物流倉儲的揀貨環(huán)節(jié)是連接訂單需求與履約配送的核心樞紐，其效率直接影響訂單交付時效、倉儲運營成本及客戶滿意度。在電商爆發(fā)式增長、供應(yīng)鏈響應(yīng)要求持續(xù)提升的背景下，優(yōu)化揀貨流程、突破效率瓶頸已成為倉儲運營的關(guān)鍵課題。本文結(jié)合行業(yè)實踐，拆解揀貨全流程并提出針對性提升策略，為倉儲管理者提供可落地的優(yōu)化路徑。一、揀貨流程的核心環(huán)節(jié)與運作邏輯揀貨流程的高效運轉(zhuǎn)依賴于訂單處理、庫存定位、揀貨執(zhí)行、復(fù)核打包四個環(huán)節(jié)的協(xié)同，每個環(huán)節(jié)的精細化管理決定了整體效率的上限。（一）訂單處理與任務(wù)拆解訂單接入系統(tǒng)后，需經(jīng)過有效性校驗（地址合規(guī)性、庫存匹配度）、優(yōu)先級排序（生鮮時效單、VIP訂單優(yōu)先）及波次劃分（按配送區(qū)域、訂單量、商品品類聚合）。例如，服裝倉常按“早午晚”三波次處理，家電倉則按配送半徑拆分任務(wù)，通過聚合訂單減少揀貨員動線重復(fù)。（二）庫存定位與路徑規(guī)劃基于WMS（倉儲管理系統(tǒng)）的庫位數(shù)據(jù)，揀貨員需明確商品的存儲位置（靜態(tài)庫位或動態(tài)周轉(zhuǎn)區(qū)）。高效的路徑規(guī)劃需避開擁堵區(qū)、遵循“先近后遠、先整后零”原則——如A類爆款商品前置到分揀口附近，C類長尾商品集中存儲以減少行走距離。（三）揀貨執(zhí)行與技術(shù)工具揀貨方式分為摘果式（單訂單逐個揀選，適合多品類小單）和播種式（多訂單匯總揀選后分播，適合同品類大單）。現(xiàn)代倉儲常結(jié)合技術(shù)工具提升效率：RF手持終端：實時校驗庫存、指引路徑，減少人工判斷誤差；語音揀貨：解放雙手，適合高周轉(zhuǎn)、多SKU場景；燈光揀選（DAS系統(tǒng)）：按燈亮位置揀貨，降低新人學(xué)習(xí)成本。（四）復(fù)核打包與異常處理揀貨完成后需核對商品數(shù)量、SKU與訂單一致性，同時完成包裝適配（如易碎品加固、體積重優(yōu)化）。異常情況（庫存差異、商品損壞）需觸發(fā)補貨或售后流程，避免影響后續(xù)配送。二、揀貨效率的典型瓶頸與成因分析倉儲運營中，揀貨效率瓶頸往往源于流程設(shè)計、資源配置、人員操作、系統(tǒng)協(xié)同的綜合問題，需精準識別才能針對性突破。（一）路徑冗余與動線浪費傳統(tǒng)人工揀貨依賴經(jīng)驗路徑，易出現(xiàn)“折返跑”“繞路”問題。例如，某3C倉未做路徑優(yōu)化時，揀貨員日均行走超15公里，無效動線占比達30%，直接限制產(chǎn)能。（二）訂單波峰的資源錯配大促期間訂單量陡增，若波次規(guī)劃不合理（如未按時效分層），會導(dǎo)致揀貨區(qū)擁堵、設(shè)備閑置與人力過載并存。某美妝倉曾因“一刀切”波次策略，使大促期間訂單延遲率上升25%。（三）人員操作的非標準化新員工培訓(xùn)不足、老員工操作習(xí)慣差異，導(dǎo)致揀貨效率波動。例如，某服裝倉統(tǒng)計顯示，熟練工與新手的揀貨速度相差40%，且新手出錯率高達12%。（四）設(shè)備與系統(tǒng)的協(xié)同滯后WMS與ERP、TMS數(shù)據(jù)不同步，或AGV、分揀機等設(shè)備調(diào)度不智能，會導(dǎo)致“有單無貨”“有貨待單”的等待浪費。某電商倉因WMS更新延遲，曾出現(xiàn)20%的揀貨任務(wù)重復(fù)下發(fā)。三、效率提升的系統(tǒng)性優(yōu)化方案揀貨效率提升需從流程重構(gòu)、技術(shù)賦能、人員管理、庫存布局四個維度系統(tǒng)性發(fā)力，結(jié)合企業(yè)場景動態(tài)調(diào)整策略。（一）流程重構(gòu)：從“經(jīng)驗驅(qū)動”到“數(shù)據(jù)驅(qū)動”1.智能路徑規(guī)劃：基于WMS的庫位坐標與訂單商品分布，用運籌學(xué)算法（如蟻群算法）生成最優(yōu)揀貨路徑。某食品倉應(yīng)用后，揀貨員日均行走距離減少40%，效率提升28%。2.動態(tài)波次管理：結(jié)合訂單時效（24h/48h）、商品重量（輕小件/重貨）、配送區(qū)域（同城/異地），自動生成波次任務(wù)。例如，生鮮倉按“30分鐘內(nèi)必揀”的時效單單獨成波，優(yōu)先處理。3.訂單分批策略：對多品小單采用“摘果+播種”混合模式，先按品類匯總揀選（播種），再按訂單分播（摘果），減少重復(fù)揀貨。某母嬰倉測試顯示，混合模式使小單處理效率提升35%。（二）技術(shù)賦能：自動化與數(shù)字化協(xié)同1.WMS/WCS深度集成：升級倉儲系統(tǒng)，實現(xiàn)訂單、庫存、設(shè)備的實時聯(lián)動。例如，當(dāng)AGV完成補貨后，WCS自動觸發(fā)揀貨任務(wù)，減少人工干預(yù)。2.自動化設(shè)備應(yīng)用：AGV機器人：負責(zé)整箱商品的搬運，替代人工長距離運輸，某鞋服倉引入后，搬運效率提升50%；分揀機系統(tǒng)：對輕小件商品（如3C配件）實現(xiàn)“貨到揀貨員”，分揀效率達1.2萬件/小時；RFID技術(shù)：批量掃描商品，替代人工逐個核對，某圖書倉應(yīng)用后，復(fù)核效率提升60%。3.數(shù)字孿生與仿真：通過3D建模模擬倉儲布局與揀貨流程，提前驗證優(yōu)化方案（如庫位調(diào)整、設(shè)備新增）的可行性，降低試錯成本。（三）人員管理：從“體力型”到“技能型”轉(zhuǎn)型1.分層培訓(xùn)體系：新員工側(cè)重流程標準化（如RF操作、異常處理），老員工強化系統(tǒng)應(yīng)用與問題解決（如波次優(yōu)化、設(shè)備調(diào)試）。某家電倉通過“師徒制+線上微課”，新人上手周期從15天縮短至7天。2.績效與激勵機制：將揀貨效率（單小時揀貨量）、準確率（差異訂單占比）與績效掛鉤，設(shè)置“效率達標獎”“零差錯獎”。某快消倉實施后，員工主動優(yōu)化路徑的案例增加40%。3.崗位柔性配置：大促期間從打包、補貨崗抽調(diào)人員支援揀貨，通過“多能工”培訓(xùn)實現(xiàn)崗位靈活切換，緩解人力波動。（四）庫存布局：從“靜態(tài)存儲”到“動態(tài)適配”1.ABC分類優(yōu)化：按商品銷量（A類：Top20%，B類：30%，C類：50%）調(diào)整庫位，A類商品前置到分揀口10米內(nèi)，C類集中存儲。某電商倉調(diào)整后，A類商品揀貨時間縮短50%。2.動態(tài)庫位調(diào)整：根據(jù)實時銷量數(shù)據(jù)（如日銷、周銷）自動調(diào)整商品庫位，例如，某款爆品銷量激增時，WMS自動將其移至周轉(zhuǎn)區(qū)，減少補貨頻次。3.虛擬倉與前置倉聯(lián)動：將高頻商品下沉至區(qū)域前置倉，訂單生成后優(yōu)先從前置倉揀貨，縮短配送時效。某生鮮平臺通過“中心倉+前置倉”模式，211時效訂單占比提升至85%。四、實踐案例與效益驗證以某區(qū)域型電商倉儲中心為例，其通過“流程+技術(shù)+人員”三維優(yōu)化，實現(xiàn)顯著效益：流程優(yōu)化：引入智能波次與路徑規(guī)劃，揀貨員人均日處理訂單量從200單提升至320單，增幅60%；技術(shù)賦能：部署AGV與分揀機，整箱商品搬運效率提升70%，輕小件分揀差錯率從3%降至0.5%；人員管理：分層培訓(xùn)與績效激勵使員工流失率從25%降至12%，團隊穩(wěn)定性增強；庫存布局：ABC分類與動態(tài)庫位調(diào)整后，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)從45天縮短至32天，倉儲成本降低18%。五、未來趨勢：智能化與柔性化的融合隨著物流科技發(fā)展，揀貨流程將向“無人化+人機協(xié)作”演進：AMR（自主移動機器人）替代人工揀貨，通過視覺導(dǎo)航實現(xiàn)動態(tài)路徑規(guī)劃；AI視覺識別自動校驗商品，替代RF掃碼，提升揀貨流暢性；柔性倉儲系統(tǒng)支持