.**藥芯焊絲電弧焊（FCAW）**：

*優(yōu)點：焊接速度高于手工電弧焊，抗風性好，可進行全位置焊接，焊縫力學性能優(yōu)良。

*適用范圍：適用于碳鋼、低合金鋼管道，特別是室外或風大的環(huán)境，以及要求高效率和高強度的焊接作業(yè)。

（二）工藝參數(shù)設(shè)定

1.**手工電弧焊參數(shù)**：

***電流**：主要影響熔深和熔敷效率。碳鋼常用范圍80A~250A，具體數(shù)值與焊條直徑、工件厚度、焊條類型、焊接位置（如平焊、立焊、仰焊電流通常較低）有關(guān)。

***電壓**：通常隨電流和焊接速度變化而變化，一般控制在18V~24V之間。電壓過高易產(chǎn)生氣孔，過低易產(chǎn)生未熔合或夾渣。

***焊接速度**：影響熔敷量和熱影響區(qū)大小。一般控制在10cm/min~25cm/min，具體取決于焊條直徑、工件厚度和操作習慣。

***層間溫度**：多層焊時，后一層焊縫開始焊接前，前一層焊縫的冷卻溫度不宜低于150℃~200℃，以防止產(chǎn)生冷裂紋。

2.**鎢極氬弧焊參數(shù)**：

***鎢極類型與尺寸**：根據(jù)電流大小和焊接位置選擇合適的鎢極材料（如鈰鎢極、釷鎢極）和直徑。

***焊接電流**：通常比手工電弧焊低，碳鋼常用50A~200A，不銹鋼常用80A~250A，具體取決于鎢極直徑、工件厚度、極性（直流正接TIG通常電弧穩(wěn)定性更好）。

***電弧電壓**：與鎢極伸出長度、氣體流量、工件厚度有關(guān)，一般控制在8V~16V之間。電壓過高易造成鎢極燒損和電弧不穩(wěn)。

***保護氣體流量**：氬氣流量影響保護效果和電弧穩(wěn)定性。一般平焊時為10L/min~15L/min，仰焊時需增大流量至15L/min~25L/min。

***極性選擇**：直流正接（DCEP）電弧穩(wěn)定性好，飛濺小，熔深大，適用于大多數(shù)金屬焊接；直流反接（DCEN）電弧挺度好，適用于薄板或易產(chǎn)生磁偏吹的情況。

3.**氣體保護金屬極電弧焊參數(shù)**：

***焊接電流**：主要受送絲速度、電弧電壓和焊絲直徑影響。常用范圍150A~300A（碳鋼），具體需根據(jù)焊絲類型、工件厚度和焊接位置調(diào)整。

***電弧電壓**：與送絲速度密切相關(guān)，保持電弧穩(wěn)定是關(guān)鍵。通常在17V~24V之間。

***送絲速度**：根據(jù)所需熔敷量和焊絲直徑設(shè)定，一般范圍60m/min~120m/min，需通過試焊確定最佳值。

***保護氣體流量**：CO2焊一般15L/min~25L/min，氬氣混合CO2焊（如75%Ar+25%CO2）流量可適當降低至10L/min~15L/min。流量過小保護不足，易產(chǎn)生氣孔；過大則增加飛濺和氣耗。

***干伸長**：焊絲從導(dǎo)電嘴伸出長度，一般控制在15mm~30mm，過長易導(dǎo)致電弧不穩(wěn)和飛濺增大。

**四、焊接操作步驟**

（一）手工電弧焊操作流程

1.**清理與檢查**：

*再次確認坡口及附近區(qū)域已徹底清理干凈，無油污、銹跡。

*檢查焊條是否已經(jīng)按照規(guī)定烘干（如350℃~400℃烘干2小時，保溫2小時后使用）。

*檢查焊機、接地線、面罩等是否準備就緒。

2.**選擇與安裝**：

*根據(jù)工藝要求選擇合適直徑和類型的焊條。

*將焊條插入焊鉗，確保接觸良好。

3.**引弧**：

*將焊條末端對準焊縫起點，輕微接觸工件。

*緩慢抬起焊條，形成穩(wěn)定的電弧。避免用力過猛或接觸時間過長導(dǎo)致焊條過熱。

4.**焊接（分層多道焊）**：

***第一層（打底）**：通常采用短弧焊，保持電弧穩(wěn)定，焊到坡口根部，確保兩側(cè)熔合良好，厚度均勻。注意控制熔深，避免燒穿。

***填充層**：根據(jù)坡口深度和寬度，可進行一道或多道填充。采用適當弧長，確保焊道與母材及前道焊縫良好熔合。

***蓋面層**：最后焊接的焊道，要求焊縫表面平整、光滑，寬度略大于坡口，余高控制在1mm~3mm。注意收弧質(zhì)量，避免產(chǎn)生弧坑。

5.**收弧與清理**：

*焊到末端時，逐漸降低焊接速度，填滿弧坑，避免留下未熔合或弧坑缺陷。

*焊接完成后，待焊縫冷卻至安全溫度后，清除焊渣和飛濺物。

6.**焊縫標記**：

*在焊縫附近做好標記，注明焊工代號、焊縫編號、焊接日期等信息。

（二）鎢極氬弧焊操作流程

1.**清理與檢查**：

*清理坡口及附近區(qū)域，確保無油污。

*鎢極需使用專用銼刀修磨成適合的形狀（如錐形、球形），去除氧化膜。

*檢查氬氣純度，連接并檢查氣管、減壓閥、流量計是否完好。

*檢查TIG焊槍、地線、高頻引弧裝置是否工作正常。

2.**安裝與設(shè)定**：

*將修磨好的鎢極安裝在焊槍中，緊固牢靠。

*連接地線到工件。

*設(shè)定并檢查焊接電流、電弧電壓、保護氣體流量等參數(shù)。

3.**引弧**：

*將焊槍對準焊縫起點，與工件輕微接觸。

*啟動高頻引弧，形成穩(wěn)定電弧。

4.**焊接（通常先進行打底）**：

*保持適當?shù)碾娀￠L度和焊接速度，沿焊縫方向移動焊槍。

*對于薄板或要求高的焊縫，可一次性焊完整個焊縫。對于厚板，可能需要分層焊。

*焊接過程中保持電弧穩(wěn)定，觀察熔池形態(tài)，確保熔合良好。

*注意保護熔池及熱影響區(qū)，避免氧化。

5.**收弧**：

*焊到末端時，逐漸減小焊接速度，直至電弧自然熄滅或使用焊槍向后拉一小段距離結(jié)束。

*若出現(xiàn)弧坑，應(yīng)在熄弧后補焊一小段。

6.**清理與檢查**：

*待焊縫冷卻后，清理焊縫表面，檢查有無氣孔、未熔合等缺陷。

（三）氣體保護金屬極電弧焊操作流程

1.**清理與檢查**：

*清理坡口及附近區(qū)域，確保無油污。

*檢查焊絲是否已經(jīng)按照規(guī)定烘干（如150℃~200℃烘干1小時，保溫2小時后使用）。

*檢查焊槍、送絲機構(gòu)、導(dǎo)電嘴是否完好，安裝是否正確。

*連接并檢查氣管、焊絲盤、焊槍電纜、地線。

*設(shè)定并檢查焊接電流、電弧電壓、送絲速度、保護氣體流量等參數(shù)。

2.**引弧**：

*將焊槍對準焊縫起點，稍微抬起，按下焊槍上的啟動按鈕。

*焊絲應(yīng)自動送出并接觸工件，引燃電弧。

3.**焊接（分段熔化法，通常先進行打底）**：

*焊槍離開工件一段距離（約10mm~15mm），保持電弧穩(wěn)定燃燒。

*采用分段熔化法焊接：焊槍向前移動一段距離（如10cm~20cm），然后停止移動，讓焊絲繼續(xù)送出，熔化填滿這一段焊道，形成“焊珠”。

*重復(fù)移動和熔化過程，逐步向前推進，完成整個焊縫。

*焊接過程中保持焊槍角度穩(wěn)定（通常平焊為70°~80°，仰焊為90°~100°），觀察熔池和飛濺情況。

4.**收弧**：

*焊到末端時，繼續(xù)向前送絲一小段距離，然后停止送絲并移開焊槍，讓電弧自然熄滅。

*避免在末端突然停止送絲，以防產(chǎn)生弧坑。若需補焊，可在熄弧處進行。

5.**清理與檢查**：

*待焊縫冷卻后，清理焊渣和飛濺物。檢查焊縫表面質(zhì)量。

**五、焊接質(zhì)量檢驗**

（一）外觀檢查（VisualInspection,VT）

1.**方法**：使用肉眼或5倍放大鏡觀察焊縫表面。

2.**檢查內(nèi)容**：

***表面裂紋**：沿焊縫及熱影響區(qū)仔細檢查，有無表面橫向、縱向或熱影響區(qū)裂紋。

***氣孔與夾渣**：檢查焊縫內(nèi)部及表面有無針狀、團狀氣孔，以及未清除干凈的夾渣。

***未熔合與未焊透**：檢查焊縫與母材之間、焊道與焊道之間是否連續(xù)熔合。

***咬邊**：檢查焊縫邊緣是否被熔化金屬過度熔合到母材上，形成凹槽。

***焊瘤與凹陷**：檢查焊縫表面是否有過高的焊瘤或焊接引起的凹陷。

***飛濺**：檢查飛濺是否過多，是否影響焊縫表面評估。

***焊縫尺寸**：檢查焊縫寬度、余高是否符合工藝要求。

3.**評定**：外觀缺陷的分類、尺寸限制應(yīng)參照相應(yīng)的國家或行業(yè)標準（如GB/T3323,ASMEB31.3等）。超出允許范圍的缺陷需進行返修。

（二）無損檢測（Non-DestructiveTesting,NDT）

1.**滲透檢測（PT）**：

***適用范圍**：主要用于檢測焊縫表面開口缺陷，如裂紋、氣孔、夾雜等。

***方法**：清潔焊縫表面，施加滲透劑，等待滲透時間，清洗表面，施加顯像劑，觀察是否有顏色顯示。

2.**磁粉檢測（MT）**：

***適用范圍**：用于檢測鐵磁性材料焊縫表面和近表面缺陷。

***方法**：對焊縫施加磁化場，然后在表面施加磁粉（干粉或濕法），觀察磁粉在缺陷處的聚集情況。

3.**超聲波檢測（UT）**：

***適用范圍**：用于檢測焊縫內(nèi)部缺陷，如夾雜物、裂紋、未熔合、未焊透等。靈敏度高，但需要經(jīng)驗豐富的檢測人員。

***方法**：將超聲波探頭置于焊縫表面，發(fā)射超聲波入射到被檢材料中，通過接收反射波來判斷內(nèi)部是否存在缺陷及其位置、大小。

4.**射線檢測（RT）**：

*