浸漆工藝守則1范圍本守則規(guī)定了浸漆工藝的適用范圍、術語定義、工藝要求、操作流程、質量控制、安全規(guī)范及環(huán)保要求，適用于金屬構件（如五金配件、機械零件）、木質制品（如家具、木構件）、塑料件等產(chǎn)品的浸漆處理，覆蓋溶劑型漆、水性漆、UV固化漆等各類浸漆材料的應用場景。2規(guī)范性引用文件GB/T1720-2020漆膜附著力測定法GB/T1723-2020涂料粘度測定法GB/T1728-2020漆膜、膩子膜干燥時間測定法GB6514-2008涂裝作業(yè)安全規(guī)程涂漆工藝安全及其通風凈化GB18581-2020室內(nèi)裝飾裝修材料溶劑型木器涂料中有害物質限量GB18582-2020室內(nèi)裝飾裝修材料內(nèi)墻涂料中有害物質限量3術語定義浸漆：將工件完全浸入漆液中，通過漆液的潤濕、滲透作用，在工件表面形成均勻涂層的涂裝工藝。前處理：浸漆前對工件進行的除油、除銹、打磨、清潔等預處理工序，確保涂層附著力。漆液粘度：漆液流動的黏稠程度，是影響涂層厚度和均勻性的關鍵參數(shù)。固化：通過常溫、加熱或紫外線照射等方式，使涂層形成穩(wěn)定理化性能的過程。4工藝準備要求4.1環(huán)境要求4.1.1作業(yè)環(huán)境需保持清潔、干燥，無粉塵、油污污染，溫度控制在15~30℃，相對濕度≤75%（水性漆作業(yè)濕度≤85%）。4.1.2通風換氣良好，配備防爆通風設備（溶劑型漆作業(yè)），有毒有害氣體濃度符合GB6514-2008規(guī)定（苯≤10mg/m3，甲苯+二甲苯≤100mg/m3）。4.1.3作業(yè)區(qū)劃分涂裝區(qū)、干燥區(qū)、成品區(qū)，避免交叉污染，地面鋪設防污墊，防止漆液滴落污染。4.2設備與工具準備4.2.1浸漆槽：采用耐腐蝕材質（不銹鋼、玻璃鋼），配備攪拌裝置（轉速30~60r/min）、溫控裝置（加熱型浸漆槽溫度誤差±2℃），槽體設有液位刻度和溢流口。4.2.2干燥設備：根據(jù)漆種選擇（熱風干燥箱、UV固化機、自然晾干架），熱風干燥箱溫度均勻性±3℃，UV固化機紫外線強度≥800mW/cm2。4.2.3輔助工具：包括掛鉤（或吊具）、攪拌棒、粘度計、溫度計、砂紙（80#~600#）、除油劑、除銹工具等，工具需清潔無油污。4.3漆液準備4.3.1漆液選擇：根據(jù)工件材質和使用要求選擇合適漆種（金屬件優(yōu)先選防銹漆，木質件選木器漆，戶外件選耐候漆），漆液需在有效期內(nèi)，無沉淀、結塊。4.3.2漆液調配：按產(chǎn)品說明書比例加入稀釋劑（溶劑型漆稀釋比例5%~15%，水性漆稀釋比例10%~20%），用攪拌裝置充分攪拌均勻（攪拌時間≥10min），避免局部濃度不均。4.3.3粘度調整：用粘度計（涂-4杯）測定粘度，溶劑型漆粘度控制在15~30s，水性漆粘度控制在20~40s，粘度不符時補加稀釋劑或原漆調整。4.3.4過濾處理：調配好的漆液需用120~200目濾網(wǎng)過濾，去除雜質、顆粒，避免影響涂層平整度。5操作流程5.1工件前處理5.1.1除油：金屬件采用堿性除油劑（濃度5%~10%，溫度40~60℃）浸泡10~20min，或用有機溶劑（如乙醇、丙酮）擦拭；木質件用中性清潔劑擦拭表面油污，去除木屑、灰塵。5.1.2除銹（金屬件）：采用機械除銹（砂紙打磨、噴砂）或化學除銹（酸洗，濃度10%~15%鹽酸溶液，浸泡5~10min），除銹后用清水沖洗干凈，確保表面無氧化皮、銹跡。5.1.3打磨：用80#~120#砂紙打磨工件表面（金屬件去除毛刺，木質件找平紋理），再用240#~400#砂紙細磨，確保表面粗糙度Ra=3.2~6.3μm，打磨后用壓縮空氣（壓力0.3~0.5MPa）或毛刷清除粉塵。5.1.4干燥：前處理后的工件需徹底干燥，金屬件可采用熱風干燥（60~80℃，時間30~60min），木質件自然晾干（時間≥2h）或低溫干燥（40~50℃，時間1~2h），工件表面含水率≤8%（木質件）、無水分殘留（金屬件）。5.2浸漆操作5.2.1工件固定：將干燥后的工件用掛鉤或吊具固定，確保工件完全裸露（無遮擋），掛鉤位置選擇非關鍵表面或隱蔽處，避免影響涂層完整性。5.2.2浸入過程：緩慢將工件浸入漆液中，浸入速度10~20cm/min，避免產(chǎn)生氣泡；工件完全浸沒后，保持浸泡時間（溶劑型漆3~10min，水性漆5~15min），確保漆液充分潤濕工件表面。5.2.3取出過程：浸泡完成后，緩慢提升工件（提升速度5~10cm/min），避免漆液流淌過快導致涂層不均；取出后將工件懸掛在瀝漆架上，瀝除多余漆液（瀝漆時間5~15min），控制涂層厚度（干膜厚度20~80μm，按產(chǎn)品要求調整）。5.2.4補漆處理：瀝漆后檢查工件表面，若存在漏涂、流掛、針孔等缺陷，用毛刷進行局部補漆，補漆后再次瀝漆，確保涂層均勻。5.3干燥固化5.3.1表干：瀝漆后的工件先在常溫下進行表干（溶劑型漆1~2h，水性漆2~4h），避免直接進入高溫干燥導致涂層起泡。5.3.2固化處理：常溫固化：溶劑型漆常溫（20~25℃）固化24~48h，水性漆常溫固化48~72h，確保涂層完全干燥；加熱固化：將工件放入干燥箱，按漆種要求控制溫度（溶劑型漆60~80℃，水性漆40~60℃），固化時間2~6h，升溫速度≤10℃/h，避免溫度驟升導致涂層開裂；UV固化：UV漆浸漆后，立即放入UV固化機，紫外線照射時間30~120s，確保涂層完全固化（硬度≥2H）。5.3.3冷卻：加熱或UV固化后的工件，自然冷卻至室溫（冷卻時間30~60min）后，再進行后續(xù)檢驗或包裝。6質量控制要求6.1過程檢驗6.1.1漆液檢驗：每2h測定一次漆液粘度和溫度，粘度偏差≤±2s，溫度偏差≤±3℃，及時調整補加漆液或稀釋劑。6.1.2涂層外觀檢驗：瀝漆后、固化前目測檢查，涂層表面無流掛、氣泡、針孔、漏涂、顆粒雜質，色澤均勻一致。6.1.3厚度檢驗：用涂層測厚儀（精度±1μm）在工件不同部位（至少3個點）測量干膜厚度，偏差≤±10%（按產(chǎn)品要求）。6.2成品檢驗6.2.1附著力檢驗：按GB/T1720-2020采用劃格法測試，涂層劃格后無脫落（附著力≥1級）。6.2.2硬度檢驗：用鉛筆硬度計（2H鉛筆，負重1kg）在涂層表面劃擦，無明顯劃痕為合格。6.2.3耐腐蝕性檢驗（金屬件）：將成品放入鹽霧試驗箱（5%NaCl溶液，溫度35℃），連續(xù)試驗24~72h，涂層無起泡、生銹、脫落。6.2.4耐水性檢驗：將成品浸入常溫清水中24h，取出后擦干，涂層無起皺、脫落、變色。6.2.5不合格處理：不合格品需脫漆處理（溶劑型漆用對應稀釋劑浸泡剝離，水性漆用清水沖洗），重新進行前處理和浸漆；無法修復的工件按報廢處理。7安全與環(huán)保規(guī)范7.1安全操作要求7.1.1人員防護：作業(yè)人員需佩戴防護口罩、防護眼鏡、耐溶劑手套，穿防靜電工作服和防滑鞋，避免漆液接觸皮膚和吸入有害氣體。7.1.2防火防爆：溶劑型漆作業(yè)區(qū)嚴禁明火、吸煙，配備干粉滅火器（每50㎡≥2具）、滅火沙等消防器材；設備和工具需接地（防靜電接地電阻≤10Ω），避免產(chǎn)生靜電火花。7.1.3設備安全：浸漆槽、干燥設備需定期檢查維護，防止漆液泄漏；操作時避免工具碰撞槽體，防止漆液飛濺。7.1.4應急處理：皮膚接觸漆液后，立即用肥皂水或清水沖洗；眼睛接觸后，用大量清水沖洗15min以上，必要時就醫(yī)；發(fā)生火災時，立即關閉電源、氣源，用消防器材滅火。7.2環(huán)保要求7.2.1廢水處理：浸漆廢水、清洗廢水需經(jīng)污水處理設備（如隔油池、中和池）處理，達到GB8978-1996《污水綜合排放標準》后排放，不得直接排放。7.2.2廢氣處理：溶劑型漆作業(yè)產(chǎn)生的廢氣需經(jīng)活性炭吸附裝置或催化燃燒裝置處理，達標后排放；水性漆作業(yè)需加強通風，降低廢氣濃度。7.2.3固廢處理：廢漆液、廢稀釋劑、廢濾網(wǎng)、廢抹布等危險廢物，分類收集后交由有資質的單位處置，建立處置記錄；廢工件、廢包裝材料按可回收或不可回收分類處理。7.2.4有害物質控制：使用的漆液、稀釋劑等材料，有害物質限量需符合GB18581-2020、GB18582-2020等標準，嚴禁使用國家明令禁止的有毒有害材料。8維護與保養(yǎng)8.1設備維護8.1.1每日作業(yè)結束后，清理浸漆槽表面浮渣、雜質，攪拌漆液后密封保存；每周徹底清洗浸漆槽一次，去除槽底沉淀。8.1.2干燥設備、通風設備每日檢查運行狀態(tài)，每月清潔內(nèi)部灰塵、漆霧，每年進行一次全面檢修。8.1.3粘度計、溫度計、測厚儀等檢測工具，定期校準（每6個月一次），確保測量準確性。8.2漆液保養(yǎng)8.2.1未使用的漆液密封保存