2025年工具鉗工(三級)職業(yè)技能鑒定試卷及答案一、單項選擇題（共20題，每題2分，共40分。每題只有1個正確選項）1.機械制圖中，當零件具有對稱平面時，采用半剖視圖的主要目的是（）。A.完整顯示內(nèi)部結(jié)構(gòu)B.同時表達內(nèi)外形狀C.簡化作圖D.突出局部細節(jié)答案：B2.基孔制配合中，孔的基本偏差代號為（）。A.HB.hC.FD.f答案：A3.45鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，其組織為（）。A.回火馬氏體B.回火索氏體C.珠光體D.貝氏體答案：B4.鋸削硬材料或薄材料時，應(yīng)選擇（）。A.粗齒鋸條（24齒/25mm）B.中齒鋸條（32齒/25mm）C.細齒鋸條（40齒/25mm）D.任意齒距鋸條答案：C5.用游標卡尺測量孔徑時，若測量方向偏離中心軸線，會導致測量結(jié)果（）。A.偏大B.偏小C.無影響D.不確定答案：A6.攻絲前底孔直徑的計算，對于鋼等塑性材料，公式為（）。A.D底=DPB.D底=D1.08PC.D底=D1.1PD.D底=D0.9P答案：A7.刮削平面時，顯示劑應(yīng)涂在（）。A.工件表面B.標準平板表面C.兩者同時涂D.任意位置答案：B8.研磨圓柱孔時，研具的直徑應(yīng)比被研孔?。ǎ?。A.0.01~0.02mmB.0.02~0.05mmC.0.05~0.10mmD.0.10~0.20mm答案：A9.齒輪裝配時，接觸斑點應(yīng)分布在齒面的（）。A.齒頂B.齒根C.中部偏向小端D.任意位置答案：C10.普通V帶傳動中，張緊力過大會導致（）。A.傳動效率降低B.帶磨損加劇C.帶容易打滑D.軸和軸承負荷減小答案：B11.液壓系統(tǒng)中，溢流閥的主要作用是（）。A.調(diào)節(jié)流量B.控制方向C.穩(wěn)定系統(tǒng)壓力D.過濾油液答案：C12.車床主軸軸向竄動超差，會導致加工零件（）。A.圓度誤差B.端面平面度誤差C.表面粗糙度差D.尺寸精度低答案：B13.麻花鉆的頂角一般磨成（）。A.90°B.118°C.135°D.150°答案：B14.螺紋連接防松的根本目的是（）。A.增加連接剛度B.防止螺紋副相對轉(zhuǎn)動C.提高承載能力D.減少振動答案：B15.精密平板的平面度誤差常用（）檢測。A.游標卡尺B.千分尺C.水平儀D.塞尺答案：C16.鉸孔時，鉸削余量過大易導致（）。A.孔徑縮小B.孔徑擴大C.表面粗糙度降低D.切削力減小答案：B17.劃線時，基準選擇的原則是（）。A.以任意表面為基準B.以加工過的表面為基準C.以未加工表面為基準D.以設(shè)計基準為依據(jù)答案：D18.裝配尺寸鏈中，封閉環(huán)是（）。A.裝配后間接保證的尺寸B.直接測量的尺寸C.所有組成環(huán)的和D.最大的組成環(huán)答案：A19.滾動軸承內(nèi)圈與軸的配合一般采用（）。A.間隙配合B.過渡配合C.過盈配合D.任意配合答案：C20.設(shè)備潤滑“五定”原則中，“定質(zhì)”指的是（）。A.確定潤滑部位B.使用規(guī)定的潤滑油（脂）C.確定潤滑時間D.確定潤滑量答案：B二、多項選擇題（共10題，每題3分，共30分。每題有2~4個正確選項，錯選、漏選均不得分）1.屬于形狀公差的有（）。A.直線度B.平行度C.圓度D.垂直度答案：AC2.常用的刀具材料有（）。A.高速鋼B.硬質(zhì)合金C.陶瓷D.45鋼答案：ABC3.刮削的特點包括（）。A.加工精度高B.表面粗糙度低C.生產(chǎn)效率高D.適用于批量生產(chǎn)答案：AB4.影響銼削表面質(zhì)量的因素有（）。A.銼刀的選擇B.銼削姿勢C.銼削速度D.工件材料答案：ABCD5.齒輪傳動的失效形式有（）。A.齒面磨損B.齒面膠合C.齒根斷裂D.帶輪打滑答案：ABC6.鉆孔時，切削液的作用是（）。A.冷卻B.潤滑C.排屑D.提高鉆頭硬度答案：ABC7.裝配工藝的基本要求包括（）。A.保證裝配精度B.合理選擇裝配方法C.減少裝配勞動量D.忽略零件清洗答案：ABC8.液壓系統(tǒng)的基本組成部分有（）。A.動力元件B.執(zhí)行元件C.控制元件D.輔助元件答案：ABCD9.影響零件加工精度的因素有（）。A.機床精度B.刀具磨損C.工藝系統(tǒng)熱變形D.操作者心情答案：ABC10.常用的螺紋防松方法有（）。A.摩擦防松（如彈簧墊圈）B.機械防松（如開口銷）C.永久防松（如沖點）D.增大預緊力答案：ABCD三、判斷題（共10題，每題1分，共10分。正確填“√”，錯誤填“×”）1.鉆孔時，進給量越大，表面粗糙度越小。（）答案：×2.基軸制配合中，軸的基本偏差為h。（）答案：√3.淬火后的鋼必須進行回火處理。（）答案：√4.鋸削時，推鋸施力，回鋸不施力。（）答案：√5.游標卡尺的精度可以達到0.01mm。（）答案：×（常用精度為0.02mm或0.05mm）6.刮削后的表面能形成儲油凹坑，提高潤滑性能。（）答案：√7.研磨只能提高零件的尺寸精度，不能改善形狀精度。（）答案：×（研磨可同時提高尺寸和形狀精度）8.齒輪裝配時，接觸斑點面積越大越好。（）答案：√9.液壓系統(tǒng)中，油箱的主要作用是儲存油液。（）答案：√（還包括散熱、沉淀雜質(zhì)等）10.設(shè)備維護的“三好”指管好、用好、修好。（）答案：√四、簡答題（共5題，每題6分，共30分）1.簡述刮削的工藝過程及各步驟的作用。答案：刮削工藝包括粗刮、細刮、精刮三個階段。（1）粗刮：用粗刮刀去除較大的加工痕跡和銹斑，使表面初步平整，接觸點達到4~6點/25mm×25mm。（2）細刮：用細刮刀修正粗刮后的高點，使接觸點增至12~15點/25mm×25mm，表面精度進一步提高。（3）精刮：用精刮刀刮削微小高點，使接觸點達到20~25點/25mm×25mm，表面形成均勻的微淺凹坑，提高潤滑和接觸性能。2.說明攻絲前底孔直徑的計算方法及選擇依據(jù)。答案：底孔直徑D底的計算需考慮材料的塑性：（1）塑性材料（如鋼、銅）：D底=DP（D為螺紋公稱直徑，P為螺距），避免攻絲時因材料擠壓導致孔徑縮小。（2）脆性材料（如鑄鐵、青銅）：D底=D1.08P，因脆性材料切削時易崩裂，需稍大的底孔防止螺紋亂牙。3.簡述齒輪箱裝配后的試車要求及常見問題排查方法。答案：試車要求：（1）空載運行1~2小時，檢查溫升（≤60℃）、噪聲（≤85dB）及振動（≤0.1mm/s）。（2）加載運行時，逐步增加負荷至額定值，觀察齒輪嚙合情況及潤滑效果。常見問題排查：（1）異響：檢查齒輪嚙合間隙（過大或過小）、軸承磨損（更換軸承）、潤滑不足（補充潤滑油）。（2）發(fā)熱：排查潤滑油牌號錯誤（更換合適油液）、軸承裝配過緊（調(diào)整間隙）。4.簡述精密樣板的鉗工加工工藝步驟。答案：（1）下料：按圖紙尺寸鋸切原材料（如45鋼或工具鋼）。（2）熱處理：淬火+低溫回火（45鋼硬度HRC40~45，工具鋼HRC58~62）。（3）劃線：以設(shè)計基準為依據(jù)，劃出輪廓線、孔位線。（4）粗加工：鋸削、銼削去除多余材料，留0.2~0.3mm精加工余量。（5）精加工：細銼修平表面，保證平面度≤0.01mm；研磨孔壁，保證孔徑公差I(lǐng)T7級。（6）檢驗：用游標卡尺、千分尺、平板檢測尺寸、形狀及位置精度，符合圖紙要求。5.分析設(shè)備潤滑不良的主要原因及預防措施。答案：主要原因：（1）潤滑油（脂）牌號錯誤，粘度不符合要求。（2）加油量不足或過量，導致潤滑膜破壞。（3）油道堵塞，油液無法到達潤滑部位。（4）密封失效，油液泄漏或雜質(zhì)侵入。預防措施：（1）嚴格按設(shè)備說明書選擇潤滑油（脂）。（2）定期檢查油位，按“五定”原則（定點、定質(zhì)、定量、定時、定人）加油。（3）定期清洗油道和過濾器，保持油液清潔。（4）更換老化密封件，防止泄漏和污染。五、綜合分析題（共2題，每題15分，共30分）1.某企業(yè)需加工一批高精度矩形塊（尺寸：100mm×50mm×20mm，材料45鋼，表面粗糙度Ra0.8μm，平面度0.01mm），要求制定鉗工加工工藝，并說明關(guān)鍵步驟的質(zhì)量控制方法。答案：加工工藝步驟：（1）下料：用鋸床切割45鋼棒料，尺寸105mm×55mm×25mm（留5mm加工余量）。（2）熱處理：正火處理（850℃空冷），改善切削性能。（3）粗銑：用銑床粗加工六面，留1mm精加工余量。（4）鉗工粗銼：以大面為基準，粗銼相鄰面，保證垂直度≤0.1mm，尺寸留0.3mm余量。（5）熱處理調(diào)質(zhì)：840℃水淬+550℃回火，硬度HRC28~32，提高綜合力學性能。（6）鉗工精銼：用細齒銼刀精銼大面，每銼1~2次用平板涂色檢查接觸點（要求20點/25mm×25mm），控制平面度≤0.01mm；以大面為基準，精銼相鄰面，用直角尺檢測垂直度≤0.02mm。（7）研磨：使用研磨平板和研磨膏（W10~W14）研磨大面，往復運動軌跡交叉，每次研磨后清潔表面，直至表面粗糙度Ra0.8μm。（8）檢驗：用千分尺檢測厚度（20±0.01mm），用水平儀檢測平面度（≤0.01mm），用表面粗糙度儀檢測Ra值（≤0.8μm）。關(guān)鍵步驟質(zhì)量控制：精銼時，采用“交叉銼→順向銼”法，避免局部過銼；每次銼削后用平板涂色顯示高點，優(yōu)先刮削高點。研磨時，控制研磨壓力（0.1~0.3MPa）和速度（20~30m/min），防止因過熱導致工件變形。熱處理后需自然冷卻至室溫再加工，避免內(nèi)應(yīng)力引起變形。2.某車床主軸箱裝配后，試車時發(fā)現(xiàn)主軸徑向跳動超差（要求≤0.01mm，實測0.03mm），分析可能原因及排查步驟。答案：可能原因：（1）主軸軸承裝配不良：軸承內(nèi)圈與軸頸配合過松（導致運轉(zhuǎn)時松動）、軸承間隙調(diào)整不當（過大或過小）。（2）主軸本身精度超差：主軸軸頸圓度、圓柱度誤差過大（如加工時未達到設(shè)計要求）。（3）箱體軸承孔精度不足：軸承孔圓度、同軸度超差（如箱體加工時定位誤差）。（4）裝配時清潔度差：軸承滾道或軸頸表面有鐵屑、灰塵（導致運轉(zhuǎn)時卡阻或偏磨）。排查步驟：（1）拆卸主軸箱，清潔所有零件，檢查主軸軸頸表面是否有劃痕、磨損（用千分尺測圓度，要求≤0.005mm）。（2）檢測箱體軸承孔同軸度：用芯軸和百分表測量，要求≤0.01mm（若超差