油罐清洗作業(yè)施工措施一、工程概況與施工目標

1.1項目基本信息

本工程為XX儲油庫油罐清洗作業(yè)項目，位于XX市XX區(qū)，涉及2臺內(nèi)浮頂儲油罐（編號為1#、2#），單罐容積為10000m3，儲存介質(zhì)為汽油。油罐投用年限8年，本次清洗作業(yè)因罐底沉積物厚度超過規(guī)范要求（≥200mm），且需進行內(nèi)壁防腐層修復，故需停罐開展全面清洗。施工周期計劃為30天，其中預處理階段5天，清洗作業(yè)階段20天，驗收及恢復階段5天。

1.2清洗作業(yè)背景

油罐長期運行后，罐底及內(nèi)壁會沉積油泥、鐵銹、蠟質(zhì)等混合物，不僅影響儲油容積，還存在易燃易爆風險。根據(jù)《石油化工儲運系統(tǒng)罐區(qū)設(shè)計規(guī)范》（SH/T3007-2014）及《油罐清洗安全技術(shù)規(guī)程》（Q/SY049-2018），需對沉積物進行徹底清除，確保罐內(nèi)清潔度符合后續(xù)檢修及使用要求。此外，本次清洗需配合罐內(nèi)氣體檢測、通風置換及防爆作業(yè)，保障施工全過程安全可控。

1.3施工目標

（1）安全目標：實現(xiàn)“零事故、零污染、零傷亡”，杜絕火災、爆炸、中毒等安全事件，作業(yè)場所可燃氣體濃度低于爆炸下限的10%。

（2）質(zhì)量目標：罐底沉積物清除率≥98%，內(nèi)壁無油污、無銹蝕殘留，清洗后表面粗糙度達到Sa2.5級（GB/T8923.1-2011），滿足防腐施工要求。

（3）進度目標：嚴格按照施工計劃推進，確保30天內(nèi)完成全部清洗作業(yè)并通過業(yè)主及監(jiān)理驗收。

（4）環(huán)保目標：清洗廢液、廢渣100%合規(guī)處置，廢水排放符合《污水綜合排放標準》（GB8978-1996）二級標準，VOCs排放滿足《揮發(fā)性有機物無組織排放控制標準》（GB37822-2019）要求。

二、施工準備與資源配置

2.1組織準備

2.1.1項目部組建

成立專項清洗項目部，由項目經(jīng)理、技術(shù)負責人、安全總監(jiān)、施工隊長等組成。項目經(jīng)理需具備5年以上油罐清洗項目管理經(jīng)驗，技術(shù)負責人需持有化工清洗高級工程師資質(zhì)。項目部下設(shè)技術(shù)組、安全組、施工組、物資組，各組明確職責邊界，建立“日碰頭、周例會”溝通機制，確保指令傳達高效。

2.1.2職責劃分

項目經(jīng)理統(tǒng)籌全局，負責資源調(diào)配與外部協(xié)調(diào)；技術(shù)組編制施工方案并指導現(xiàn)場作業(yè)；安全組全程監(jiān)督風險管控措施落實；施工組按計劃執(zhí)行清洗作業(yè)；物資組保障設(shè)備與物資供應。各崗位簽訂安全責任書，將責任量化到個人，如安全員每日需填寫《安全巡查記錄表》。

2.1.3制度建設(shè)

制定《油罐清洗作業(yè)安全管理制度》《現(xiàn)場應急處置流程》等12項制度，明確作業(yè)許可、動火管理、氣體檢測等關(guān)鍵環(huán)節(jié)操作規(guī)范。制度需經(jīng)業(yè)主方安全部門審核備案，并在現(xiàn)場公示欄張貼，確保所有人員知曉執(zhí)行。

2.2技術(shù)準備

2.2.1方案編制

基于油罐結(jié)構(gòu)參數(shù)（如1#罐直徑30m、壁板高度15m）和沉積物特性（含硫量3.2%），編制《油罐清洗專項施工方案》。方案需包含清洗工藝選擇（機械清洗為主、化學清洗為輔）、氣體置換程序（氮氣置換至氧含量≤8%）、廢液處理工藝（破乳+氣浮）等技術(shù)細節(jié)，并附《清洗質(zhì)量驗收標準》。

2.2.2圖紙會審與技術(shù)交底

組織設(shè)計院、監(jiān)理、施工單位聯(lián)合審查油罐結(jié)構(gòu)圖、工藝流程圖，重點確認人孔位置、通風口分布、液位計接口等關(guān)鍵點。技術(shù)負責人需對施工班組進行三級交底：項目部級交施工總體部署，班組級交操作流程，崗位級交具體操作要點，交底后簽字確認并存檔。

2.2.3模擬演練

在清洗前開展1:5比例的油罐模型演練，測試機械清洗設(shè)備的移動軌跡、噴頭覆蓋范圍，驗證通風系統(tǒng)換氣效率（要求30分鐘內(nèi)可燃氣體濃度降至爆炸下限20%以下）。演練中發(fā)現(xiàn)的問題形成《整改清單》，逐項閉環(huán)處理。

2.3物資準備

2.3.1設(shè)備清單

配備高壓清洗機（壓力25MPa，流量50m3/h）、防爆型真空抽吸車（負壓-0.08MPa）、可燃氣體檢測儀（檢測范圍0-100%LEL）等核心設(shè)備。設(shè)備進場前需經(jīng)第三方檢測機構(gòu)校驗，出具《防爆合格證》和《計量檢定證書》。

2.3.2材料儲備

儲備食品級清洗劑（生物降解率≥90%）、吸附棉（吸油量≥20倍自重）、防靜電服（表面電阻10?-10?Ω）等耗材。清洗劑需提供MSDS（安全技術(shù)說明書），吸附棉按油罐容積的2%備貨，確保作業(yè)中突發(fā)泄漏時能快速響應。

2.3.3應急物資

在油罐周邊50米內(nèi)設(shè)置應急物資存放點，配備滅火器（ABC干粉型，每罐區(qū)8具）、正壓式空氣呼吸器（配備4套）、應急照明設(shè)備（持續(xù)供電≥4小時）。物資每月檢查一次，確保壓力表、面罩等配件完好。

2.4人員準備

2.4.1人員配置

按兩班倒制配置作業(yè)人員，每班含清洗工6名（需持有《化工清洗操作證》）、安全員2名（注冊安全工程師）、氣體檢測員1名（持證上崗）。特種作業(yè)人員占比不低于40%，所有人員近半年內(nèi)無安全事故記錄。

2.4.2培訓考核

開展為期3天的崗前培訓，內(nèi)容涵蓋油罐風險辨識（如硫化氫中毒、爆炸）、設(shè)備操作規(guī)程、急救知識（心肺復蘇、止血包扎）。培訓后進行理論考試（80分及格）和實操考核，考核合格者發(fā)放《上崗資格證》，不合格者重新培訓。

2.4.3健康管理

建立作業(yè)人員健康檔案，確認無心臟病、高血壓等禁忌癥。作業(yè)前進行崗前體檢，檢測血氧飽和度（≥95%）、肺功能（FEV1≥80%預計值）。作業(yè)中每2小時輪換一次，避免連續(xù)作業(yè)超過4小時。

2.5應急準備

2.5.1預案體系

編制《火災爆炸專項預案》《中毒窒息專項預案》《泄漏處置專項預案》等5項預案，明確報警流程（如發(fā)現(xiàn)可燃氣體濃度＞10%LEL時立即停工）、疏散路線（沿風向垂直方向撤離至120米外集合點）、救援分工（醫(yī)療組負責心肺復蘇，消防組負責滅火）。

2.5.2應急演練

每周開展1次桌面推演，模擬可燃氣體泄漏場景，測試應急響應時間（要求從報警到處置完成≤15分鐘）。每季度組織1次實戰(zhàn)演練，邀請當?shù)叵馈⑨t(yī)療部門參與，演練后形成《評估報告》并修訂預案。

2.5.3聯(lián)動機制

與屬地醫(yī)院簽訂《醫(yī)療救援協(xié)議》，明確30分鐘內(nèi)到達現(xiàn)場；與消防中隊建立“一鍵報警”聯(lián)動，共享罐區(qū)GPS坐標；配備應急廣播系統(tǒng)，覆蓋半徑200米，確保緊急情況下快速通知周邊人員。

三、清洗作業(yè)實施流程

3.1預處理階段

3.1.1油罐隔離

施工前完成油罐與管線的物理隔離，關(guān)閉所有進出口閥門并加裝盲板。在罐頂人孔處設(shè)置雙道法蘭封堵，中間填充防火泥，確保介質(zhì)零泄漏。隔離完成后，在閥門操作處懸掛"禁止操作"警示牌，并上鎖管理，鑰匙由安全員專人保管。

3.1.2氣體置換

采用氮氣置換工藝，通過罐頂通風口注入氮氣，控制流量為200m3/h。作業(yè)人員手持便攜式氧含量檢測儀，沿罐壁螺旋式上升檢測，當氧含量降至8%以下時，停止注氮并封閉通風口。置換全程持續(xù)監(jiān)測硫化氫濃度，超過10ppm時立即啟動應急通風。

3.1.3沉積物初步清除

使用防爆型刮泥板人工清除罐底大塊沉積物，作業(yè)人員佩戴正壓式空氣呼吸器，每工作30分鐘撤離罐外休息。清除的沉積物裝入專用防滲漏收集袋，暫存于臨時圍堰內(nèi)，覆蓋防雨布防止雨水沖刷。

3.2機械清洗作業(yè)

3.2.1設(shè)備就位

將高壓清洗機（壓力25MPa）放置于罐外安全區(qū)，通過耐高壓膠管連接至罐內(nèi)旋轉(zhuǎn)清洗臂。清洗臂由液壓驅(qū)動，可360°旋轉(zhuǎn)，噴嘴角度可在15°-60°范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。設(shè)備安裝后進行空載試運行，檢查液壓系統(tǒng)壓力穩(wěn)定在18MPa±0.5MPa。

3.2.2分區(qū)清洗

將油罐劃分為6個扇形區(qū)域，每區(qū)寬度為罐直徑的1/3。清洗臂從罐壁頂部開始，以螺旋軌跡向下移動，噴嘴距罐壁保持300mm距離。重點清洗焊縫、加強筋等易沉積部位，這些區(qū)域需增加清洗時間至標準周期的1.5倍。

3.2.3沉積物收集

清洗過程中產(chǎn)生的油泥水混合物，通過罐底預設(shè)的收集口流入真空抽吸車。抽吸車負壓控制在-0.06MPa，防止吸入空氣形成爆炸性混合物。每完成一個區(qū)域的清洗，立即關(guān)閉該區(qū)收集口，避免串流影響清洗效果。

3.3化學清洗輔助

3.3.1清洗劑配制

在專用混合罐中配制堿性清洗劑，按1:8比例兌水，使用pH試紙檢測濃度控制在9-10。配制過程采用磁力攪拌器，轉(zhuǎn)速300r/min，確保清洗劑完全溶解。配制完成后取樣檢測表面張力，需達到72mN/m以上以保證潤濕效果。

3.3.2噴淋作業(yè)

將配制好的清洗劑通過罐壁預留的臨時接口注入罐內(nèi)，液位控制在罐高的1/3。啟動罐內(nèi)噴淋裝置，噴頭覆蓋率達95%以上，噴淋壓力0.3MPa。噴淋循環(huán)2小時后，靜置30分鐘使清洗劑充分反應。

3.3.3中和沖洗

排放廢液后，用pH值6-7的中性水進行沖洗。沖洗水通過高壓噴槍沖擊罐壁，重點檢查焊縫處是否殘留清洗劑。沖洗至排水pH值與進水差值小于0.5時結(jié)束，每次沖洗量約為罐容積的15%。

3.4氣體監(jiān)測與通風

3.4.1在線監(jiān)測系統(tǒng)

在罐內(nèi)不同高度（距罐底0.5m、3m、6m）安裝4臺固定式可燃氣體檢測儀，實時監(jiān)測甲烷、乙烷濃度。檢測數(shù)據(jù)傳輸至中控室顯示屏，設(shè)定報警閾值為爆炸下限的20%。檢測儀每72小時校準一次，確保誤差不超過±3%。

3.4.2通風控制

采用軸流風機進行強制通風，風量8000m3/h，風機選用防爆型，防爆等級ExdIICT4。通風時打開所有人孔和通風口，形成對流。每2小時檢測一次罐內(nèi)氣體濃度，當可燃氣體濃度降至爆炸下限的10%以下時，人員方可進入。

3.4.3人員防護要求

進入罐內(nèi)作業(yè)人員必須穿戴防靜電服（表面電阻10?-10?Ω）、導電安全鞋（電阻100kΩ-1MΩ），使用銅質(zhì)工具防止產(chǎn)生火花。作業(yè)期間配備便攜式四合一氣體檢測儀，實時監(jiān)測氧氣、硫化氫、一氧化碳和可燃氣體。

3.5清洗質(zhì)量檢驗

3.5.1目視檢查

清洗完成后，作業(yè)人員攜帶防爆手電筒沿罐壁逐段檢查，重點觀察焊縫、拐角等部位。合格標準為：無可見油膜、無銹斑、無殘留沉積物。發(fā)現(xiàn)不合格區(qū)域立即標記，使用小功率角磨機進行局部處理。

3.5.2表面粗糙度檢測

使用表面粗糙度儀測量內(nèi)壁粗糙度，測點按每10m2不少于5個點布設(shè)。合格標準為Ra值≤40μm，每個測點測量三次取平均值。檢測結(jié)果記錄在《清洗質(zhì)量檢驗記錄表》中，由監(jiān)理工程師簽字確認。

3.5.3殘留物檢測

采用擦拭法檢測殘留物：用100cm2的白色濾紙蘸取異丙醇，在罐壁100cm2面積上擦拭，將濾紙放入密封袋。送第三方實驗室檢測，殘留物重量不得超過0.5mg/100cm2。

3.6廢液廢渣處置

3.6.1廢液處理流程

收集的油泥水混合物進入破乳裝置，加入聚合氯化鋁（投加量200mg/L）進行絮凝反應。反應后的混合液進入氣浮池，溶氣水釋放的微氣泡攜帶油滴上浮，通過刮油機收集浮油。處理后的廢水達到《污水綜合排放標準》一級標準后排放。

3.6.2廢渣固化處理

罐底清除的固態(tài)沉積物送至危廢處理中心，添加水泥和固化劑（配比3:1）進行穩(wěn)定化處理。固化體需進行浸出毒性檢測，鉛、砷等重金屬浸出濃度低于標準限值后，方可進行安全填埋。

3.6.3廢氣收集措施

清洗過程中揮發(fā)的有機氣體通過罐頂集氣罩收集，采用活性炭吸附裝置處理。吸附裝置更換周期根據(jù)進出口氣體濃度差確定，當壓差達到2kPa時更換活性炭，更換的廢活性炭作為危廢處置。

四、安全風險管控

4.1人員安全防護

4.1.1個體裝備配置

作業(yè)人員統(tǒng)一配備阻燃防靜電工作服（面料含碳纖維，表面電阻10?-10?Ω）、導電安全鞋（電阻值100kΩ-1MΩ）、防毒面具（配備硫化氫專用濾盒）。進入罐內(nèi)前，安全員逐項檢查裝備完整性，重點檢查防靜電服是否有破損、呼吸面罩氣密性是否達標。

4.1.2健康監(jiān)護措施

施工現(xiàn)場設(shè)置臨時醫(yī)療點，配備血壓計、血氧儀和急救藥品。作業(yè)前進行崗前體檢，重點檢測血氧飽和度（≥95%）和肺功能（FEV1≥80%預計值）。作業(yè)中每2小時輪換休息，避免連續(xù)暴露時間超過4小時。

4.1.3應急撤離訓練

每日開工前進行5分鐘應急演練，模擬可燃氣體泄漏場景。作業(yè)人員沿風向垂直方向撤離至120米外集合點，全程佩戴正壓式空氣呼吸器。撤離路線在罐區(qū)地面用熒光漆標記，夜間使用LED指示燈引導。

4.2設(shè)備安全管理

4.2.1防爆設(shè)備檢查

所有電氣設(shè)備均選用ExdIICT4級防爆型，包括照明燈具、檢測儀和電機。每日開工前，電工使用兆歐表檢測設(shè)備絕緣電阻（≥10MΩ），并記錄在《防爆設(shè)備檢查表》中。高壓清洗機的噴槍連接部位每班次進行氣密性測試，壓力表校準周期不超過30天。

4.2.2動火作業(yè)管控

動火作業(yè)實行"雙監(jiān)護"制度，由安全員和施工隊長共同監(jiān)督。作業(yè)前30分鐘檢測可燃氣體濃度（低于爆炸下限10%），周邊10米范圍內(nèi)清除易燃物。動火點配備2支滅火器（ABC干粉型）和1袋黃沙，焊工持證上崗且隨身攜帶《動火許可證》。

4.2.3機械防護裝置

旋轉(zhuǎn)清洗臂加裝防護罩，防護網(wǎng)孔徑小于10mm，防止人員接觸運動部件。液壓系統(tǒng)設(shè)置雙安全閥，當壓力超過額定值25MPa時自動泄壓。設(shè)備運行區(qū)域設(shè)置1.2米高隔離欄，懸掛"設(shè)備運行中禁止靠近"警示牌。

4.3環(huán)境風險控制

4.3.1氣體監(jiān)測系統(tǒng)

罐內(nèi)安裝4臺固定式氣體檢測儀，分別位于罐底、中部和頂部，檢測甲烷、硫化氫、氧氣濃度。檢測數(shù)據(jù)實時傳輸至中控室，設(shè)置三級報警閾值：一級預警（LEL10%）、二級報警（LEL20%）、三級報警（LEL30%）。報警時自動啟動聲光報警器并聯(lián)動通風系統(tǒng)。

4.3.2靜電消除措施

罐內(nèi)所有金屬構(gòu)件均接地，接地電阻≤4Ω。作業(yè)人員使用銅質(zhì)工具，工具手柄纏繞接地線。進入罐前，人員需通過人體靜電釋放器（放電時間＜0.1秒），消除身上靜電。

4.3.3液體泄漏防控

罐區(qū)設(shè)置圍堰（高度1.2米，容量200%罐容積），內(nèi)壁鋪設(shè)HDPE防滲膜。廢液收集管道采用雙壁管，中間安裝泄漏檢測傳感器。一旦發(fā)生泄漏，自動關(guān)閉閥門并啟動應急泵，將泄漏液導入事故池。

4.4作業(yè)許可管理

4.4.1許可證審批流程

實行"作業(yè)許可"制度，清洗作業(yè)前辦理《受限空間作業(yè)許可證》。許可證由項目經(jīng)理申請，經(jīng)安全總監(jiān)、技術(shù)負責人、業(yè)主方三方簽字生效。許可證注明作業(yè)時間、區(qū)域、風險等級和防護措施，有效期不超過24小時。

4.4.2現(xiàn)場監(jiān)督機制

安全員持證全程監(jiān)護，佩戴執(zhí)法記錄儀記錄作業(yè)過程。重點監(jiān)督氣體檢測頻次（每30分鐘一次）、通風設(shè)備運行狀態(tài)、人員防護裝備佩戴情況。發(fā)現(xiàn)違規(guī)操作立即叫停，填寫《安全整改通知單》并跟蹤整改。

4.4.3交接班管理

交接班時雙方人員共同檢查設(shè)備狀態(tài)和作業(yè)區(qū)域，填寫《交接班記錄表》。記錄內(nèi)容包含：設(shè)備運行參數(shù)、遺留問題、安全注意事項。交接雙方簽字確認后，方可離崗或接崗。

4.5應急處置預案

4.5.1火災爆炸處置

配備2輛泡沫消防車，泡沫液儲備量不少于2000升。一旦發(fā)生火災，立即啟動固定消防系統(tǒng)（泡沫混合比3%），同時組織人員沿風向垂直方向疏散至500米外。事故現(xiàn)場設(shè)置警戒區(qū)，禁止無關(guān)車輛進入。

4.5.2中毒窒息救援

現(xiàn)場配備正壓式空氣呼吸器4套、擔架2副、自動心肺復蘇機1臺。發(fā)現(xiàn)中毒人員后，救援人員佩戴呼吸器進入，迅速將人員轉(zhuǎn)移至上風向安全區(qū)，進行心肺復蘇并撥打120。

4.5.3環(huán)境污染應急

配備吸附棉500kg、圍油欄200米、吸油氈300kg。發(fā)生泄漏時，立即用圍油欄攔截擴散范圍，用吸附棉吸收液面油污。泄漏物收集后，送至危廢處理中心進行無害化處理。

4.6安全文化建設(shè)

4.6.1安全標識系統(tǒng)

罐區(qū)入口設(shè)置"安全告知牌"，標注危險特性、應急電話和撤離路線。作業(yè)區(qū)域懸掛"禁止煙火""必須佩戴呼吸器"等警示標識，采用反光材料制作，夜間可視距離≥50米。

4.6.2安全培訓教育

每周開展1次安全培訓，內(nèi)容包括：事故案例警示（如某油罐2019年因靜電引發(fā)爆炸）、應急處置演練、防護裝備使用方法。培訓后進行閉卷考試，不及格者禁止上崗。

4.6.3安全激勵機制

建立"安全之星"評選制度，每月評選2名遵守安全規(guī)程的作業(yè)人員，給予物質(zhì)獎勵。設(shè)立"安全建議箱"，采納合理建議者給予500-2000元獎勵，激發(fā)全員參與安全管理。

五、質(zhì)量控制與驗收標準

5.1材料質(zhì)量控制

5.1.1清洗劑檢驗

采購的清洗劑需提供第三方檢測報告，檢測項目包括pH值（9-10）、生物降解率（≥90%）、閃點（＞60℃）。進場后取樣留樣，每批次取500ml密封保存，留存期不少于6個月。使用前進行小試，將清洗劑涂抹在金屬試片上，24小時后觀察是否有腐蝕痕跡。

5.1.2設(shè)備校準

高壓清洗機壓力表每班次校準一次，使用標準壓力表比對，誤差不超過±0.5MPa?？扇細怏w檢測儀每周用標準氣體校準，檢測甲烷、硫化氫、氧氣三種氣體，校準結(jié)果記錄在《設(shè)備校準記錄表》中。

5.1.3耗材驗收

防靜電服每批次抽檢3件，測試表面電阻值（10?-10?Ω）。吸附棉進行吸油量測試，取100g樣品浸入油品中，吸油量需達到20倍自重。所有耗材需有合格證和檢測報告，不合格品立即退場。

5.2過程質(zhì)量控制

5.2.1工藝參數(shù)監(jiān)控

機械清洗時實時記錄清洗壓力（25±0.5MPa）、流量（50±2m3/h）。噴淋作業(yè)中監(jiān)測清洗劑濃度，每小時取樣檢測pH值，偏差超過0.5時立即調(diào)整配比。通風系統(tǒng)每小時記錄換氣次數(shù)，確保達到12次/小時。

5.2.2作業(yè)環(huán)節(jié)檢查

隔離階段檢查盲板安裝位置，使用超聲波測厚儀確認盲板厚度（≥10mm）。氣體置換時連續(xù)監(jiān)測氧含量，每15分鐘記錄一次數(shù)據(jù)。沉積物清除后，作業(yè)人員用內(nèi)窺鏡檢查罐底死角，確保無殘留。

5.2.3人員操作規(guī)范

作業(yè)人員嚴格執(zhí)行《操作規(guī)程手冊》，如清洗臂移動速度控制在0.3m/s，噴嘴與罐壁距離保持300mm±50mm。安全員每日檢查操作記錄，發(fā)現(xiàn)偏差時立即叫停作業(yè)并組織培訓。

5.3驗收標準

5.3.1清潔度檢測

采用白布擦拭法：取100cm2白布蘸取異丙醇，在罐壁1m2范圍內(nèi)擦拭，觀察白布無油漬、無變色。焊縫處使用放大鏡檢查，10倍放大下無可見銹跡和油膜。

5.3.2表面質(zhì)量評定

內(nèi)壁表面粗糙度檢測：使用觸針式粗糙度儀，按每100m2不少于10個測點布設(shè)，Ra值需≤40μm。焊縫加強高度打磨至與母材平齊，過渡圓滑無尖銳棱角。

5.3.3安全性驗證

罐內(nèi)氣體檢測：連續(xù)24小時監(jiān)測，可燃氣體濃度始終低于爆炸下限的5%。靜電接地電阻測試：使用接地電阻儀檢測，所有接地點電阻≤4Ω。

5.4文檔管理

5.4.1過程記錄

建立《清洗作業(yè)日志》，詳細記錄每日作業(yè)內(nèi)容、設(shè)備參數(shù)、人員分工。氣體檢測數(shù)據(jù)實時錄入監(jiān)控系統(tǒng)，保存原始記錄不少于3年。

5.4.2簽證文件

各工序完成后由施工員、質(zhì)檢員、監(jiān)理三方簽字確認，形成《工序驗收記錄表》。隱蔽工程（如內(nèi)部管線接口）拍攝高清照片存檔，照片編號與施工記錄對應。

5.4.3質(zhì)量追溯

每臺油罐建立獨立的質(zhì)量檔案，包含材料合格證、檢測報告、驗收記錄等。檔案編號采用"罐號-年份-流水號"格式，便于后續(xù)查詢。

5.5不合格項處理

5.5.1問題分級

輕微缺陷：表面局部油漬、粗糙度超差10%以內(nèi)；

一般缺陷：焊縫殘留沉積物、多處銹斑；

嚴重缺陷：大面積腐蝕坑、氣體濃度超標。

5.5.2整改流程

發(fā)現(xiàn)輕微缺陷時，作業(yè)班組立即使用小功率角磨機處理；一般缺陷需上報技術(shù)組，制定專項整改方案；嚴重缺陷立即停工，由業(yè)主方組織專家論證。

5.5.3復驗程序

整改完成后，重新進行清潔度檢測和表面質(zhì)量評定。復驗需擴大檢測范圍，原問題區(qū)域周邊1m范圍內(nèi)增加測點。復驗合格后簽署《整改驗收單》。

5.6持續(xù)改進

5.6.1數(shù)據(jù)分析

每月清洗作業(yè)完成后，統(tǒng)計一次合格率、返工率、設(shè)備故障率等指標，繪制趨勢圖。分析異常數(shù)據(jù)，如某批次清洗劑導致返工率上升15%，需追溯供應商。

5.6.2工藝優(yōu)化

根據(jù)沉積物成分分析結(jié)果，調(diào)整清洗劑配比。如發(fā)現(xiàn)硫化氫含量超標，在清洗劑中添加氧化劑（過硫酸鈉）進行預處理。

5.6.3經(jīng)驗總結(jié)

每季度召開質(zhì)量分析會，分享成功案例（如某罐采用分區(qū)清洗減少30%時間）和失敗教訓（如通風不足導致氣體積聚）。形成《質(zhì)量改進措施清單》，納入下期施工方案。

六、竣工驗收與長效管理

6.1竣工驗收流程

6.1.1驗收小組組建

由業(yè)主方、監(jiān)理方、施工方共同組成驗收組，業(yè)主方代表擔任組長。驗收組需包含3名注冊安全工程師、2名化工設(shè)備專家，所有成員近三年無安全責任事故記錄。驗收前3天召開預備會，明確驗收標準及分工。

6.1.2現(xiàn)場核驗

對照《清洗質(zhì)量驗收標準》逐項核查：使用內(nèi)窺鏡檢查罐底死角，確認無沉積物殘留；用紅外熱像儀掃描內(nèi)壁，檢測溫度均勻性（溫差≤5℃）；進行24小時氣密性測試，壓力下降率≤0.5%/24h。

6.1.3問題整改

發(fā)現(xiàn)不合格項時，施工方需在48小時內(nèi)提交《整改方案》，明確措施、責任人及完成時限。整改后由驗收組復驗，嚴重問題（如焊縫泄漏）需邀請第三方檢測機構(gòu)介入。所有整改記錄需附影像資料存檔。

6.2資料移交

6.2.1技術(shù)文件

移交包含《清洗作業(yè)報告》（含沉積物成分分析表）、《設(shè)備操作手冊》（含維護周期表）、《氣體檢測記錄》（原始數(shù)據(jù)光盤）等12項文件。文件需加蓋施工方公章，由技術(shù)負責人簽字確認。

6.2.2檢測報告

提交第三方檢測機構(gòu)出具的《清洗質(zhì)量檢測報告》《廢液處理達標證明》《防爆設(shè)備檢測證書》。檢測報告需標注CMA標志，有效期不超過3個月。

6.2.3培訓資料

提供油罐日常維護視頻教程（時長≥30分鐘）、應急演練手冊（含8種典型場景）、防護裝備使用指南（圖文并茂）。資料需刻錄成光盤并備份云端。

6.3環(huán)保驗收

6.3.1廢液處置證明

提供危廢處理中心的《接收聯(lián)單》（五聯(lián)單齊全）、《廢物利用證明》（如油泥資