辦公大樓施工質(zhì)量通病防治方案一、土方工程（一）核心質(zhì)量控制要點土方工程是辦公大樓施工的基礎(chǔ)環(huán)節(jié)，其施工質(zhì)量直接影響后續(xù)結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。本章節(jié)重點針對回填土施工中的質(zhì)量隱患，制定針對性防治措施，確?；靥钔撩軐嵍取⒊休d力符合設(shè)計要求。（二）主要質(zhì)量通病及防治措施回填土下沉防治措施：回填土施工前，需對土料進行嚴(yán)格篩選，優(yōu)先選用級配良好的碎石類土、砂土或石屑等透水性好的材料，避免使用淤泥、腐殖土及含水量過高的黏土?？刂仆亮虾吭谧顑?yōu)含水量范圍內(nèi)，通過現(xiàn)場試驗確定最佳夯實遍數(shù)（一般為3-4遍）。每層回填厚度嚴(yán)格控制在200-300mm，嚴(yán)禁汽車直接卸土入槽，需采用人工或小型機具分層鋪攤。按規(guī)定每層取樣檢測夯實后的干密度及密實度，檢測合格后方可進行下一層回填。機械夯填的邊角位置、墻與地坪及散水的交接處，應(yīng)采用人工配合小型夯實機具仔細(xì)夯實，并使用細(xì)粒土料回填，確保無夯實死角。雨期填方施工質(zhì)量失控防治措施：雨期應(yīng)盡量避免填方施工，若必須施工，需制定專項施工方案。采用分段施工方式，縮短作業(yè)段長度，確保每段施工盡快完成。選用碎石類土、砂土等透水性強的填料，避免使用易受雨水浸泡軟化的土料?，F(xiàn)場設(shè)置完善的防雨和排水設(shè)施，在坑（槽）周邊開挖排水溝，防止地面水流入坑（槽）內(nèi)；雨后及時檢查坑（槽）內(nèi)積水情況，若有積水需立即排除，并晾曬土料至合格含水量后再進行回填。二、模板工程（一）模板質(zhì)量控制總則模板工程是保證混凝土結(jié)構(gòu)形狀、尺寸和位置準(zhǔn)確性的關(guān)鍵工序。模板安裝前，需檢查模板的平整度、剛度、強度及拼接縫隙，不符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的模板嚴(yán)禁投入使用。模板安裝過程中需拉通線控制垂直度和平面位置，安裝完成后進行全面驗收，驗收合格后方可進入下道工序。（二）梁模板主要質(zhì)量通?。毫荷聿黄街?、梁底不平及下?lián)?、梁?cè)模炸模、局部模板嵌入柱梁間拆除困難。防治措施：支模時嚴(yán)格遵守“邊模包底?！钡脑瓌t，梁模與柱模連接處的下料尺寸應(yīng)比設(shè)計尺寸縮短5-10mm，避免模板交接處出現(xiàn)縫隙。梁側(cè)模必須設(shè)置壓腳板和斜撐，壓腳板采用50mm×100mm木方，間距不大于800mm；斜撐與地面夾角控制在45°-60°，間距不大于1000mm，拉通線檢測梁側(cè)模垂直度后固定牢固。梁底模板按設(shè)計要求起拱，當(dāng)梁跨度≥4m時，起拱高度為梁跨度的1‰-3‰，起拱應(yīng)均勻一致，避免局部起拱過大或過小。梁柱節(jié)點處支模嚴(yán)格按照模板拼裝節(jié)點大樣施工，采用定制節(jié)點模板，確保節(jié)點處模板拼接嚴(yán)密、剛度足夠，防止?jié)仓炷習(xí)r出現(xiàn)漏漿或變形。模板拆除需待混凝土強度達到設(shè)計要求后進行，梁側(cè)模拆除時混凝土強度應(yīng)能保證其表面及棱角不受損傷；梁底模拆除時，跨度≤8m的梁混凝土強度需達到設(shè)計強度的75%，跨度＞8m的梁需達到設(shè)計強度的100%，嚴(yán)禁過早拆模。（三）柱模板主要質(zhì)量通?。赫?、斷面尺寸鼓出、漏漿、偏斜、柱身扭曲。防治措施：根據(jù)柱的截面尺寸和高度，按施工方案規(guī)定設(shè)置柱箍，柱箍采用雙鋼管配合螺栓緊固，柱截面尺寸≤600mm時，柱箍間距不大于600mm；柱截面尺寸＞600mm時，柱箍間距不大于500mm，且柱中部需增設(shè)對拉螺栓，確保柱模剛度。成排柱模支模時，先立兩端柱模，用經(jīng)緯儀校直垂直度，復(fù)核柱間距和位置無誤后，在柱頂部拉通長線，再依次立中間柱模，確保成排柱的順直度。柱模四周設(shè)置斜撐，每面設(shè)置2-3道，斜撐一端固定在柱箍上，另一端固定在地面預(yù)埋的鋼筋樁上，斜撐與地面夾角為45°-60°，確保柱模穩(wěn)定。柱腳設(shè)置水泥砂漿封堵層，封堵層厚度為20-30mm，采用1:2.5水泥砂漿，封堵前清理柱腳雜物，確保封堵嚴(yán)密，防止?jié)仓炷習(xí)r漏漿。柱模安裝完成后，進行全面檢查，重點檢查柱截面尺寸、垂直度、柱間距及模板拼接縫隙，偏差超過規(guī)范允許值時及時調(diào)整。（四）板模板主要質(zhì)量通?。喊逯胁肯?lián)?、板底混凝土面不平。防治措施：樓板模板選用厚度一致的膠合板或鋼模板，厚度偏差不超過2mm；擱柵木料選用50mm×100mm或100mm×100mm木方，其強度和剛度需滿足要求，擱柵間距不大于400mm，擱柵面需刨平，確保模板鋪設(shè)平整。支頂系統(tǒng)采用鋼管腳手架，立桿間距不大于1200mm，水平桿步距不大于1500mm，立桿底部設(shè)置墊板（尺寸不小于100mm×100mm×5mm），頂部設(shè)置可調(diào)托撐，托撐與擱柵緊密接觸。支頂系統(tǒng)需設(shè)置掃地桿和剪刀撐，掃地桿距地面200mm，剪刀撐每4-6根立桿設(shè)置一道，確保支頂系統(tǒng)穩(wěn)定。板模按設(shè)計要求起拱，當(dāng)板跨度≥4m時，起拱高度為板跨度的1‰-3‰，起拱應(yīng)從板的兩邊向中間均勻設(shè)置，避免板中部下?lián)稀Ｄ０邃佋O(shè)完成后，用2m靠尺檢查板底平整度，偏差不超過3mm；同時檢查模板拼接縫隙，縫隙寬度超過2mm時，需用密封膠或膠帶封堵，防止漏漿。三、鋼筋工程（一）鋼筋加工主要質(zhì)量通?。轰摻钕铝锨袛喑叽绮粶?zhǔn)、鋼筋成形尺寸不準(zhǔn)確、箍筋歪斜、外形誤差超過質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)允許值。防治措施：鋼筋下料前，仔細(xì)核對設(shè)計圖紙，根據(jù)鋼筋的規(guī)格、型號和長度編制下料單，下料單需經(jīng)技術(shù)負(fù)責(zé)人審核簽字后執(zhí)行。采用鋼筋切斷機進行下料，切斷機刀片需保持鋒利，下料時鋼筋需擺放平直，避免歪斜。對于直徑≤12mm的鋼筋，可采用手動切斷器切斷，但需確保切斷尺寸準(zhǔn)確。下料完成后，對鋼筋切斷尺寸進行抽檢，抽檢數(shù)量不少于3根/規(guī)格，切斷尺寸偏差不得超過±5mm，對于尺寸不準(zhǔn)的鋼筋，根據(jù)其所在部位和誤差情況，確定調(diào)整或返工。鋼筋成形采用鋼筋彎曲機，彎曲前根據(jù)鋼筋的彎曲角度和半徑調(diào)整彎曲機參數(shù)。Ⅰ級鋼筋的彎曲半徑不小于鋼筋直徑的2.5倍，Ⅱ級及以上鋼筋的彎曲半徑不小于鋼筋直徑的4倍。箍筋成形時，需確保箍筋的彎鉤角度為135°，彎鉤長度不小于箍筋直徑的10倍。對于成形尺寸不準(zhǔn)確、箍筋歪斜的鋼筋，Ⅰ級鋼筋可進行一次重新調(diào)直和彎曲，其他級別鋼筋不宜重新調(diào)直和反復(fù)彎曲，避免影響鋼筋強度。（二）鋼筋綁扎與安裝主要質(zhì)量通病：鋼筋骨架外形尺寸不準(zhǔn)、平板懸臂板面出現(xiàn)裂縫、梁底柱側(cè)露筋、鋼筋骨架斜向一方、箍筋遺漏或間距不對、柱子箍筋接頭未錯開放置、現(xiàn)澆板負(fù)筋位置位移。防治措施：鋼筋綁扎前，在模板上彈出鋼筋位置線，確保鋼筋擺放位置準(zhǔn)確。綁扎時將多根鋼筋端部對齊，采用八字形綁扎法，綁扎點間距：雙向受力鋼筋不大于200mm，單向受力鋼筋不大于250mm，防止鋼筋偏離規(guī)定位置及骨架扭曲變形。馬凳鐵和保護層墊塊的強度不得低于構(gòu)件混凝土強度，且能抵御鋼筋放置時的沖擊力。保護層墊塊的厚度需符合設(shè)計要求，梁、柱墊塊厚度為25-30mm，板墊塊厚度為15-20mm。墊塊間距：梁、柱不大于1000mm，板不大于800mm，對于直徑較大的鋼筋，墊塊間距宜適當(dāng)加密，減少鋼筋下?lián)蠐隙?。?dāng)承托上人的梁鋼筋時，墊塊中應(yīng)加鋼筋或鋼絲增強。鋼筋骨架入模時采用“扁擔(dān)”起吊，吊點根據(jù)骨架外形預(yù)先確定，確保起吊平穩(wěn)，避免骨架變形。骨架各鋼筋交點需綁扎牢固，對于受力較大的鋼筋骨架，必要時采用焊接加固。綁扎鋼筋骨架時，鋼絲應(yīng)綁成八字形，防止骨架斜向一方。綁扎完成后，檢查箍筋數(shù)量和間距，發(fā)現(xiàn)箍筋遺漏、間距不對時及時調(diào)整，確保箍筋間距偏差不超過±20mm。柱子箍筋接頭需錯開放置，同一截面內(nèi)箍筋接頭數(shù)量不超過箍筋總數(shù)的50%，綁扎前先檢查箍筋接頭位置，綁扎完成后再進行復(fù)核，若有錯誤立即糾正?，F(xiàn)澆板負(fù)筋安裝時，采用鋼筋馬凳支撐，馬凳間距不大于800mm，確保負(fù)筋位置準(zhǔn)確。澆筑混凝土?xí)r，安排專人看護鋼筋，發(fā)現(xiàn)負(fù)筋位置位移及時調(diào)整，避免負(fù)筋下沉。四、焊接工程（一）焊接質(zhì)量控制總則焊接工程的質(zhì)量直接影響鋼筋連接的強度和可靠性，需嚴(yán)格控制焊接工藝參數(shù)，避免出現(xiàn)表面燒傷、接頭軸線偏移、彎折、結(jié)合不良、氧化、過燒、熱影響區(qū)淬火脆裂及裂紋等缺陷。焊接操作人員必須持證上崗，焊接前進行試焊，試焊合格后方可進行正式焊接。（二）電弧焊防治措施：焊接前清理鋼筋焊接部位的鐵銹、油污、雜物等，確保焊接部位清潔；同時清理焊條藥皮，保證焊條干燥，避免焊條受潮影響焊接質(zhì)量。焊接過程中及時清渣，每焊完一道焊縫后，用清渣錘將焊渣清理干凈，再進行下一道焊接，確保焊縫表面光滑平整，加強焊縫平緩過渡，弧坑應(yīng)填滿，避免出現(xiàn)夾渣缺陷。根據(jù)鋼筋級別、直徑、接頭形式和焊接位置，選擇適宜的焊條直徑和焊接電流。例如，直徑20mm的Ⅱ級鋼筋對接焊，選用直徑4mm的E50系列焊條，焊接電流控制在160-200A，保證焊縫與鋼筋熔合良好。幫條焊時，幫條長度和寬度需符合規(guī)范要求：Ⅰ級鋼筋幫條長度不小于鋼筋直徑的4倍，Ⅱ級及以上鋼筋幫條長度不小于鋼筋直徑的5倍；幫條寬度不小于鋼筋直徑的0.8倍。坡口焊時，坡口角度控制在45°-60°，鋼筋端頭間隙為2-5mm，確保焊縫尺寸符合要求。接地線與鋼筋接觸良好，接地線選用截面不小于25mm2的銅芯線，避免因起弧而燒傷鋼筋。為防止焊接引起的結(jié)構(gòu)變形，采取以下措施：對稱施焊，對于對接焊縫，兩人對稱焊接；分層輪流施焊，厚焊縫采用多層多道焊，每層焊縫厚度不超過4mm；選擇合理的焊接順序，先焊收縮量大的焊縫，后焊收縮量小的焊縫。（三）電渣壓力焊適用范圍：電渣壓力焊焊接工藝適用于直徑16-40mm的Ⅰ級、Ⅱ級鋼筋的豎向?qū)雍附?。?dāng)采用其他品種、規(guī)格的鋼筋進行焊接時，其焊接工藝參數(shù)需經(jīng)試驗、鑒定后方可采用。防治措施：焊接前檢查鋼筋端部，確保鋼筋端部平整、無銹蝕、無彎曲，鋼筋軸線偏差不超過2mm。若鋼筋端部歪扭不直，需進行調(diào)直處理；銹蝕嚴(yán)重時，需進行除銹。焊劑需妥善存放，存放在干燥、通風(fēng)的庫房內(nèi)，防止受潮變質(zhì)。使用前需進行烘焙，烘焙溫度為250-300℃，烘焙時間為2-3h，確保焊劑含水量不超過0.1%。在整個焊接過程中，準(zhǔn)確掌握焊接通電時間，根據(jù)鋼筋直徑確定通電時間：直徑16mm鋼筋通電時間為14s，直徑20mm鋼筋為18s，直徑25mm鋼筋為22s，直徑32mm鋼筋為28s，直徑40mm鋼筋為35s。密切監(jiān)視造渣工作電壓和電渣工作電壓的變化，造渣工作電壓控制在40-50V，電渣工作電壓控制在20-25V，并根據(jù)焊接工作電壓的變化情況提升或降低鋼筋，使焊接工作電壓穩(wěn)定在參數(shù)范圍內(nèi)。頂壓鋼筋時，保持壓力數(shù)秒鐘（一般為3-5s）后方可松開操縱桿，頂壓力度以鋼筋接頭處輕微變形為宜，避免接頭偏斜或接合不良。焊接結(jié)束時，立即扶正鋼筋上端，防止上、下鋼筋錯位和夾具變形；檢查鋼筋是否順直，如不順直，趁鋼筋還在熱塑狀態(tài)時將其扳直，然后稍延滯1-2min后卸下夾具。常見缺陷防治：接頭偏心和傾斜：鋼筋端部需調(diào)直，在夾具中夾持端正、牢固；焊后待接頭冷卻至常溫后再松開夾具；定期檢查夾具，發(fā)現(xiàn)夾具磨損導(dǎo)致上下不同心時，及時維修或更換。咬邊：控制焊接電流，避免電流過大；確保上鋼筋端頭壓入熔池中，壓入深度為2-4mm；嚴(yán)格控制通電時間，避免停機太晚。未熔合：控制上鋼筋下送速度，確保鋼筋端部充分熔化；根據(jù)鋼筋直徑選擇合適的焊接電流和通電時間；焊接前檢查設(shè)備，確保設(shè)備運行正常，避免焊接過程中設(shè)備故障導(dǎo)致上鋼筋卡住。焊包不勻：鋼筋端頭需平整，避免傾斜過大；頂壓時確保熔化金屬在四周分布均勻；采用鋼絲引弧時，鋼絲球需安放端正，居中放置。氣孔：焊劑需烘焙合格；焊接前清理鋼筋表面銹蝕和油污；焊接過程中避免焊劑泄漏，保證熔池封閉良好。鋼筋表面燒傷：焊前徹底除銹；清理夾具電極，保證電極清潔；將鋼筋夾緊，防止頂壓時發(fā)生滑移。夾渣：控制通電時間，確保上鋼筋在熔化過程中形成凸面后再行頂壓；選擇合適的焊接電流，避免電流過大或過??；焊劑熔化后若黏度大，可適當(dāng)提高焊接溫度；增大頂壓力，確保熔渣排出徹底。成形不良：控制焊接電流和通電時間，避免上鋼筋熔化過多；頂壓時用力均勻，避免用力過大；焊接過程中防止焊劑泄漏，確保熔化鐵水受到約束。五、混凝土工程（一）混凝土施工質(zhì)量控制總則混凝土工程是辦公大樓結(jié)構(gòu)施工的核心環(huán)節(jié)，需嚴(yán)格控制原材料質(zhì)量、配合比、攪拌、運輸、澆筑、振搗及養(yǎng)護等各個環(huán)節(jié)，預(yù)防蜂窩、露筋、麻面、孔洞等質(zhì)量通病，確?；炷翉姸群湍途眯苑显O(shè)計要求。（二）主要質(zhì)量通病及防治措施蜂窩產(chǎn)生原因：振搗不實或漏振；模板縫隙過大導(dǎo)致水泥漿流失；鋼筋較密或石子粒徑過大，混凝土無法順利填充。防治措施：選用插入式振搗器和平板振搗器配合使用，插入式振搗器的振搗間距不大于振搗器作用半徑的1.5倍（一般為300-400mm），振搗時間為20-30s，直至混凝土表面泛漿、不再下沉、無氣泡冒出為止；平板振搗器用于樓板混凝土振搗，振搗時緩慢移動，重疊振搗寬度為100-200mm，避免漏振。中途停歇后再澆搗時，新舊接縫范圍需重點振搗，振搗器插入舊混凝土深度不小于50mm，確保新舊混凝土結(jié)合緊密。模板安裝前清理模板表面及拼縫處的黏漿，確保接縫嚴(yán)密。若接縫寬度超過2.5mm，采用密封膠或泡沫條填封；梁筋過密時，選擇粒徑不大于25mm的石子，并適當(dāng)調(diào)整混凝土配合比，增加混凝土流動性。混凝土澆筑前，檢查鋼筋保護層墊塊和馬凳鐵的設(shè)置情況，確保鋼筋位置準(zhǔn)確，避免鋼筋過于密集影響混凝土澆筑。露筋產(chǎn)生原因：主筋保護層墊塊不足或脫落，導(dǎo)致鋼筋緊貼模板；振搗不實，混凝土未充分包裹鋼筋。防治措施：鋼筋墊塊厚度及馬凳鐵高度嚴(yán)格按照設(shè)計規(guī)定的保護層厚度設(shè)置，梁、柱墊塊厚度為25-30mm，板墊塊厚度為15-20mm；墊塊采用與混凝土同強度等級的水泥砂漿或細(xì)石混凝土制作，墊塊放置間距：梁、柱不大于1000mm，板不大于800mm，對于直徑較大的鋼筋，墊塊間距宜加密。澆筑混凝土?xí)r，避免振搗器直接撞擊鋼筋，防止鋼筋移位；振搗器需插入混凝土內(nèi)部，振搗至混凝土表面泛漿，確?；炷脸浞职摻睿瑹o露筋現(xiàn)象?；炷翝仓瓿珊?，及時清理鋼筋表面的浮漿，若發(fā)現(xiàn)露筋，及時采用1:2.5水泥砂漿修補。麻面產(chǎn)生原因：模板表面不光滑、有黏漿；模板濕潤不夠；漏涂隔離劑。防治措施：模板選用表面平整光滑的膠合板或鋼模板，模板使用前清理表面黏漿、油污等雜物，確保模板表面潔凈。澆筑混凝土前，對模板進行澆水濕潤，模板含水率控制在15%-20%，避免模板干燥吸收混凝土水分；但需避免模板表面積水，若有積水需提前排除。模板表面滿涂隔離劑，隔離劑選用水質(zhì)隔離劑（如肥皂水、聚乙烯醇溶液等），涂刷均勻，無漏涂、流淌現(xiàn)象，避免隔離劑污染鋼筋和混凝土接槎處?？锥串a(chǎn)生原因：在鋼筋較密的部位，混凝土下料不暢被卡住；振搗不徹底，漏振導(dǎo)致混凝土未填充密實。防治措施：對鋼筋較密的部位（如梁柱接頭、剪力墻暗柱等），采用分層下料、分層振搗的方式，每層下料厚度不超過300mm，確?；炷聊軌蝽樌畛渲龄摻铋g隙。選用粒徑適宜的石子，對于鋼筋特別密集的部位，可采用細(xì)石混凝土澆筑，細(xì)石混凝土石子粒徑不大于15mm，同時適當(dāng)增加混凝土的坍落度（控制在120-140mm），提高混凝土流動性。振搗時，振搗器需插入鋼筋間隙，緩慢移動，確保振搗到位，無漏振死角；對于鋼筋極密的部位，可采用附著式振搗器輔助振搗?？p隙及夾渣產(chǎn)生原因：施工縫未按規(guī)定進行清理和澆漿，特別是柱頭、梯板腳等部位，殘留雜物、泥砂、木屑等。防治措施：施工縫的設(shè)置需符合規(guī)范要求，宜設(shè)置在結(jié)構(gòu)受力較小的部位，如梁跨中1/3范圍內(nèi)、板跨中1/3范圍內(nèi)等。澆筑前對柱頭、施工縫、梯板腳等部位進行徹底清理，清除雜物、泥砂、木屑等，并用壓力水沖洗干凈，待積水排除后，鋪設(shè)一層50mm厚的同強度等級水泥砂漿結(jié)合層，再澆筑混凝土。施工縫處混凝土澆筑時，振搗器需插入舊混凝土深度不小于50mm，確保新舊混凝土結(jié)合緊密，無縫隙和夾渣。墻柱底部爛根產(chǎn)生原因：模板下口縫隙不嚴(yán)密，導(dǎo)致漏水泥漿；澆筑前未先澆灌足夠厚度的同強度等級水泥砂漿。防治措施：模板安裝時，確保下口與基層接觸嚴(yán)密，若縫隙寬度超過2.5mm，采用水泥砂漿或泡沫條填塞嚴(yán)密，特別要防止側(cè)板吊腳；模板底部設(shè)置掃地桿，增強模板穩(wěn)定性，防止?jié)仓炷習(xí)r模板下沉。澆筑混凝土前，先澆筑50mm厚的同強度等級水泥砂漿，水泥砂漿鋪設(shè)均勻，覆蓋整個墻柱底部，再澆筑混凝土，確保墻柱底部混凝土與基層結(jié)合緊密，無爛根現(xiàn)象?；炷翝仓r，控制澆筑速度，避免混凝土沖擊力過大導(dǎo)致模板下口漏漿；安排專人看護模板，發(fā)現(xiàn)漏漿及時處理。梁柱結(jié)點處（接頭）斷面尺寸偏差過大產(chǎn)生原因：柱頭模板剛度差，支撐不牢固；柱頭模板安裝放在樓層模板安裝的最后階段，缺乏質(zhì)量控制和監(jiān)督。防治措施：柱頭模板采用定制鋼模板或加厚膠合板，模板厚度不小于18mm，柱箍間距不大于500mm，同時設(shè)置斜撐和水平拉桿，增強模板剛度和穩(wěn)定性。安裝梁板模板前，先安裝梁柱接頭模板，檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，斷面尺寸偏差不超過±5mm，垂直度偏差不超過3mm/m，符合要求后方可接駁梁模板。柱頭模板安裝完成后，進行專項驗收，驗收合格后方可進行下道工序；澆筑混凝土?xí)r，重點監(jiān)控柱頭部位的澆筑質(zhì)量，控制澆筑速度，避免混凝土對模板產(chǎn)生過大側(cè)壓力。樓板表面平整度差產(chǎn)生原因：未設(shè)現(xiàn)澆板厚度控制點；振搗后未用拖板、刮尺抹平；跌級和斜水部位沒有符合尺寸的模具定位；混凝土未達終凝就在上面行人和操作。防治措施：澆灌混凝土前，在柱筋或墻筋上彈出板厚控制線，每隔2m設(shè)置一個厚度控制點，采用鋼筋頭或水泥砂漿塊固定，確保板厚符合設(shè)計要求（一般為100-120mm）。澆搗樓面混凝土?xí)r，采用拖板或2m刮尺抹平，刮平后用木抹子搓平，確保樓板表面平整度偏差不超過3mm/2m；跌級部位使用平直、厚度符合要求的模具定位，模具固定牢固，澆筑混凝土?xí)r避免模具移位?；炷翉姸冗_到1.2MPa前（一般為澆筑后12-24h），嚴(yán)禁在混凝土面上行人和操作，嚴(yán)禁堆放重物，防止樓板表面產(chǎn)生裂縫和起砂?；A(chǔ)軸線位移，螺孔、埋件位移產(chǎn)生原因：模板支撐不牢，埋件固定措施不當(dāng)；澆筑時受到碰撞引起位移。防治措施：基礎(chǔ)混凝土模板支撐系統(tǒng)采用鋼管腳手架，立桿間距不大于1000mm，水平桿步距不大于1500mm，設(shè)置掃地桿和剪刀撐，確保支撐系統(tǒng)牢固穩(wěn)定；模板與支撐系統(tǒng)連接緊密，防止?jié)仓炷習(xí)r模板移位。預(yù)埋螺栓和埋件安裝時，采用鋼架固定，鋼架與模板或支撐系統(tǒng)連接牢固，確保預(yù)埋螺栓和埋件的位置準(zhǔn)確。對于重要的預(yù)埋螺栓，可采用二次澆筑法，先澆筑基礎(chǔ)混凝土至螺栓底部，待混凝土初凝后，復(fù)核螺栓位置并調(diào)整準(zhǔn)確，再澆筑剩余混凝土。當(dāng)混凝土搗至螺孔底時，進行復(fù)線檢查，及時糾正螺栓位置偏差；澆筑混凝土?xí)r，在螺孔周邊均勻下料，避免混凝土沖擊力導(dǎo)致螺栓移位；振搗器避免直接撞擊預(yù)埋螺栓和埋件。混凝土表面不規(guī)則裂縫產(chǎn)生原因：淋水保養(yǎng)不及時，濕潤不足，水分蒸發(fā)過快；厚大構(gòu)件溫差收縮，未采取溫控措施。防治措施：混凝土終凝后（一般為澆筑后8-12h）立即進行淋水養(yǎng)護，采用灑水壺或自動噴淋系統(tǒng)，保持混凝土表面濕潤；養(yǎng)護時間不少于7晝夜，對于摻有緩凝劑或有抗?jié)B要求的混凝土，養(yǎng)護時間不少于14晝夜。高溫或干燥天氣，在混凝土表面覆蓋麻袋、草袋或土工布等保濕材料，減少水分蒸發(fā)；冬季施工時，采用保溫養(yǎng)護，防止混凝土表面溫度過低產(chǎn)生裂縫。厚大構(gòu)件（如基礎(chǔ)筏板、轉(zhuǎn)換層樓板等）參照大體積混凝土施工有關(guān)規(guī)定，采取溫控措施：選用低熱礦渣水泥，摻加粉煤灰等摻合料；控制混凝土入模溫度不超過30℃；設(shè)置測溫孔，監(jiān)測混凝土內(nèi)部溫度，當(dāng)內(nèi)外溫差超過25℃時，采取覆蓋保溫或通冷卻水管等措施，控制溫差在允許范圍內(nèi)。缺棱掉角產(chǎn)生原因：投料不準(zhǔn)確，攪拌不均勻，導(dǎo)致混凝土局部強度低；拆模板過早，混凝土強度未達到要求；拆模板方法不當(dāng)，撞擊構(gòu)件棱角。防治措施：嚴(yán)格控制混凝土投料計量，水泥、砂子、石子、水及外加劑的計量偏差不超過±2%（水泥、外加劑）和±3%（砂子、石子、水）；指定專人監(jiān)控投料，采用電子計量設(shè)備，確保計量準(zhǔn)確?；炷翑嚢钑r間不少于90s，確保攪拌均勻，混凝土和易性良好；攪拌完成后，抽檢混凝土坍落度，坍落度偏差不超過±20mm，不符合要求時及時調(diào)整配合比。拆模時間根據(jù)混凝土強度確定，側(cè)模拆除時混凝土強度應(yīng)能保證其表面及棱角不受損傷；底模拆除時，梁、板跨度≤2m的混凝土強度需達到設(shè)計強度的50%，跨度2-8m的需達到75%，跨度＞8m的需達到100%，嚴(yán)禁過早拆模。拆除模板時，采用撬棍等工具輕輕撬動，避免用力撞擊構(gòu)件棱角；對于柱、梁等構(gòu)件的棱角，拆除模板后可采用塑料護角或木板保護，防止碰撞損壞。鋼筋保護層墊塊脆裂產(chǎn)生原因：墊塊強度低于構(gòu)件混凝土強度；放置鋼筋骨架時沖力過大，導(dǎo)致墊塊破碎。防治措施：墊塊采用與構(gòu)件混凝土同強度等級或更高強度等級的水泥砂漿或細(xì)石混凝土制作，墊塊制作時嚴(yán)格控制配合比，振搗密實，養(yǎng)護時間不少于7晝夜，確保墊塊強度符合要求。當(dāng)承托重量較大的梁鋼筋時，墊塊中應(yīng)加設(shè)鋼筋或鋼絲增強，提高墊塊的抗壓強度和抗沖擊能力。放置鋼筋骨架時，采用起重機或人工緩慢下放，避免鋼筋骨架直接撞擊墊塊，防止墊塊破碎；鋼筋骨架安裝完成后，檢查墊塊是否完好，若有破碎及時更換。（三）混凝土缺陷的處理麻面：先用清水將表面沖刷干凈，待表面干燥后，用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平壓實，修補后的表面需與原混凝土表面平順一致。蜂窩、露筋：先鑿除孔洞周圍疏松軟弱的混凝土，直至露出堅實的混凝土基層，然后用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，清除浮渣和粉塵。對于小的蜂窩孔洞（面積≤0.3m2，深度≤50mm），用1:2或1:2.5水泥砂漿抹平壓實；對于大的蜂窩露筋（面積＞0.3m2，深度＞50mm），按孔洞處理方式進行修補。孔洞：鑿去疏松軟弱的混凝土，擴大孔洞范圍至堅實混凝土基層，用壓力水或鋼絲刷洗刷干凈，支設(shè)模板，模板與原混凝土表面緊密貼合，澆筑比原混凝土強度等級高一級的細(xì)石混凝土，振搗密實，養(yǎng)護時間不少于14晝夜；對于裂縫較嚴(yán)重的部位，可采用埋管壓力灌漿處理，灌漿材料選用環(huán)氧樹脂漿液或水泥漿，灌漿壓力控制在0.3-0.5MPa，確保漿液填充密實。裂縫：對于寬度≤0.3mm的微小裂縫，采用表面封閉法處理，先用清水沖刷裂縫表面，待干燥后，涂刷環(huán)氧樹脂漿液或水泥漿，封閉裂縫；對于寬度＞0.3mm的裂縫，采用壓力灌漿法處理，沿裂縫鉆孔，孔徑10-15mm，孔距200-300mm，插入灌漿管，用壓力泵將灌漿材料注入裂縫，直至裂縫充滿漿液，養(yǎng)護至漿液固化。（四）現(xiàn)場拌制混凝土質(zhì)量控制原材料質(zhì)量控制：水泥、砂子、石子、水及外加劑等原材料必須經(jīng)檢驗合格后方可使用。水泥進場時需提供質(zhì)量證明書，按規(guī)定進行強度、安定性等指標(biāo)復(fù)檢；砂子含泥量不超過3%，石子含泥量不超過1%，石子粒徑符合混凝土配合比要求；外加劑需符合設(shè)計要求，進場時提供產(chǎn)品合格證和檢驗報告。配合比控制：根據(jù)設(shè)計要求和原材料性能，由試驗室出具混凝土配合比，現(xiàn)場嚴(yán)格按照配合比進行投料，不得隨意調(diào)整。遇有雨水影響砂、石含水率時，及時通知試驗員進行檢測，根據(jù)檢測結(jié)果調(diào)整配合比，增加或減少用水量，確?；炷了冶确弦?。攪拌過程控制：混凝土攪拌采用強制式攪拌機，攪拌時間不少于90s，確?；炷翑嚢杈鶆?。經(jīng)常檢查摻合料、外加劑的計量工作是否正常，計量設(shè)備定期校驗，確保計量準(zhǔn)確。坍落度控制：隨時抽檢混凝土坍落度，坍落度偏差不超過±20mm，若坍落度不符合要求，及時調(diào)整配合比，避免因坍落度過大導(dǎo)致混凝土離析，或坍落度過小影響澆筑和振搗?；炷吝\輸控制：混凝土運輸采用混凝土攪拌運輸車，運輸時間不超過1.5h，避免混凝土在運輸過程中初凝。運輸過程中保持?jǐn)嚢柽\輸車罐體轉(zhuǎn)動，防止混凝土離析；混凝土澆筑前檢查混凝土坍落度，若坍落度損失過大，可適當(dāng)添加外加劑調(diào)整，但不得隨意加水。六、砌體工程（一）砌體工程質(zhì)量控制總則砌體工程是辦公大樓圍護結(jié)構(gòu)和填充墻施工的主要工序，需嚴(yán)格控制砌體材料質(zhì)量、砌筑工藝、砂漿配合比等，預(yù)防墻身軸線位移、水平灰縫厚薄不均、墻面游丁走縫等質(zhì)量通病，確保砌體強度和穩(wěn)定性符合要求。（二）主要質(zhì)量通病及防治措施墻身軸線位移產(chǎn)生原因：砌筑操作過程中，未檢查校核砌體的軸線與邊線的關(guān)系；掛準(zhǔn)線過長，未能達到平直、通順的要求。防治措施：砌筑前，根據(jù)設(shè)計圖紙在基礎(chǔ)頂面或樓板面上彈出墻身軸線和邊線，軸線偏差不超過±5mm；砌筑過程中，每隔3-5皮磚檢查一次軸線位置，采用經(jīng)緯儀或拉線法校核，發(fā)現(xiàn)偏差及時調(diào)整。掛準(zhǔn)線時，準(zhǔn)線長度不宜超過15m，若墻身較長，需分段掛線，每段準(zhǔn)線長度控制在10-15m，確保準(zhǔn)線平直、通順；準(zhǔn)線掛設(shè)牢固，避免砌筑過程中準(zhǔn)線松動或移位。采用皮數(shù)桿控制砌體標(biāo)高和灰縫厚度，皮數(shù)桿立在墻身轉(zhuǎn)角處和交接處，間距不大于15m，皮數(shù)桿上標(biāo)注磚的皮數(shù)、灰縫厚度、門窗洞口標(biāo)高、過梁位置等，確保砌筑標(biāo)高準(zhǔn)確。水平灰縫厚薄不均產(chǎn)生原因：立皮數(shù)桿（或框架柱上畫水平線）標(biāo)高不一致；砌磚盤角時每道灰縫控制不均勻；砌磚準(zhǔn)線未拉緊。防治措施：立皮數(shù)桿前，先復(fù)核基礎(chǔ)頂面或樓板面的標(biāo)高，若標(biāo)高偏差超過10mm，采用水泥砂漿找平；皮數(shù)桿的標(biāo)高必須一致，確保各皮磚的灰縫厚度均勻，水平灰縫厚度控制在8-12mm，偏差不超過±2mm。砌磚盤角時，嚴(yán)格按皮數(shù)桿控制每道灰縫厚度，盤角高度不超過5皮磚，盤角完成后，進行復(fù)核，確保灰縫均勻、墻面垂直；若灰縫厚度偏差過大，及時調(diào)整。砌磚時，準(zhǔn)線必須拉緊，采用“三皮一吊、五皮一靠”的方法，檢查墻面垂直度和灰縫平直度，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。墻面游丁走縫產(chǎn)生原因：磚的長、寬尺寸誤差較大，砌筑前未進行實測及挑選；排磚時未把豎縫排列均勻，或未將窗口位置引出；砌筑操作過程中，丁磚的中線未與下層條磚的中線相重合；未在沿墻面每隔2m間距左右豎縫處用托線板吊直彈線向上引伸作為控制基準(zhǔn)。防治措施：砌筑前對磚的尺寸進行實測，按尺寸偏差分類堆放，選用尺寸偏差較小的磚進行砌筑；對于尺寸誤差較大的磚，用于次要部位或切割后使用。排磚撂底時，根據(jù)墻身長度和門窗洞口位置，合理排列磚塊，豎縫寬度控制在8-12mm，確保豎縫排列均勻；將窗口位置引出至墻身兩側(cè)，確保門窗洞口位置準(zhǔn)確。砌筑操作過程中，丁磚的中線必須與下層條磚的中線相重合，避免丁磚游走，上下豎縫發(fā)生錯位；沿墻面每隔2m間距左右的豎縫處，用托線板吊直彈線向上引伸，作為控制游丁走縫的基準(zhǔn)，每砌3-5皮磚檢查一次，發(fā)現(xiàn)偏差及時調(diào)整。同一磚層的標(biāo)高差一皮磚的厚度產(chǎn)生原因：砌筑前基礎(chǔ)頂面或樓板面標(biāo)高偏差過大，未找平理順；皮數(shù)桿與磚層不吻合；砌筑時未按皮數(shù)桿控制磚的皮數(shù)。防治措施：砌筑前，對基礎(chǔ)頂面或樓板面進行標(biāo)高復(fù)核，若標(biāo)高偏差超過10mm，采用1:3水泥砂漿找平，確保砌筑基面平整。立皮數(shù)桿時，根據(jù)找平后的基面標(biāo)高調(diào)整皮數(shù)桿高度，確保皮數(shù)桿與磚層吻合；皮數(shù)桿上的磚皮數(shù)和灰縫厚度標(biāo)注清晰、準(zhǔn)確。砌筑時嚴(yán)格按皮數(shù)桿控制磚的皮數(shù)，每砌一皮磚核對一次標(biāo)高，發(fā)現(xiàn)標(biāo)高偏差及時調(diào)整，避免同一磚層的標(biāo)高差超過一皮磚的厚度。墻面粗糙產(chǎn)生原因：砌筑時半頭磚集中使用，造成通縫；一磚厚墻背面平直度偏差較大；溢出墻面的灰漬（舌頭灰）未刮平順。防治措施：砌筑時半頭磚不得集中使用，應(yīng)分散布置在墻身轉(zhuǎn)角處或門窗洞口兩側(cè)，半頭磚的長度不小于磚長的1/3，避免造成通縫。砌筑一磚厚墻時，采用“一順一丁”或“梅花丁”砌筑法，確保墻面背面平直度，墻面垂直度偏差不超過5mm/m，表面平整度偏差不超過8mm。砌筑過程中，及時刮平順溢出墻面的灰漬（舌頭灰），避免灰漬凝固后難以清理，影響墻面美觀；砌筑完成后，及時清理墻面浮灰和雜物。構(gòu)造柱未按規(guī)范砌筑產(chǎn)生原因：構(gòu)造柱的側(cè)磚墻未砌成馬牙槎，未設(shè)置拉結(jié)筋或拉結(jié)筋設(shè)置不符合要求；從柱腳開始未按先退后進的原則砌筑；當(dāng)齒深120mm時，上口一皮未按迸60mm后再上一皮才進120mm；落入構(gòu)造柱內(nèi)的地灰、磚渣雜物未清理干凈。防治措施：構(gòu)造柱的側(cè)磚墻必須砌成馬牙槎，馬牙槎凹凸尺寸不小于60mm，高度不超過300mm，從柱腳開始按先退后進的原則砌筑，確保構(gòu)造柱與磚墻結(jié)合緊密。拉結(jié)筋設(shè)置符合設(shè)計要求，一般沿墻高每500mm設(shè)置2φ6拉結(jié)筋，拉結(jié)筋伸入墻內(nèi)長度不小于1000mm，末端設(shè)90°彎鉤；拉結(jié)筋與構(gòu)造柱鋼筋綁扎牢固，確保位置準(zhǔn)確。當(dāng)馬牙槎齒深120mm時，上口一皮磚按迸60mm砌筑，下皮磚按進120mm砌筑，交替進行，確保馬牙槎形狀規(guī)則。構(gòu)造柱澆筑混凝土前，徹底清理柱內(nèi)的地灰、磚渣雜物，并用壓力水沖洗干凈，確保柱內(nèi)清潔，無雜物殘留。墻體頂部與梁、板底連接處出現(xiàn)裂縫產(chǎn)生原因：砌筑時墻體頂部與梁、板底連接處未用側(cè)磚或立磚斜砌（60°）頂貼擠緊；塞縫砂漿質(zhì)量不佳，收縮過大。防治措施：墻體砌筑至梁、板底時，預(yù)留200-300mm空隙，待墻體砌筑完成7天后，再用側(cè)磚或立磚斜砌（傾斜角度為60°左右）頂貼擠緊，確保墻體與梁、板底緊密接觸。塞縫采用1:2.5水泥砂漿，砂漿中加入剁細(xì)稻草，提高砂漿的柔韌性，減少收縮裂縫；塞縫時分層填塞，每層填塞厚度不超過100mm，用搗棒搗實，確保塞縫密實。對于跨度較大的墻體（跨度＞4m），在墻體頂部與梁、板底之間設(shè)置伸縮縫，縫寬20-30mm，縫內(nèi)填充彈性密封材料，防止墻體收縮產(chǎn)生裂縫。七、樓地面工程（一）水泥砂漿面層起砂、起泡產(chǎn)生原因：水泥質(zhì)量不合格（過期或受潮導(dǎo)致強度降低）；水泥砂漿攪拌不均勻；砂子過細(xì)或含泥量過大；水灰比過大；壓光遍數(shù)不夠或壓光過早、過遲；養(yǎng)護不當(dāng)。防治措施：原材料必須經(jīng)試驗合格后方可使用。水泥選用強度等級不低于32.5級的普通硅酸鹽水泥，進場時提供質(zhì)量證明書，按規(guī)定進行復(fù)檢；砂子選用中砂，含泥量不超過3%，不得使用過細(xì)砂；水采用飲用水。嚴(yán)格控制水灰比，用于地面面層的水泥砂漿稠度不宜大于5cm（以標(biāo)準(zhǔn)圓錐體沉入度計），攪拌時先將水泥和砂子干拌均勻，再加入適量水?dāng)嚢瑁瑪嚢钑r間不少于2min，確保水泥砂漿攪拌均勻。掌握好面層的壓光時間。水泥地面的壓光一般不少于三遍：第一遍隨鋪隨進行，用木抹子搓平，使水泥砂漿均勻密實；第二遍壓光在初凝后終凝前完成（手指按壓表面有指印但不粘手時），用鐵抹子壓實抹平；第三遍壓光在終凝前完成（手指按壓表面無指印時），主要消除抹痕和閉塞細(xì)毛孔，切忌在水泥終凝后進行壓光。加強養(yǎng)護，混凝土終凝后立即進行淋水養(yǎng)護，保持地面濕潤，養(yǎng)護時間不少于7晝夜；高溫或干燥天氣，在地面覆蓋麻袋、草袋等保濕材料，延長養(yǎng)護時間。面層空鼓（起殼）產(chǎn)生原因：砂子粒度過細(xì)；水灰比過大；基層清理不干凈，表面有油污、雜物；基層表面不夠濕潤或表面積水；未做到素水泥漿隨掃隨做面層砂漿。防治措施：選用適宜粒徑的中砂，嚴(yán)格控制水灰比，避免水灰比過大導(dǎo)致水泥砂漿收縮過大。面層水泥砂漿施工前，嚴(yán)格處理底層：清除基層表面的油污、雜物、浮灰等，用壓力水沖洗干凈；基層表面澆水濕潤，保持基層濕潤但無積水，提高基層與面層的粘結(jié)力。素水泥漿應(yīng)與鋪設(shè)面層緊密配合，嚴(yán)格做到隨刷隨鋪。素水泥漿的水灰比控制在0.4-0.5，涂刷均勻，不得漏刷；涂刷素水泥漿后，立即鋪設(shè)水泥砂漿面層，避免素水泥漿干燥后影響粘結(jié)效果。水泥砂漿面層鋪設(shè)時，采用拍實、搓平的方法，確保面層與基層緊密結(jié)合；鋪設(shè)完成后，及時進行壓光，提高面層密實度。（二）地磚面層面料與基層空鼓產(chǎn)生原因：基層清理不夠干凈、不濕潤；水泥漿涂刷不均勻或結(jié)合層完成后放置時間過久；鋪貼塊料時沒有灑水濕潤；釉面磚、水泥花階磚鋪貼前沒有浸水潤濕；陶瓷錦磚鋪貼前沒有用毛刷沾水刷去表面塵土；水泥膏抹涂不均勻或量不足；砂漿配合比不準(zhǔn)，稠度控制不好；砂漿中含砂量過大，粘貼砂漿不飽滿；面磚勾縫不嚴(yán)。防治措施：基層處理：清除基層表面的油污、雜物、浮灰等，用壓力水沖洗干凈，澆水濕潤基層，保持基層濕潤但無積水。結(jié)合層施工：結(jié)合層采用1:3干硬性水泥砂漿，鋪設(shè)厚度為20-30mm，鋪設(shè)均勻，用木抹子搓平；結(jié)合層完成后，立即鋪貼地磚，避免放置時間過久導(dǎo)致結(jié)合層干燥。地磚處理：釉面磚、水泥花階磚鋪貼前，放入水中浸泡2-3h，取出晾干表面水分后再鋪貼；陶瓷錦磚鋪貼前，用毛刷沾水刷去表面塵土，確保表面清潔。鋪貼施工：鋪貼時，在磚背面抹一層厚度為5-8mm的水泥膏，水泥膏抹涂均勻、飽滿，避免漏抹；將地磚對準(zhǔn)位置鋪貼，用橡皮錘輕輕敲擊，使地磚與結(jié)合層緊密結(jié)合，同時調(diào)整地磚的平整度和縫寬；縫寬控制在2-3mm，確?？p寬均勻。勾縫處理：地磚鋪貼完成24h后，進行勾縫處理。勾縫采用1:1水泥砂漿，勾縫前清理磚縫內(nèi)的雜物和浮灰，用勾縫工具將水泥砂漿填入磚縫，壓實抹平，確保勾縫密實、平整，避免勾縫不嚴(yán)導(dǎo)致空鼓。錯縫產(chǎn)生原因：面料尺寸規(guī)格不一，事前未認(rèn)真挑選分類使用；鋪貼時未認(rèn)真嚴(yán)格按掛線標(biāo)準(zhǔn)及對好縫子。防治措施：地磚進場后，對其尺寸、色澤進行挑選分類，將尺寸偏差不超過±1mm、色澤一致的地磚歸為一類，分別用于不同區(qū)域；對于尺寸偏差較大的地磚，不予使用或用于次要部位。鋪貼前，在基層上彈出地磚鋪貼控制線，包括縱向和橫向控制線，控制線間距為地磚邊長的整數(shù)倍，確保地磚鋪貼順直；掛線時，準(zhǔn)線拉緊、固定牢固，作為鋪貼的基準(zhǔn)。鋪貼時，嚴(yán)格按掛線標(biāo)準(zhǔn)鋪貼，確保地磚的邊線與控制線對齊，同時對好磚縫，使磚縫順直、均勻；每鋪貼3-5塊磚，檢查一次縫寬和直線度，發(fā)現(xiàn)錯縫及時調(diào)整。相鄰兩板高低不平（剪口大）產(chǎn)生原因：塊料本身不平整；鋪貼操作不當(dāng)；鋪貼后過早上人行走踩踏或堆放物品。防治措施：挑選地磚時，檢查地磚的平整度，用2m靠尺檢查，地磚表面平整度偏差不超過0.5mm，對于不平整的地磚，不予使用。鋪貼時，采用水平尺檢查地磚的平整度，確保相鄰兩塊地磚的高低差不超過0.5mm；若發(fā)現(xiàn)地磚高低不平，及時調(diào)整，可在地磚底部增加或減少水泥膏厚度，直至平整。地磚鋪貼完成后，養(yǎng)護24h內(nèi)嚴(yán)禁上人行走踩踏或堆放物品，避免地磚移位或松動，導(dǎo)致相鄰兩板高低不平；養(yǎng)護期間，設(shè)置警示標(biāo)志，禁止人員進入。八、裝飾工程（一）一般抹灰門窗洞口、墻面、踢腳板、墻裙上等抹灰空鼓、裂縫產(chǎn)生原因：門窗框兩邊塞灰不嚴(yán)，墻體預(yù)埋木磚間距過大或木磚松動。基層清理不干凈或處理不當(dāng)，墻面澆水不透?；灼钶^大，一次抹灰過厚，干縮率較大。配制砂漿和原材料質(zhì)量不好或使用不當(dāng)。防治措施：門窗框塞縫：重視門窗框塞縫工作，設(shè)專人負(fù)責(zé)堵塞密實。門窗框安裝固定后，在框與墻體之間的縫隙內(nèi)填充聚氨酯發(fā)泡劑或1:3水泥砂漿，填充密實，避免出現(xiàn)空隙；墻體預(yù)埋木磚間距不大于500mm，木磚采用防腐處理，固定牢固，確保門窗框與墻體連接緊密?；鶎犹幚恚赫J(rèn)真清理基層表面的油污、雜物、浮灰等，對于混凝土基層，采用界面劑處理或鑿毛，提高基層與抹灰層的粘結(jié)力；抹灰前提前1-2d澆水濕潤墻面，使墻面含水率控制在15%-20%，避免抹灰后砂漿中的水分很快被基層吸收。分層抹灰：基底偏差較大時，采用分層找平的方法，每遍抹灰厚度宜為7-9mm，待前一遍抹灰層初凝后再進行下一遍抹灰，避免一次抹灰過厚導(dǎo)致干縮率過大產(chǎn)生裂縫；抹灰總厚度超過35mm時，需設(shè)置鋼絲網(wǎng)，鋼絲網(wǎng)與墻體固定牢固，防止抹灰層脫落。砂漿配制：根據(jù)不同基層配制所需的砂漿，例如，混凝土基層采用水泥混合砂漿（水泥:砂子:石灰膏=1:3:0.5），磚基層采用水泥砂漿（水泥:砂子=1:3）；原材料質(zhì)量需符合要求，水泥選用強度等級不低于32.5級的普通硅酸鹽水泥，砂子選用中砂，含泥量不超過3%，石灰膏需充分熟化，熟化時間不少于15d。抹灰面層起泡、抹紋、開花產(chǎn)生原因：抹完面層灰后，灰漿還未收水就壓光。底灰過分干燥，又沒有澆透水，抹面層灰后，水分很快被底層吸去，來不及壓光。淋制石灰膏時，對過大灰顆粒及雜質(zhì)沒有過濾好，灰膏熟化時間短。防治措施：控制壓光時間：抹完面層灰后，待灰漿收水至表面無明水時再進行壓光，一般在抹灰后2-4h（夏季1-2h，冬季4-6h），避免灰漿未收水就壓光導(dǎo)致起泡。底灰處理：抹面層灰前，檢查底灰的含水率，若底灰過分干燥，需提前澆水濕潤，確保底灰與面層灰之間粘結(jié)良好，避免水分很快被底層吸去導(dǎo)致抹紋。石灰膏制備：淋制石灰膏時，采用1.5mm×1.5mm的篩網(wǎng)過濾，去除過大灰顆粒及雜質(zhì)；石灰膏熟化時間不少于15d，確保充分熟化，避免抹灰后繼續(xù)吸收水分熟化，體積膨脹導(dǎo)致抹灰面開花（爆灰）。抹灰表面不平，陰陽角不垂直、不方正產(chǎn)生原因：抹灰前吊垂直、套方以及打砂漿墩沖筋不認(rèn)真；沖筋后間隔時間過短或過長，造成沖筋被損壞；沖筋與抹灰層收縮不同。防治措施：抹灰前準(zhǔn)備：抹灰前，在墻面陰陽角處吊垂直，用2m托線板檢查，垂直度偏差不超過3mm；在墻面彈出水平線和垂直線，進行套方，確保陰陽角方正；按墻面平整度和垂直度要求，打砂漿墩沖筋，沖筋間距不大于1.5m，沖筋寬度為50-70mm，沖筋高度與抹灰層厚度一致。沖筋養(yǎng)護：沖筋完成后，養(yǎng)護24h后再進行抹灰，避免沖筋間隔時間過短強度不足被損壞，或間隔時間過長沖筋與抹灰層收縮不同產(chǎn)生高低不平。抹灰操作：抹灰時，根據(jù)沖筋厚度進行抹灰，用2m靠尺檢查抹灰層平整度，偏差不超過3mm；陰陽角處采用陰陽角抹子抹直、抹方，確保陰陽角垂直、方正。門窗洞口、墻面、踢腳板、墻裙等面灰接搓明顯或顏色不一致產(chǎn)生原因：操作時隨意留施工縫。防治措施：抹灰施工時，盡量連續(xù)作業(yè)，避免隨意留施工縫；若必須留施工縫，應(yīng)留在分格條、陰角處或門窗洞口側(cè)邊，施工縫處做好接搓處理，在接搓處均勻涂刷一層水泥漿，確保接搓處粘結(jié)緊密、顏色一致；抹灰時使用同一批次的原材料，確保砂漿顏色一致，避免因原材料批次不同導(dǎo)致顏色差異。踢腳板、水泥墻裙和窗臺板上口出墻厚度不一致，上口毛刺和口角不方產(chǎn)生原因：操作不細(xì)，墻面抹灰時下部接近踢腳板等處不平整，凹凸偏差大；踢腳板等施工時，沒有拉線找直，抹完后又不反尺把上口趕平、壓光。防治措施：墻面抹灰時，重點處理下部接近踢腳板、墻裙和窗臺板的部位，確保墻面平整，凹凸偏差不超過3mm。踢腳板、水泥墻裙施工時，先在墻面彈出上口控制線，拉線找直，按控制線進行抹灰，抹灰厚度控制在15-20mm，確保上口出墻厚度一致；抹完后，用反尺把上口趕平、壓光，去除上口毛刺，確保上口平直、光滑。窗臺板施工時，彈出窗臺板標(biāo)高線和邊線，按線抹灰，窗臺板外挑長度一致，上口平直，口角方正，抹灰面壓實、抹光。管道抹灰不平產(chǎn)生原因：工作不認(rèn)真細(xì)致，沒有分層找平、壓光。防治措施：管道抹灰前，清理管道表面的油污、鐵銹等雜物，用鋼絲刷除銹，確保管道表面清潔；抹灰時，采用分層抹灰的方法，第一遍抹灰薄薄涂抹，使砂漿與管道表面粘結(jié)牢固，待第一遍抹灰初凝后，進行第二遍抹灰，分層找平；最后一遍抹灰時，用鐵抹子壓光，確保管道抹灰表面平整、光滑，與墻面過渡自然。（二）釉面磚工程空鼓產(chǎn)生原因：基層清理不夠干凈、不濕潤；抹底灰時，基層沒有保持濕潤；面磚鋪貼前沒有事先泡浸或底子灰沒有保持濕潤；面磚背抹水泥不夠均勻或量不足；砂漿配合比不準(zhǔn)，稠度控制不好；砂漿中含砂量過大，粘貼砂漿不飽滿；面磚勾縫不嚴(yán)。防治措施：基層處理：清除基層表面的油污、雜物、浮灰等，用壓力水沖洗干凈，澆水濕潤基層，保持基層濕潤但無積水；抹底灰時，基層需保持濕潤，底灰采用1:3水泥砂漿，厚度為15-20mm，抹完后養(yǎng)護24h。面磚處