2025年5S測試卷試題及答案一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.以下哪項屬于5S中“整理”（Seiri）的核心操作？A.對工具進行分類標(biāo)識B.區(qū)分現(xiàn)場必要與非必要物品C.每日清掃設(shè)備表面灰塵D.制定檢查記錄表答案：B2.5S中“整頓”（Seiton）的“三要素”不包括？A.場所B.方法C.標(biāo)識D.數(shù)量答案：D3.某車間規(guī)定“每個工位工具柜內(nèi)最多存放3把常用扳手”，這體現(xiàn)了5S中哪項要求？A.整理的“分層管理”B.整頓的“定容定量”C.清掃的“責(zé)任到人”D.清潔的“標(biāo)準(zhǔn)化”答案：B4.以下哪項是“清掃”（Seiso）的最終目標(biāo)？A.使現(xiàn)場無垃圾、無污漬B.發(fā)現(xiàn)設(shè)備潛在故障隱患C.完成當(dāng)日清潔任務(wù)D.維持前3S的成果答案：B5.5S推行中“紅牌作戰(zhàn)”主要應(yīng)用于哪個階段？A.整理B.整頓C.清掃D.清潔答案：A6.某企業(yè)將“每日下班前10分鐘整理工位”寫入員工手冊，這屬于5S中的？A.整理B.整頓C.清潔D.素養(yǎng)答案：C7.以下哪項不符合“素養(yǎng)”（Shitsuke）的要求？A.員工主動遵守車間定置管理規(guī)定B.新員工入職時參加5S培訓(xùn)C.管理者定期檢查5S執(zhí)行情況D.為應(yīng)付檢查臨時打掃衛(wèi)生答案：D8.5S與ISO9001體系的主要關(guān)聯(lián)點是？A.均強調(diào)文件化管理B.均以提升產(chǎn)品質(zhì)量為核心C.均要求持續(xù)改進現(xiàn)場環(huán)境D.均強制要求第三方認證答案：C9.某倉庫將“消防通道”用黃色油漆劃線并標(biāo)注“禁止堆放”，這屬于整頓中的？A.定位B.定品C.定容D.定責(zé)答案：A10.以下哪項是5S推行失敗的常見原因？A.高層領(lǐng)導(dǎo)直接參與推進B.僅靠行政命令強制執(zhí)行C.建立可視化的檢查標(biāo)準(zhǔn)D.將5S與績效考核掛鉤答案：B二、多項選擇題（每題3分，共30分，少選、錯選均不得分）1.5S中“整理”的實施步驟包括？A.現(xiàn)場全面檢查B.制定“要”與“不要”的判定標(biāo)準(zhǔn)C.對非必要物品進行處理D.定期復(fù)盤物品使用頻率答案：ABCD2.以下屬于“整頓”中“三定原則”的是？A.定點（放置位置）B.定人（責(zé)任主體）C.定容（容器規(guī)格）D.定量（存放數(shù)量）答案：ACD3.清掃過程中需要重點關(guān)注的“隱藏污染源”包括？A.設(shè)備縫隙中的鐵屑B.管道接口的輕微漏油C.貨架頂部的積灰D.地面明顯的垃圾答案：ABC4.5S“清潔”階段的關(guān)鍵活動有？A.將前3S成果標(biāo)準(zhǔn)化B.建立定期檢查機制C.針對問題點制定改善計劃D.僅維持現(xiàn)有狀態(tài)不做更新答案：ABC5.培養(yǎng)員工“素養(yǎng)”的有效方法包括？A.持續(xù)開展5S培訓(xùn)B.樹立優(yōu)秀員工榜樣C.制定明確的行為規(guī)范D.對違規(guī)行為僅口頭提醒答案：ABC6.5S推行對企業(yè)的直接效益包括？A.減少物料尋找時間B.降低安全事故發(fā)生率C.提升客戶現(xiàn)場參觀滿意度D.完全替代ERP系統(tǒng)答案：ABC7.以下哪些現(xiàn)象屬于5S執(zhí)行不到位？A.維修工具使用后隨意丟在設(shè)備上B.原材料區(qū)標(biāo)識牌與實際存放物料不符C.消防箱前堆放少量包裝紙箱D.員工按規(guī)定穿戴勞保用品答案：ABC8.5S與精益生產(chǎn)（Lean）的關(guān)聯(lián)體現(xiàn)在？A.均強調(diào)消除浪費B.5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)C.均要求全員參與D.均以自動化（Jidoka）為核心答案：ABC9.制定5S檢查標(biāo)準(zhǔn)時應(yīng)遵循的原則有？A.具體可量化（如“地面無直徑2cm以上污漬”）B.覆蓋所有區(qū)域和崗位C.符合企業(yè)實際操作條件D.標(biāo)準(zhǔn)越高越能體現(xiàn)嚴(yán)格性答案：ABC10.某車間推行5S后仍出現(xiàn)“回潮”現(xiàn)象，可能的原因有？A.僅靠檢查扣分缺乏正向激勵B.員工未理解5S的實際價值C.標(biāo)準(zhǔn)更新不及時導(dǎo)致執(zhí)行混亂D.每周固定時間檢查而非隨機抽查答案：ABCD三、判斷題（每題1分，共10分，正確填“√”，錯誤填“×”）1.5S中的“整理”就是將所有物品擺放整齊。（×）2.清掃不僅是打掃衛(wèi)生，還要通過清掃發(fā)現(xiàn)設(shè)備問題。（√）3.清潔階段只需維持前3S的成果，無需進一步優(yōu)化。（×）4.素養(yǎng)的形成需要長期堅持，不能僅靠短期培訓(xùn)。（√）5.為提高效率，可將暫時不用的工具存放在車間角落。（×）6.5S只適用于生產(chǎn)車間，辦公室無需推行。（×）7.紅牌作戰(zhàn)中，被貼紅牌的物品應(yīng)立即清除。（×）8.定置管理是整頓的重要工具，需明確“什么物品放在哪里”。（√）9.5S推行中，基層員工是執(zhí)行主體，管理層只需監(jiān)督。（×）10.可視化標(biāo)識越復(fù)雜，越能體現(xiàn)5S水平。（×）四、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述5S中“整理”與“整頓”的區(qū)別與聯(lián)系。答案：區(qū)別：整理（Seiri）是區(qū)分必要與非必要物品，清除非必要物品；整頓（Seiton）是對必要物品進行合理定位、標(biāo)識，便于快速取用。聯(lián)系：整理是整頓的前提，只有去除冗余物品，整頓才有意義；整頓是整理的深化，通過規(guī)范擺放鞏固整理成果。2.請列舉“清掃”的三個關(guān)鍵步驟，并說明其目的。答案：步驟與目的：①劃分責(zé)任區(qū)域（明確誰負責(zé)哪里，避免推諉）；②全面清掃并記錄問題（發(fā)現(xiàn)設(shè)備磨損、管道泄漏等隱患）；③制定清掃標(biāo)準(zhǔn)與頻率（確保清掃常態(tài)化，防止問題重復(fù)發(fā)生）。3.5S中“清潔”的“標(biāo)準(zhǔn)化”應(yīng)包含哪些內(nèi)容？答案：標(biāo)準(zhǔn)化內(nèi)容包括：①前3S（整理、整頓、清掃）的操作流程文件；②各區(qū)域的定置圖、標(biāo)識規(guī)范；③檢查記錄表（如5S檢查表、問題改善跟蹤表）；④異常情況的處理流程（如發(fā)現(xiàn)物品未歸位時的上報與整改步驟）。4.如何通過“素養(yǎng)”提升員工對5S的主動參與？答案：方法包括：①培訓(xùn)宣導(dǎo)：通過案例講解5S對個人（減少加班、降低工傷）和企業(yè)（提升收入）的實際好處；②文化滲透：將5S行為規(guī)范融入企業(yè)文化（如“設(shè)備是伙伴，用完要歸位”的標(biāo)語）；③正向激勵：設(shè)立“5S之星”獎項，獎勵持續(xù)表現(xiàn)優(yōu)秀的員工；④管理層示范：管理者帶頭遵守5S規(guī)定，如用完工具及時歸位。5.某企業(yè)推行5S半年后，員工反映“增加了額外工作量”，請分析可能原因并提出改進建議。答案：可能原因：①5S標(biāo)準(zhǔn)脫離實際（如要求高頻使用的工具每天清點3次）；②未優(yōu)化流程（如整頓后工具取用路徑反而變長）；③缺乏培訓(xùn)（員工不理解操作目的，僅視為任務(wù)）。改進建議：①重新評估標(biāo)準(zhǔn)（與一線員工討論調(diào)整檢查項）；②優(yōu)化定置（通過動作分析縮短工具取用時間）；③加強溝通（說明5S減少的隱性浪費，如尋找工具的時間）。五、案例分析題（每題15分，共30分）案例1：某電子廠SMT車間現(xiàn)場問題：①備用PCB板堆疊在過道，阻礙搬運車通行；②回流焊設(shè)備側(cè)面積滿灰塵，散熱口被雜物覆蓋；③操作員工位上散落3種不同規(guī)格的螺絲，無明確標(biāo)識；④員工更衣室掛衣區(qū)混亂，部分員工將私人物品堆在更衣柜頂。問題：結(jié)合5S理論，分析上述場景存在的具體問題，并提出整改措施。答案：問題分析：①備用PCB板堆放在過道——違反“整理”（非必要物品未及時清理）和“整頓”（未規(guī)劃專用存放區(qū)）；②設(shè)備積灰、散熱口堵塞——“清掃”不到位（未定期清潔設(shè)備隱蔽部位）；③螺絲無標(biāo)識散落——“整頓”缺失（未定品、定位、定標(biāo)識）；④更衣柜頂堆私人物品——“素養(yǎng)”不足（員工未養(yǎng)成歸位習(xí)慣）。整改措施：①整理：對備用PCB板進行使用頻率分析，3個月內(nèi)不用的轉(zhuǎn)移至倉庫，每日用的劃定專用區(qū)域（如過道旁的固定貨架）；②清掃：制定設(shè)備清潔表，明確回流焊側(cè)面、散熱口的清潔頻率（如每班下班前10分鐘），并由設(shè)備員檢查；③整頓：對螺絲按規(guī)格分類，使用透明盒存放，盒身標(biāo)注“M3×8”等標(biāo)識，在工位臺面劃線定位；④素養(yǎng)：在更衣室張貼“私人物品入柜”的圖示標(biāo)識，開展“5S從身邊做起”主題班會，表揚保持整潔的員工。案例2：某機械加工廠推行5S一年后，月度檢查評分從85分降至72分，管理層發(fā)現(xiàn)：①檢查時員工臨時打掃，檢查后恢復(fù)原樣；②車間角落仍有長期不用的舊模具未處理；③新入職員工不了解5S要求，操作不規(guī)范。問題：分析評分下降的根本原因，并設(shè)計3項針對性改進方案。答案：根本原因：①5S僅靠“檢查驅(qū)動”，未轉(zhuǎn)化為員工自覺行為（素養(yǎng)未形成）；②整理階段未徹底（舊模具未建立“定期處理”機制）；③培訓(xùn)體系不完善（新員工缺乏5S基礎(chǔ)培訓(xùn)）。改進方案：①建立“自主維持”機制：將車間劃分為若干責(zé)任區(qū)，由員工自薦擔(dān)任“5S組